Защита поверхностей корпусов судов

Описаны покрытия на основе полихлоропренового каучука, применяющиеся в виде листов с предварительной или последующей вулканизацией, наклеиваемых яа поверхность, или в виде густого раствора , наносимого кистью. Такие покрытия служат для защиты от коррозии в морских условиях, а также защищают деревянные корпуса судов от повреждений, наносимых морскими червями 2289. [c.831]

Шесть статей, посвященных катодной защите, включены в один выпуск журнала [259]. В этих работах рассмотрена защита корпусов судов. доков на реке Миссисипи, коаксиального кабеля и внутренних поверхностей резервуаров для воды, а также обсуждается расчет систем катодной защиты с постоянным током и влияиие длины анода на выход тока. [c.204]

Методы борьбы с коррозией путем выбора стойких материалов, обработки поверхности и окраски не всегда применимы. Окраску необходимо подновлять и возобновлять, что сопряжено с большими затратами. Окраску труднодоступных сооружений — проложенных в земле трубопроводов и кабелей или конструкций в морской воде — восстановить невозможно для судов это связано с перерывом в эксплуатации. Указанные затруднения можно устранить, используя электрохимические методы защиты. Этими методами можно предупредить коррозионное повреждение резервуаров и реакционных сосудов в химической промышленности, конденсаторов на электростанциях, корпусов судов. [c.789]

Катодную защиту с использованием поляризации от внешнего источника тока применяют для защиты оборудования из углеродистых, низко- и высоколегированных и высокохромистых сталей, олова, цинка, медных и медноникелевых сплавов, алюминия и его сплавов, свинца, титана и его сплавов. Как правило, это подземные сооружения (трубопроводы и кабели различных назначений, фундаменты, буровое оборудование), оборудование, эксплуатируемое в контакте с морской водой (корпуса судов, металлические части береговых сооружений, морских буровых платформ), внутренние поверхности аппаратов и резервуаров химической промышленности. Часто катодную защиту применяют одновременно с нанесением защитных покрытий. Уменьшение скорости саморастворения металла при его внешней поляризации называют защитным эффектом. [c.289]

Не так давно значительное внимание обращалось на оборудование и системы, обеспечивающие катодную коррозионную защиту для металлических конструкций. Такие системы и оборудование применяются для защиты подземных трубопроводов, емкостей и т.п., а также металлических поверхностей, контактирующих с водой, например корпусов судов, бурового оборудования, доков и т.п. [c.85]

Эти покрытия, как было найдено, обеспечивают высокую степень защиты от коррозии поверхности Металлов, в том числе черных, меди и других им подобных. Эти покрытия обеспечивают анодную защиту металлической поверхности, на которую они наносятся. Покрытия предназначены для подземных трубопроводов, корпусов судов, морских бурильных платформ и т.п. Значения электрохимических потенциалов некоторых сплавов (по н.к.э.) в сравнении р цинком показывают их способность к анодной защите (табл. 11.14). [c.87]

В 1824 г. Хэмфри Дэви [2], основываясь на данных лабораторных исследований в соленой воде, сообщил, что медь можно успешно защитить от коррозии, если обеспечить ее контакт с железом или ЦИНКОМ. Он предложил осуществлять катодную защиту медной обшивки кораблей с использованием прикрепленных к корпусу жертвенных железных блоков при соотношении поверхностей железа и меди I 100. При практической проверке скорость коррозии, как и предсказывал Дэви, заметно уменьшилась. Однако катодно защищенная медь обрастала морскими организмами в отличие от незащищенной меди, которая образует в воде ионы меди в концентрации, достаточной для уничтожения этих организмов (см. разд. 5.6.1). Так как обрастание корпуса уменьшает скорость судна во время плавания. Британское Адмиралтейство отвергло эту идею. После смерти X. Дэви в 1829 г. его двоюродный брат Эдмунд Дэви- (профессор химии Королевского Дублинского университета) успешно защищал железные части буев с помощью цинковых брусков, а Роберт Маллет в 1840 г. специально изготовил цинковый сплав, пригодный для использования в качестве жертвенных анодов. Когда деревянные корпуса судов были вытеснены стальными, установка цинковых пластин стала традиционной для всех кораблей Адмиралтейства . Эти пластины обеспечивали местную защиту, особенно от усиленной коррозии, вызванной контактом с бронзовым гребным валом. Однако возможность общей катодной защиты морских судов не изучалась примерно до 1950 г., когда этим занялись в канадском военно-морском флоте [3]. Было показано, что при правильном применении препятствующих йбрастанию красок и в сочетании с противокоррозионными красками катодная защита кораблей возможна и заметно снижает эксплуатационные расходы. Катодно защищенные, а следовательно, гладкие корпуса уменьшают также расход топлива при движении кораблей. [c.216]

Краска ХС-534 (МРТУ 6-10-801—69) коричневая изготовляется на основе каменноугольного лака с раствором сополимера А-15-0. Предназначается для защиты подводной части корпуса судов наносится кистью на стальные и алюминиевые поверхности, загрунтованные грунтовкой ВЛ-02. Краска высыхает при 18—22 °С в течение 2 ч. Прочность покрытия после сушки при 18—22 °С в течение 24 ч при изгибе— 1 мм, при ударе — 50 кгс-см. [c.234]

Краски ХС-79 (ТУ 6-10-1205—71) разных цветов необрастающие изготовляются на основе винилового сополимера и канифоли с добавлением пластификаторов и введением токсинов. Предназначаются для окраски подводной части корпусов судов для защиты их от обрастания. Краски наносят кистью по поверхности, окрашенной эмалью ХС-720 или ХС-534, и сушат при 18—22 °С 1 ч. [c.234]

Лакокрасочные покрытия наиболее распространены и во многих случаях незаменимы для длительной защиты от атмосферной коррозии металлических сооружений, для предохранения деталей станков, машин, приборов и различной аппаратуры. Часто лакокрасочные покрытия применяются для придания декоративного вида изделиям, а также в специальных целях свечение (люминесценция), защита корпусов судов от нарастания на них морских моллюсков и водорослей и т. п. Окраске подвергается 65% осей поверхности металла, защищаемой от коррозии покрытиями. [c.291]

В настоящее время катодная защита начинает быстрыми темпами широко внедряться во многих областях народного хозяйства. Успешно начал применяться этот способ для защиты морских пирсов, стальных корпусов, судов, внутренней поверхности балластных танков на танкерах, шлюзов, плотин, буев и т. д. Широкое распространение получила катодная защита в заводском оборудовании — конденсаторах, холодильниках, резервуарах, желобах — в нефтехранилищах и в самых разнообразных конструкциях, как например, в оборудовании пивоваренной промышленности, для защиты гидросамолетов и т. д. При этом нужно отметить, что во всех случаях, когда катодная защита применялась правильно, он неизменно давала высокий технико-экономический эффект. [c.179]

Возникновение дефектов на поверхности днищ судов, окрашенных необрастающими покрытиями, обычно происходит вследствие снижения скорости выделения ими токсинов, что приводит к обрастанию днищ водорослями и морскими организмами. В этом случае необходимо проводить очистку днища и смену покрытия необрастающей краской, причем эти работы должны проводиться на судоверфях в сухих условиях и находящаяся под необрастающей краской многослойная система защитного покрытия должна быть не нарушена перекраску следует проводить только при необходимости. Как правило, защитное покрытие меняют через четыре года и более этот срок зависит от того, какая многослойная сложная система используется для защиты — стандартная или повышенной стойкости. С точки зрения экономичности (оплата за работы на судоверфи, потеря прибыли, страхование, убыток в заработке и др.) работы по перекрашиванию корпусов (днища) кораблей откладывать не следует. Только своевременная окраска может дать положительный эффект и, наоборот, несвоевременная и некачественная окраска может явиться причиной возникновения дефектов, включая и потерю адгезии. В настоящее время стоит задача разработки покрытий, которые можно было бы наносить непосредственно на влажную (мокрую) поверхность. Однако необходимо заметить, что наиболее целесообразным методом перекраски корпусов и днищ судов будет окраска под водой. В этом случае отпадет необходимость перекраски на судоверфях [16, 17]. [c.508]

В последние годы для наружной защиты судов от коррозии применяют также буксируемые аноды. Чтобы улучшить распределение тока, их буксируют за судном. Наиболее благоприятное расстояние между буксируемым анодом и корпусом судна зависит от скорости движения судна и от действующего напряжения. Известны инертный анод, разработанный Военно-морским флотом США, и проволочный анод из алюминиевого сплава, разработанный Королевским Роттердамским регистром Ллойда (ККЬ). Инертный анод представляет собой серебряный корпус длиной 1200 и диаметром 60 мм, покрытый на поверхности растекания тока тонким слоем сплава платины и палладия. Анод конструкции КРЬ выполнен в виде проволоки диаметром 8 мм из А1 сплава, которая намотана на корме на барабан и должна сматываться два раза в сутки в соответствии с израсходованной длиной. [c.212]

Подводные части корпусов морских судов, гребные валы, поверхности винтов, киля и другие покрываются слоем полиэтилена для антикоррозийной защиты и уменьшения эрозии (износа) обшивки и обрастания ее ракушками и водорослями. [c.230]

После того как Деви доложил эти результаты своих исследований в Британском королевском обществе и в Британском адмиралтействе, он получил в 1824 г. разрешение проводить практические опыты на медной обшивке военных судов. Деви приказал закрепить на медной обшивке военно-морских кораблей для ее защиты от коррозии пластины из цинка и из чугунного литья. При этом он установил, что применение чугунных пластин наиболее экономично. Чугунные пластины толщиной 5 см и длиной 60 см дали на девяти судах весьма удовлетворительные результаты. На корпусах судов, на которых заклепки и гвозди уже проржавели, защита от коррозии обычно обеспечивалась только в непосредственной близости от анодов. Чтобы подробнее объяснить этот установленный факт, Деви предпринял в 1824 г. дальнейшие опыты на военном корабле Саммаранг . Это судно было обито в 1821 г. в Индии новыми медными листами. Чугунные пластины, перекрывавшие 1,2 % всей площади поверхности меди на корпусе судна, были размещены на его корме и на носу. Затем корабль отправился в рейс в Новую Шотландию (Канада) и возвратился в январе 1825 г. Если не считать некоторого разъедания на корме, что могло быть вызвано завихрениями воды (эрозией), никаких коррозионных повреждений на корпусе судна не было. Такие же хорошие результаты были получены на яхте Элизабет , принадлежавшей виконту Дарнли, и на торговом судне Карнебра Касл водоизмещением 650 т. На этих судах были закреплены по две цинковые пластины на корме и носу, перекрывшие около 1 % площади поверхности меди. После возвращения из Калькутты медная обшивка выглядела совсем как новая. [c.33]

В противоположность толстослойным покрытиям для трубопроводов тонкослойные покрытия для судов и морских сооружений могут обеспечивать защиту в сочетании с мероприятиями катодной защиты лишь с некоторым риском. В результате электроосмотических процессов следует принимать в расчет возмол<ность образования пузырей, зависящую от концентрации щелочных ионов, потенциала, температуры и свойств системы покрытия эти пузыри заполняются высокощелочными жидкостями (см. раздел 6.2.2). Для предотвращения образования пузырей может быть целесообразным ограничение катодной защиты в сторону отрицательных потенциалов например, рекомендуется принимать —0,8 В. Однако опытных данных по этому вопросу пока мало. В отличие от морских сооружений, для судов и закрытые пузыри тоже нежелательны, поскольку они повышают сопротивление движению. Между тем одной из задач катодной защиты судов является поддержание низкого сопротивления движению путем предотвращения образования скоплений ржавчины. Сопротивление движению обычно складывается на 70% из сопротивления трению и на 30 % из сопротивления формы и волнового. Вторая составляющая для конкретного судна постоянна, а сопротивление трению под влиянием коррозии может повыситься примерно до 20 %. Кроме того, это сопротивление решающим образом уменьшается при наличии возможно более гладкой поверхности корпуса судна, не поврежденной местной коррозией. Еще одним фактором, увеличивающим сопротивление движению, является обрастание, бороться с которым можно соответствующими мероприятиями — применением противообрастающих покрытий. Потеря скорости, обусловленная шероховатостью, может привести к перерасходу до [c.356]

Радиоактивная защита основана на использовании в составе необрастающих ЛКП радиоактивных изотопов углерода, кобальта, меди, таллия, иттрия, технеция с добавкой их, по массе 0,1...1,5 %. Радиоактивный технеций Тс с периодом полураспада 2,1-105 лет и его соединения применяют для защиты гидротехнических сооружений, корпусов судов, поверхностей резервуаров, трубопроводов, теплообменников, КИП и другой аппаратуры, эскплуатирующихся в морской или речной воде от обрастаний микроорганизмами. Эффект достигается при нанесении соединений Тс на металлы, древесину, оргстекло, стеклоткань, полимеры и другие соединения. Например, металлический Тс осаждали на аустенитные стали из электролита на основе пертехната аммония (рЯ=1) при плотности тока 1,3 А/дм2 (аноды — платина), толщина слоя до 1,6 мкм. [c.93]

Совместное применение систем окраски (см. табл. 9.4) с электрохимической защитой обеспечивает долговременную защиту подводной части корпусов судов. Комбинированная система окраски заключается в следующем. Нижележащие слои, прилегающие непосредственно к металлу, прошедшему дробеструйную обработку, наполняют порошком металлического цинка, что обеспечивает равномерное распределение протектирующего металла по поверхности подводной части. Затем наносят гидроизолирующие слои красок и необрастающие эмали. Перенос анодов (в виде микроанодов) под слои гидроизолирующих красок позволяет включать их в работу только после проникновения воды через слои вышележащих красок. При этом микроаноды обеспечивают защиту только в слабых местах гидроизолирующего покрытия, преодолевая минимальное внутреннее сопротивление, чем сокращается расход цинка. Более того, работа пары 2пд—Рек проис- [c.276]

