Технологические медноаммиачной очистки

Снижение затрат на теплообменники, колонны и аппараты следует считать результатом исключения сложно.о в технологическом оформлении процесса медноаммиачной очистки от окиси углерода. [c.37]

Известны различные технологические схемы медноаммиачной очистки и регенерации медноаммиачного раствора, отличающиеся применяемым в процессе давлением от 100 до 320 кгс/см (Ю— 32 МН/м ), составом медноаммиачного раствора, технологическим режимом и оборудованием. [c.244]

Отделения очистки коксового, водяного, полуводяного и конвертированного газов от СОз (водная, водно-аммиачная, щелочная, этаноламиновая очистка и др.), а также отделения медноаммиачной очистки под давлением до 320 ат и промывки газа жидким азотом являются взрывоопасными. Возможность возникновения пожара или взрыва может создаться при нарушениях технологического режима, подсосе воздуха в газ или в результате образования в производственных помещениях взрывоопасных газо-воздушных смесей при прорыве газов через неплотности оборудования, коммуникаций и запорной арматуры. [c.269]

Технологическая схема медноаммиачной очистки азотноводородной смеси от окиси углерода и двуокиси углерода [c.84]

Рис. VII-7. Технологическая схема очистки газа и регенерации ацетатного медноаммиачного раствора с применением сонме-

Технологический газ, используемый для синтеза аммиака, должен содержать минимальное количество метана не более 0,5% при медноаммиачной очистке газа от остатков СО и около 2% при промывке газа жидким азотом. [c.76]

Если в технологической схеме производства аммиака не предусмотрена промывка жидким азотом, но имеется медноаммиачная очистка, для высокотемпературной конверсии природного газа целесообразно применять воздух, обогащенный кислородом. При этом остаточная концентрация метана в конвертированном газе не должна превышать примерно 0,5% достижение этого связано с повышением температуры реакции до 1400 "С. [c.135]

Катализатор Дау Б обладает большой избирательностью и его применение дает высокий выход дивинила, причем чем короче рабочий цикл, тем больше разница в выходах [195]. Американские авторы главное достоинство этого катализатора видят в снижении расхода бутилена на 1 т дивинила [194, 195], вместе с тем они отмечают и ряд существенных недостатков, главными из которых являются короткие циклы, что приводит к повышенному расходу водяного пара и усложняет аппаратурное оформление (требуются специальные быстродействующие высокотемпературные задвижки) чувствительность к изменению технологического режима и легкая отравляемость большинством металлов, особенно медью (попадающей в возвратный бутилен после выделения дивинила медноаммиачным раствором, если не подвергать бутилен специальной очистке), и их окислов. Периодическая (через каждые 3 месяца) обработка катализатора Дау Б водяным паром при [c.98]

Технологическая схема и оборудование. На предприятиях СССР применяют медноаммиачный ацетатно-карбонатный раствор давление очистки практически на всех установках составляет 31,4 МПа (рис. П1-57). [c.316]

Технологическая схема процесса очистки и регенерации ацетатного медноаммиачного раствора представлена на рис. УП-7. [c.280]

Очистка технологического газа от СО осуществляется промывкой газа медноаммиачным раствором, жидким азотом и путем каталитического гидрирования СО до СН4. [c.189]

Технологические показатели процессов медноаммиачной и щелочной очистки [c.316]

Особенности технологической схемы моноэтаноламиновой очистки зависят в значительной мере от технологической схемы производства аммиака. В случае каталитической конквпг.ии пппппднигг) гя.ча при атмосферном давлении с последующей медноаммиачной очисткой от окиси углерода (см. схему 1, гл. I) целесообразно проводить одноступенчатую грубую очистку от СО2 (до 1—2,5%) до компрессии. Дальнейшая очистка от двуокиси углерода осуществляется под давлением одновременно с удалением окиси углерода. [c.169]

На рис. У-14 приведена принципиальная технологическая схема очистки конвертированного газа от СО под давлением 320 аг с регенерацией отработанного ацетатного медноаммиачного раствора в совмешенных регенераторах. [c.168]

Во втором случае получают азотистый конвертированный газ, направляемый на медноаммиачную очистку или гидрирование остаточных количеств СО и СО г в метан. В конвертированном газе допускается остаточное содержание метана не более 0,5%. Чтобы конверсия метана проходила более полно, температуру процесса повышают до 1400—1450 °С. Принципиальная технологическая схема высокотемпературной конверсии метана кислородом под давлением 30 кгс/см (3 МН/м2) представлепа на рис. 1-12. [c.65]

Для сравнения себестоимости аммиака, полученного в крупных агрегатах на базе энерго-технологической схемы, с себестоимостью аммиака, получаемого в многотоннажных производствах на базе паровоздушнокислородной конверсии с медноаммиачной очисткой, приводится табл. VI-9, составленная с использованием ориентировочных данных. [c.338]

На рис, 21 приведена принципиальная технологическая схема очистки азотоводородной смеси от окиси и двуокиси углерода ацетатным медноаммиачным раствором и аммиачной водой под давлением 320 ат. [c.75]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергается многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем при помощи раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищается известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медноаммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медноаммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 310—320 ат. В целях обеспечения требуемой чистоты азото-водородной смеси перед синтезом аммиака применяется каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах предкатализа при давлении процесса 300—320 ат. [c.20]

Особенности технологической схемы моноэтаноламиновой очистки определяются главным образом технологической схе.мой синтеза аммиака. В случае каталитической конверсии природного газа без давления с последующей медноаммиачной очисткой от окиси углерода (см. схему 1, стр. 10) целесообразно проводить одноступенчатую грубую очистку от СО2 (до 1—2,5%). Дальнейшая очистка от двуокиси углерода осуществляется одновременно с удалением окиси углерода для тонкой очистки от СОг газ промывают аммиачной водой. [c.129]

Технологические схемы медноаммиачной очистки азото-водород-ной смеси, особенности конструкции и расчета абсорбционных колонн для очисткн от со более подробно рассмотрены в литературе- [c.285]

А. Санто на опытной установке Боршодского азотнотукового завода (Венгрия) была проверена возможность одновременного удаления паров воды и двуокиси углерода из технологического газа (азото-водородной смеси), прошедшего отделение медноаммиачной очистки. При скоростях газа 13,7 л см мин, давлении 40 ат и исходной температуре газа +5° С цеолиты снижали концентрацию СОг в течение 9 ч от 40 до 10—12 см 1м (в период первых 2—3 ч до нуля). Опыты показали, что изменение давления от 20 до 120 ат и увеличение скорости с 13,7 до 25 л1см мин при небольшом влаго-содержании газа практически не оказывали влияния на степень его очистки. С повышением давления повышалась динамическая активность цеолита. Одновременно с адсорбцией паров воды и двуокиси углерода цеолиты адсорбировали также и окись углерода, снижая ее содержание с 23 —26 до 12—14ррМ. [c.57]

В третьем разделе Очистка технологических газов рассмотрены промышленные способы очистки их от сероводорода, двуокиси и окиси углерода — на активированном угле, этаноламинами, мышьяково-содовыми, аммиачными, медноаммиачными, карбонатными, водно-щелочными растворами, водой под давлением, промывкой жидким азотом. [c.8]

Научные исследования охватывают важнейщие проблемы общей и неорганической химии и технологии неорганических материалов. В своих первых работах изучил (1930—1932) процесс абсорбции окиси углерода растворами медноаммиачных солей, выяснил механизм образования и разрушения комплексных соединений окиси углерода с карбонатами и формиатами аммиакатов меди. Предложил (1940-е) способы оптимизации подготовительных процессов синтеза аммиака н азотной кислоты усовершенствовал методы получения и очистки водорода и азотоводородных смесей изучил механизм абсорбции окислов азота. Исследовал (1950—1960-е) гидродинамику, массо- и теплопередачу в насадочных и пленочных колонных аппаратах вывел уравнения для расчета коэффициентов гидравлического сопротивления при ламинарном и турбулентном течении газа в насадочных колоннах. Совместно с сотрудниками выполнил (1950—1970-е) работы, направленные на развитие теоретических основ химической технологии и интенсификацию технологических процессов разработал и усовершенствовал многоступенчатые методы разделения посредством абсорбции, хроматографии, ионного обмена, кристаллизации и сублимации, молекулярной дисти.ч-ляции. Разработал метод расчета активной поверхности контакта фаз. Создал и реализовал в промышленности (1960—1972) методы [c.187]

Пp и абсорбции СО по методу Б " , технологическая схема которого схематически представлена на рис. 107, газ под давлением 300—325 ат после охлаждения и очистки от масла проходит через скруббер высотой 20 м, заполненный стальными кольцами Рашига (50Х50Х 1,5 >г.и) и орошаемый медноаммиачным растворо.м. Состав этого раствора приведен на, стр. 254 (метод Б). Газ после медноа.ммиачного скруббера, содержащий до 0,17о СОз, поступает в скруббер такой же высоты, как и [c.258]

В создаваемых в настоящее время технологических схемах производства амхмиака мощностью свыше 1000 т ЫНз в суши с одного агрегата не предусмотрены отделеиия очистки конвертированного газа от окиси углерода медноаммиачными растворами или промьгвка жидким азотом. Глубокая конверсия в две ступени с применением низкотемпературного и среднетемпературного катализаторов обеспечивает содержание окиои углерода в конвертированном газеле более I—1 /2%- [c.88]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология