Едкий натр каустическая сода концентрация раствора

В 8,6 кг воды было растворено 3,4 кг каустической соды (техническое название едкого натра) с содержанием 97,2% NaOH. Определить процентную концентрацию едкого натра в растворе. [c.23]

На некоторых заводах концентрирование диафрагменной каустической соды производится в двухступенчатом выпарном аппарате, из- готовленном из никеля. Слабый раствор каустической соды предварительно упаривается до 12,5% в аппарате пленочного типа, а затем последовательно проходит первый испаритель, отстойник для отделения Na l и второй испаритель. Концентрация раствора едкого натра на выходе — 50 %. [c.401]

Жидкая каустическая сода выпускается в виде водного раствора, содержащего 42% NaOH, плотность такого раствора 1,449 г/см . Данные о плотности водных растворов едкого натра различной концентрации приведены в Приложении 1. [c.63]

Расчет навески. Прежде чем приступить к анализу, нужно рассчитать величину навески. Для лучшей сходимости результатов рекомендуется приготовлять большие объемы анализируемого раствора (0,5—1,0 л). Концентрация раствора всегда должна быть близкой к концентрации рабочего раствора (в данном случае 0,1 н.). Следовательно, для приготовления 0,5 л раствора нужно взять навеску 40.0,5-0,1=2 г, считая, что каустическая сода является почти чистым едким натром NaOH. [c.298]

По качеству получаемой каустической соды ртутный метод коренным образом отличается от диафрагменного. Ртутным методом без выпарки получают растворы едкого натра, содержащие до 50% NaOH, приближающиеся по чистоте к реактиву—химически чистому едкому натру. Диафрагменным методом получают растворы едкого натра, которые даже при выпарке до концентрации 507о и тщательном осветлении содержат значительное количество загрязняющих примесей. [c.86]

Раствор едкого натрия необходимой концентрации готовится либо путем разбавления поступающего на завод концентрированного раствора едкого натрия, либо путем растворения твердой каустической соды а специальном растворителе 12 паром. [c.350]

Все растворы (щелока), полученные при электролизе поваренной соли в диафрагменных ваннах с твердым катодом, а также ферритным и известковым способами, икеют низкую концентрацию едкого натра и содержат примеси — поваренную соль (в электролитических щелоках) и соду (при химических способах производства каустической соды). Такие растворы не могут быть использованы в производствах, потребляющих едкий натр. Перевозка разбавленных растворов NaOH с примесями соли и соды привела бы к непроизводительным затратам и излишней загрузке транспорта. Так, при транспортировании электролитического щелока на 1 т едкого натра пришлось бы перевозить около 9 т балласта — воды и соли. [c.296]

Натр едкий (К аОН) имеется в цехах в твердом виде и в виде 2—3°/о-ных водных растворов. Применяется для очистки газа от СО2 и НгЗ. Растворы едкого натра (каустической соды) вызывают химичеокие ожоги кожи. Действие раствора тем сильнее, чем выше его концентрация и температура. При попадании щелочи на кожу следует обмыть пораженный участок большим количеством воды под напором. Особенно опасно попадание едкого натра В глаза. При попадании щелочи в глаза необходимо промыть их струей чистой воды, затем 2— 2,5°/о-ным раствором борной кислоты, снова водой, закапать касторовое масло и обратиться в медпункт. ПДК щелочных аэрозолей в пересчете на едкий натр — 0,5 мг/м1 [c.23]

Автоматически регулируются также уровень жидкости во всех выпарных аппаратах, концентрация едкого натра в аппаратах, из которых отводится средний щелок и окончательно упаренный раствор каустической соды, расход воды на барометрические конденсаторы (по температуре отходящей воды), охлаждение каустической соды. [c.312]

Количество и концентрация свежей щелочи, поступающей на орошение, зависят от объема перерабатываемой воды и содержания в ней фенолов. Свежую щелочь приготавливают из концентрированного раствора каустической соды, реже применяют твердый едкий натр (92—95%-ный). На ряде установок используют раствор регенерированной щелочи, получаемой при переработке фенолятов. [c.83]

Количество воды, которую нужно выпарить для получения 40%-ного раствора едкого натра (576 г л, уд. в. 1,43 г см ) при подаче на выпаривание слабого щелока с концентрацией 10% (110 г л, уд. в. 1,11 г см ), составляет на 1 т 92%-ной каустической соды [c.151]

Если мощность установки достаточна, то достигается температура, при которой образуется раствор щелочи такой высокой концентрация, какая соответствует парциальному давлению водяного пара над этим раствором при данной температуре. Опыт показывает, что таким способом можно получить плавленую каустическую соду непосредственно из разлагателя амальгамы [732]. Так, при мощности установки 15 ка температуру в разлагателе можно повысить до 285°С и получить 85%-ный расплав едкого натра. Более концентрированный расплав можно получить в более мощной установке. [c.141]

Защита глаз. В производстве каустической соды и хлора больщую опасность представляют ожоги глаз растворами едкого натра различной концентрации, серной и соляной кислотами, а также механические повреждения глаз пылью асбестового пуха, графита и т. п. Наиболее часто глазные травмы происходят при чистке концевых затворов (карманов) электролизеров с ртутным катодом. Глазные травмы возможны на вспомогательных и ремонтных работах. Для защиты глаз работающих используют различные защитные очки или защитные маски с прозрачным экраном (ГОСТ 12.4.003-74). [c.196]

Растворимость поваренной соли в растворах едкого натра с повышением концентрации NaOH уменьшается (рис. 20-3), поэтому в процессе выпаривания электролитической щелочи из раствора выделяется в твердом виде около 98% Na l. Растворимость поваренной соли в растворах едкого натра уменьшается также с понижением температуры раствора (схм. рис. 20-3), вследствие чего упаренный раствор щелочи охлаждают при этом кристаллизуется дополнительное количество Na l и улучшается качество каустической соды. [c.303]

В производстве процесс начинают с получения водных растворов едкого натра (или кали) и хлористого кальция требуемых концентраций. В 1варочном аппарате жир омыляют раствором щелочи с получением натриевого или калиевого мыла. Для приготовления натриевого мыла в варочный аппарат с паровым подогревом и интенсивным перемешиванием загружают расчетное количество технического стеарина и такое же количество воды. При нагревании до 80 °С стеарин полностью расплавляется, после чего в аппарат при непрерывном перемешивании подают тонкой струей соответствующее количество раствора каустической соды. Омыление проходит при 80—100°С и длится около 6 ч (при изготовлении около 300 кг мыла) [207]. По окончании омыления, о котором можно судить по оседанию пены, концентрацию натриевого мыла доводят до требуемой подачей в котел холодной воды. [c.214]

Образовавшийся карбонат кальция осаждается и отделяется от раствора едкого натра. Концентрация едкого натра в растворе 90—135 г л. Его упаривают до концентрации NaOH, соответствующей требованиям ГОСТ на жидкую каустическую соду (42—43%). Непрореагировавшая кальцинированная сода при выпарке выпадает в осадок и выводится для повторного использования. [c.31]

Сверху из разлагателя выходит каустическая сода с концентрацией щелочи до 50% и водород. Водород, выделяющийся на насадке, барботпрует через раствор едкого натра, заполняющий разлагатель, и при этом может приводить в движение графитовую насадку. Происходит измельчение кусков графита, трущихся друг о друга, и загрязнение каустической соды графитовой пылью. Во избежание этого явления, ухудшающего качество каустической соды и условия работы разлагателя, применяют специальные приспособления, прижимающие графитовую насадку и обеспечивающие ее неподвижность. [c.194]

Содержащуюся в растворах в значительных количествах поваренную соль и соду целесообразно выделить и возвратить в производство также потому, чтобы избежать безвозвратной потери их. Поэтому растворы едкого натра концентрируют, выпаривая из них воду. При выпаривании растворов до концентрации 42—50% NaOH в вакуум-выпарных установках получают жидкую каустическую соду. При дальнейшем обезвоживании упаренного раствора до полного удаления воды в плавильных котлах, обогреваемых горячими газами, или в выпарных аппаратах, обогреваемых высококипящими органическими теплоносителями, получают твердую (плавленую) каустическую соду (каустик). [c.296]

Каустическая сода вызывает коррозию углеродистой стали и образование трещин в стенках стальных аппаратов и труб. Особенно сильной коррозии подвергаются сварные швы. Твердая поваренная соль, находящаяся в циркулирующем растворе, способствует механическому износу и эрозии трубок выпарных аппаратов. Коррозия усиливается с повышением концентрации едкого натра и температуры раствора. Поэтому выпарные аппараты, центрифуги, наиболее ответственные участки труб и арматуры изготовляют из нержавеющей стали марки 1Х18Н9Т. Применяют также греющие трубки из хромистой стали марки Х25. [c.306]

Отличия процесса выпаривания растворов едкого натра, полученного по ферритному и известковому способам, от выпаривания электролитической щелочи связаны главным образом с составом и количеством твердой фазы, кристаллизующейся в процессе повышения концентрации растворов едкого натра. Конечную концентрацию раствора обычно принимают 1050 г/л NaOH, т. е. более высокую, с тем, чтобы раствор можно было передавать непосредственно в аппараты для обезвоживания и получения твердой каустической соды. [c.321]

Охлаждение каустической соды перед транспортировкой в бак готовой продукции необходимо для уменьшения потерь соли Na l с каустиком и улучшения качества последнего. Известно, что растворимость поваренной соли в растворах едкого натра уменьшается с понижением температуры. Например, при концентрации NaOH, равной 50%, при t = 100 °С содержится 46,6 г/л NaGl, а при t = = 20 °С — только 13,9 г/л. Поэтому чем ниже температура каустической соды, тем меньше потери соли. [c.210]

Таким образом в общих чертах процесс производства каустической соды в начале 60-х годов был следующий. Осветленный содовый щелок концентрацией в 10—12% МагСОз поступал в специальные железные котлы, каустицеры, куда загружали также хуски негашеной извести. Для более полного протекания реакции в раствор соды для повышения температуры впускали пар. Процесс каустификации протекал при непрерывном перемешивании посредством специальной мешалки, которой были снабжены реакционные аппараты, а также при вдувании воздуха, что, как мы уже говорили выше, содействовало окислению находящихся в щелоке сернистых соединений. Процесс продолжался 12 часов, после чего раствор едкого натра поступал в отстойники, а затем на фильтры для очистки от твердых примесей. Полученный отфильтрованный раствор едкого натра вьшаривал й до 40—45° Бе, и затем он поступал в плавильные чугунные горшки, обогреваемые голым пламене.м, где едкий натр плавился и одновременно очищался от окиси железа, оседавшей на дно горшков. Расплавленный едкий натр вычерпывали из горшков и разлизали в железные барабаны, которые после застывания продукта запаивали. [c.59]

Для разложения амальгамы в разлагатели подают чистую воду, и, таким образом, получают раствор едкого натра заданной концентрации (42 или 50% NaOH). Чтобы соли щелочноземельных металлов не отлагались в разлагателе на графитовых пластинках и не вызывали потерю их активности, вода, используемая для разложения, должна быть очищена от солей жесткости. Очистка воды необходима также в связи с требованиями, предъявляемыми к чистоте получаемой каустической соды. Обычно удовлетворяются катионитовой очисткой воды на сульфоугле иногда для разложения амальгамы используют конденсат технического пара. [c.170]

Раствор каустической соды, получаемый на содовых заводах, имеет обычно следующую концентрацию при известковом способе— до выпарки 105 г едкого натра в л, или 9,5 /о (14° Б), после выпарки 535 гъ л, или ЗВ / (42° Б) при способе Левига — до выпарки 375 г в л, или 28% (35° Б), и после выпарки 968 кг в л, или 60,6% при электролитических методах с диафрагмами—до выпарки 100—125 г в л, или 9—11% (13—16° Б) при ртутном методе 300 —400 г ъ л, или 23,5-30,0% (30—36° Б), после выпарки 38—50<>/о (42—50° Б). [c.396]

Если после травления прутков осуществляют контроль качества поверхности и зачистку поверхностных дефектов, то прутки направляют на нейтрализацию в ванны с щелочным 2—4%-ным раствором едкого натра или едкого кали (КаОН или КОН), нагретым до 80—90°С. В течение 3—15 мин в зависимости от химического состава прутков и концентрации раствора поверхность прутка становится чистой и на ней видны поверхностные дефекты. Так, в калибровочном цехе завода Серп и молот при 3—4%-ном содержании в щелочном растворе каустической соды время нейтрализации для прутков шарикоподшипниковой стали составляет 5—10 мин, для прутков углеродистой и легированной стали 3—5 мин, а при 1—2%-ном содержании каустической соды время выдержки составляет соответственно 10—15 и 5—10 лшн. Раствор нейтрализационной щелочной ванны заменяют по мере его загрязнения, когда концентрация каустической соды спинсается до 0,5%. [c.114]