Фосфат хрома по химическому составу — кристаллогидрат средней соли ортофосфорной кислоты СгР04-/гН20, где п = 3—6. Цвет светло-зеленый, удельная поверхность 15 м г, средний размер частиц 0,6 мкм. Фосфат хрома нерастворим в воде, органических растворителях, стоек к кислотам и Щелочам, не токсичен. Высокой коррозионной стойкостью обладает пигмент, кристаллизующийся с тремя молями воды. Пигмент, кристаллизующийся с шестью молями воды, при нагревании до 105 °С теряет 2,5—3 молекулы Н2О. Фосфат хрома применяется для изготовления однокомпонентных фосфатирующих грунтовок, обладающих хорошей адгезией к стали, цветным металлам и сплавам.. Грунтовки на основе фосфата хрома применяют для защиты корпусов судов, самолетов, автомобилей и железнодорожных вагонов. [c.372]

Для получения надежной антикоррозионной защиты наносят не. менее трех слоев краски. При окраске корпуса судов этино-левое покрытие обычно дополнительно перекрывают каменноугольным лаком или красками НИВК-2 или ХС-79, предотвращающими обрастание поверхности микроорганизмами. [c.45]

ХВ-16 Окраска подготовленных металлических, тканевых и деревянных поверхностей ХВ-74 Защита от коррозии подволной части корпусов судов из легких сплмвов [c.205]

Для защиты от атмосферных воздействий надводных стальных поверхностей и поверхностей из алюминиево-магниевых сплавов корпусов судов может быть использована эмаль ХС-5247 (ТУ 6-10-1963—84), представляющая собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе сополимера А-15-0 и полиэфира 10-67 и выкускаемая белого, светло-се-рого, синего и черного цветов. Данную эмаль наносят на металлические поверхности, предварительно загрунтованные одним слоем фосфати- [c.147]

Американская фирма " Met o " для защиты от коррозии подводной части корпуса судов разработала технологию нанесения покрытия, включающую следующие операции нанесение способом металлизации тонкого слоя (0,07-0,1 мм) алюминия, на поверхность которого накладываются еще три слоя из органических веществ - тонкий слой поливиниловой грунтовки (для защиты алюминиевого слоя), тонкий виниловый слой (сохраняющий качество слоя грунтовки) и слой окиси олова (против обрастаний корпуса). [c.9]

Цинк должен иметь потенциал —1,05 В относительно Си/Си304, а по отношению к катодно защищаемой стали рабочий (защитный) потенциал будет примерно равен —0,25 В. Таким образом, потенциал достаточно отрицателен для использования цинка в качестве расходуемого анода. Впервые он был применен с этой целью еще более ста лет назад для защиты медной обшивки корпусов военных кораблей. Однако первые попытки закрепить цинковые аноды на стальных корпусах судов окончились полным провалом. Единственной причиной этого было непонимание первостепенной важности чистоты цинка. Присутствие даже небольших количеств некоторых примесей вызывает образование на поверхности цинка плотных пленок с хорошей адгезией, делающих аноды неактивными. [c.168]

В результате лабораторных экспериментов в морской воде Хамфри Дэви [1] обнаружил в 1824 г., что медь можно полностью защитить от коррозии контактированием с железом или цинком. Он рекомендовал применять катодную защиту кораблей с медной обшивкой с использованием жертвенных анодов из железа, которые присоединялись к корпусу отношение поверхности железа к меди рекомендовалось приблизительно 1 100. При практическом осуществлении этого способа, как и предсказывал Дэви, скорость коррозии медной обшивки значительно снизилась, однако защищенная катодной поляризацией медь обрастала морскими организмами. Незащищенная медь, при растворении которой на поверхности создается достаточная концентрация ионов меди для отравления таких организмов, не обрастает ими. Поскольку обрастание уменьшало скорость судов в плавании. Британское адмиралтейство отвергло это предложение. После смерти X. Дэвн в 1829 г. его двоюродный брат Эдмунд Дэви (профессор химии в Королевском Дублинском университете) с успехом защищал изготовленные из железа бакены присоединением к ним цинковых брусков, а Роберт Маллет в 1840 г. создал цинковый сплав, пригодный для изготовления жертвенных анодов . После того как деревянные корпуса судов были заменены стальными, присоединение цинковых плит вошло в практику эксплуатации всех адмиралтейских судов. Это обеспечивало локальную защиту, особенно против влияния контакта с бронзовым винтом. [c.172]

Для защиты больших судов, находящихся на консервации, и сооружений доков обычно используют внешние источники тока. Это объясняется дешевизной береговых источников. Для защиты небольших судов магниевые протекторы в виде отдельных литых блоков устанавливаются в ряд вдоль корпуса и, в зависимости от условий, имеют обычно изолированный кабель, который герметично подводится к обшивке судна. Для защиты окраски, для равномерного распределения защитного потенциала на внешней поверхности судна и для экономии защитного тока зона вокруг каждого протектора шириной 1,5—2 м покрывается ненабухающим лаком. [c.812]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология