Стальные детали

При электрополировке стальной детали в смешанном растворе ортофосфорной и серной кислот и хромового ангидрида выделилось и = 14,1 мл кислорода (объем приведен к нормальным условиям). Сила тока при электрополировке / = = 1,30 А, анодная плотность тока / = 40 А/дм, продолжительность процесса т = 6 мин. [c.189]

При движении поезда стальные детали оборудования совершают в местах сопряжения движение скользящего характера. Детали омываются атмосферным воздухом [c.128]

Все чугунные и стальные детали клапанов, кроме пластин и пружин, подвергаются окси-фосфатированию. [c.358]

Перед загрузкой в колокол стальные детали взвешивают (общая масса 150—200 г), очищают химическим способом (см. приложение II), затем промывают холодной водой. Опыты проводят в электролитах №№ 1—3. Значение тока, проходящего через электролизер, устанавливают из расчета общей поверхности деталей и средней плотности тока 50 А/м . Время выдержки рассчитывают с учетом толщины покрытия, например 6— 9 мкм. Через каждые полчаса работы записывают значения тока, напряжения на ванне и температуру. [c.26]

Перед загрузкой в барабан вместимостью около 1 дм стальные детали (шайбы, гайки, болты и т. п.) взвешивают (общая масса в пределах 100—300 г) и подвергают очистке химическим способом (см. приложение II). Протравленные и промытые холодной водой детали загружают в барабан, который затем погружают в электролизер. Опыты проводят в электролите № 5 (№ 4 или № 9). Значение тока, проходящего через электролизер, устанавливают из расчета общей поверхности деталей и средней плотности тока 50—100 А/м для электролитов №№ 5 и 9 и 100—200 А/м для электролита № 4. Время выдержки деталей под током в барабане рассчитывают, исходя из заданной преподавателем толщины покрытия (10 мкм). Рассчитанную продолжительность электролиза увеличивают на 15—25 % из-за возможного уменьшения толщины покрытия вследствие взаимного трения деталей и недостаточной равномерности их перемешивания. [c.44]

Для предотвращения закоксовывания катализатора реактор, распределительную решетку и все другие устройства покрывают слоем специальной керамики. Стальные детали внутри реактора не применяются из-за сильного корродирующего действия часто меняющихся окислительной и восстановительной сред при высоких температурах. [c.150]

Стальные детали подвергаются коррозии при контактировании нх с медью и медными сплавами, нержавеющими сталями, никелем и никелевыми сплавами. Детали из этих сплавов, контактирующих со сталью, необходимо оцинковывать или кадмировать. Могут быть также использованы прокладки из оцинкованного железа или оцинковка стальных деталей. [c.7]

Простейшей обработкой поверхности стали считают обработку при помощи солей. Стальные детали погружают в кипящий раствор смеси карбоната (20 весовых частей) и тетрабората натрия (60 весовых частей на I л воды). После того как детали прогреются до температуры кипящего раствора, их вынимают из ванны, высушивают и отжигают при температуре 800—850 С. На поверхности металла образуется связанная стекловидная плепка с растворенным окислом железа. [c.155]

Продолжительные наблюдения за работой конвертора с псевдоожиженным слоем катализатора показали, что все стальные детали контактного аппарата, соприкасавшиеся с катализатором, имели черный цвет и были тщательно отполированы. Однако газораспределительная решетка, оказавшаяся в центральной части так же тщательно отполированной, как и прочие детали, соприкасающиеся с катализатором, по краям была покрыта слоем окалины. Из этого можно сделать вывод, что на периферии решетка не подвергается столь интенсивному истирающему действию катализатора. [c.77]

Пример 3. 3. Для стальной детали длиной 3000 мм, температура которой после операции 50° С, (при измерении стальным метром в цехе, где темпе ратура 20° С), погрешность составляет [c.57]

Коррозионная стойкость серого чугуна несколько выше стойкости углеродистых сталей. Это объясняется наличием так называемой литейной корки, которая обладает определенными защитными свойствами. Кроме того, литые детали из серого чугуна имеют стенки большей толщины, чем стальные детали. [c.35]

Стальные детали с жесткими допусками 200 г/л хромового ангидрида -Ь 50 г/л фосфорной кислоты Химическая, 80—90 °С [c.113]

В случае проникновения коррозии до основного слоя эксплуатационные качества алюминиевого покрытия в любой среде будут зависеть от свойств основного металла. Обычно алюминий не используется в качестве покрытия в многослойных системах. Алюминий в качестве покрытия применяют только для таких основных металлов, как сталь и сплавы алюминия. Алюминий со сталью может быть слабо анодным или катодным в зависимости от условий окружающей среды. Поэтому он обеспечивает протекторную защиту или вызывает ограниченную коррозию стальной детали. Длительная коррозия может быть обусловлена удалением из коррозионных язв продуктов коррозии черных металлов. [c.109]

Испытание Приса. Погружение стальной детали с покрытием на 1 мин в раствор, содержащий 360 г/л сернокислой меди, который был нейтрализован гидратом окиси меди и отфильтрован, выявит несплошности покрытия при осаждении на них металлической меди. На остальной поверхности осадка не образуется (Английский стандарт 443). [c.147]

Чистый никель имеет ограниченное применение в качестве конструкционного материала и в химической промышленности практически полностью заменен нержавеющими сталями. Высокая устойчивость никеля в щелочах позволяет использовать его в некоторых производственных и лабораторных установках. Наиболее широкое применение получил никель как гальваническое декоративное и защитно декоративное покрытие, наносимое на стальные детали и изделия из медных сплавов самостоятельно или в составе многослойных покрытий. Иногда в химической промышленности применяется плакированная никелем сталь. [c.140]

Идея защиты железа и стали от коррозии нашла снова повсеместное признание только в 18-м веке [10, 20]. Первые близкие к нашему времени сообщения об окрашивании для защиты от ржавления были опубликованы в Политехническом журнале Динглера в 1822 г. Там предлагалось покрывать стальные детали лаком, смолой или деревянным маслом. В 1847 г. по-видимому уже был известен и основной принцип любой технологии окрашивания тщательная очистка металлической поверхности перед нанесением слоя краски. В 1885 г. было рекомендовано применять грунтовку суриком [10]. В США лаки и краски из каменноугольной смолы использовали для защиты чугуна и стали в судостроении примерно с 1860 г., первоначально только для внутренней поверхности стальных судов. В 1892 г. на наружной поверхности крупного плавучего дока впервые была применена пассивная защита от коррозии. Ворота, шлюзы и затворы плотин на Панамском канале в 1912 г. были окрашены распылением краской на основе каменноугольной смолы. [c.31]

Прибор для замера общей упругости колец (рис. 56) состоит из опорной плиты /, стойки 13, фиксатора 14 с кронштейном 15, муфты 16, узла нагружения кольца 7, 8, 9, 10, 11 я 12 и узла замера общей упругости кольца 2, 3, 4, 5, 17, 18, 19, 20, 21, 22., Поршневое кольцо устанавливается на опорную деталь 5, которая закрепляется на коромысле 21. Замок кольца располагается в горизонтальной плоскости и проверяется шкалой 24. С помощью рукоятки 23 и сухариков 12 узел нагружения опускается до соприкосновения стальной детали 7 с поршневым кольцом. В этом положении сухарики зажимаются. При помощи 118 [c.118]

Состав Стальные детали Алюминиевые детали [c.289]

Послс химического оксидирования и тщательной промывки в зоде стальные детали рекомендуется промыть в нагретом ( --90 С) растворе, содержащем 30— 0 г/л жидкого нлн ядрового хозяйственного мыла в течение [c.58]

Температура раствора 70 10° С, время обработки 1,5-2 мин, При этом обработку ведут последовательно в двух ваннах (по 1,5-2 мин в каждой). После такой обработки стальные детали промывают сначала в содовом растворе, а затем в воде, после чего детали сушат в термошкафу или сжатым [c.52]

Химическое никелирование позволяет наносить покрытия на детали сложного профиля, никелировать внутренние стенки трубок различного диаметра и длины, получать покрытия, износостойкие и стойкие к коррозии при температуре до 600 С. Лучше ясего никелируются этим способом стальные детали. [c.331]

В органических растворителях алюминий и его сплавы обезжиривают так же, как стальные детали. Химическое обезжиривание ведут в растворе [c.56]

Никелевые покрытия наносят на медь, железо и их сплавы, а также на титан, вольфрам и другие металлы. На стальные детали наносят подслой меди. Покрытия никелем могут быть блестящими, износостойкими, черными. Помимо никелевых широко применяют покрытия такими сплавами, как N1 - Со, N1 - 2п, N1 - Си, № -Ки, N1 - Ре и др. [c.112]

При отсутствии в вентиле стальных деталей обычно сгорает только прокладка. Стальные детали (шпиндель, клапан), если они есть, при воспламенении прокладки также загораются. Поэтому провилами запрещается использовать в баллонных и рамповых вентилях детали из нержавеющей стали. [c.191]

При просвсчивании рентгеновскими и гамма-лучами на специальной пластинке получается изобрал<енип дефекгов в металле. При помощи рентгеновских дефектоскопов можно [[росвечивать стальные детали толщиной до 100 мл. Приборы с нснользованием источников гамма-излучения позволяют просвечивать летали толщиной до 300 мм. [c.107]

Защитное Кадмиевое с хроматным рованием пассиви Сталь 21 Стальные детали разного назначения. не требующие декоративной отделки. 8к..тючая резьбовые нормали и детали Калибровка р ьб болтов и гаек после кадмиевого покрытия не допускается [c.934]

Газовый хроматограф Цвет-1-64 представляет собой лабораторный прибор, изготовленный в обыкновенном (не взрывозащищен-ном) исполнении. Предназначен он для анализа смеси органических (с концентрацией от 1 10" до 10%) и неорганических (от ЫО" до 100%) веш,еств, кипящих до 350—400° С и не содержащих агрессивных примесей, способных разрушать стальные детали прибора. Он состоит из трех блоков 1) датчика, состоящего из термостата, катарометра, детектора пламенно-ионизационного (ДИП), испарителя жидкой пробы, газового крана-дозатора 2) блока управления БУ-2, состоящего из панели подготовки газов, усилителя ПВ-2М для ДИП, терморегулятора, блока питания детектора ДИП, блока питания катарометра 3) автоматического самопишущего потенциометра ЭПП-09. Действие прибора основано на использовании методов газо-адсорбционной и газо-жидкостной хроматографии на набивных (аналитических), микронабивных и капиллярных колонках в изотермическом режиме. [c.170]

Газовый хроматограф <Твет-1-64> предна.значен для анализа смесн органических (с концентрацией от 1 10 до 10%) и неорганических (от до 100%) веществ, кипящих до 350—400°С и не содержащих агрессивных примесей, способных разрушать стальные детали прибора. Он состоит из трех блоков [c.240]

В цианистую ванну исправления брака нагрузкой 500 А в качестве анодов завешены бракованные омедненные стальные детали с обш,ей поверхностью 511дм и средней толш,иной медного покрытия 17 мкм. [c.221]

Атомы азота диффундируют в поверхностный слой металла и образуют нитрид железа Fe3N2- Азотированные стальные детали отличаются большой твердостью и устойчивостью к коррозии. [c.346]

Особенностью летучих ингибиторов коррозии являтся их специфичность. Например, органические амины и их производные очень хорошо защищают стальные детали, но стимулируют коррозию меди и ее сплавов. [c.262]

Оксидные и фосфатные покрытия в определенной степени эа-ццни ают стальные детали от коррозионного растрескивания в нейтральных и щелочшхх средах при сравнительно невысоких уровнях нагружения. Особенно перспективно в этом случае [c.128]

Наиболее эффективное средство повышения сопротивления стали усталости и коррозионной усталости среди расмотренных способов это создание белых> слоев механоультразвуковой обработкой. Она эффективна даже без цементации — сложного и дорогостоящего технологического процесса. Положительное влияние белого слоя, образующегося на поверхности стальной детали при больших скоростях резания (80—200 м/мин) или при импульсной обработке расширяет возможность применения углеродистых сталей для изготовления газонефтепромыслового оборудования. [c.18]

Растворы 1—3 используют для струйного фосфатироваиия изделий из углеродистой стали. Раствор 2 применяют для фосфатироваиия стальных дета ей перед окраской Раствор 4 — для покрытия изделий нэ тегированной стали 38ХА [c.258]

Иногда обезгаженные коваровые детали, спаянные медью со сталью в водородной печи, при спаивании со стеклом выделяют большое количество газа, в результате чего в месте спая стекло— металл образуются пузыри. Предполагали, что это происходит из-за выделения сорбированного газа. Однако спаи стекла с коваром, омедненным гальванически с последующим вжиганием медного покрытия в ковар в водородной печи (без пайки со сталью), оказались очень хорошими. Таким образом, удалось установить, что некоторые марки стали содержат газообразующие примеси, которые при пайке с коваром (в водороде) переходят на его поверхность. Поэтому стальные детали перед пайкой с коваром стали покрывать медью гальванически с последующим вжигапием меди в сталь в водородных печах. [c.141]

Для изготовления катодов, холодильников и корпуса электролизера применяется сталь. Стальные детали, погруженные в электролит, часто защищают от коррозионного разрушения с помощью катодной поляризации при условии, что деталь работает в качестве катода при плотности тока, достаточной для катодной защиты. Детали и части деталей электролизеров, находящиеся в электролизере выше уровня электролита — в газовом Ьбъеме, а также днище электролизера, где может осаждаться шлам, препятствующий нормальной катодной защите, необходимо защищать гуммированием, футеровкой или слоем полимерных материалов, стойких в этих условиях. [c.397]

Внутри закрытого крышками железного герметичного реактора помещена нагреваемая электрическим током угольная трубка. На рис. 487 эта установка изображена в разрезе. Во внутренней части угольной трубки I помещают узкий высокий трубчатый тнгель для загрузки смеси. Печь присоединяют к мощному трансформатору низкого напряжения, который при напряжении во вторичной обмотке, приблизительно равном 12 В, создает в печн ток в 600—900 А в зависимости от той температуры, которую желательно получить. В качестве начального давления газа, наполняющего трубку (азот или аргон), следует выбрать давление, напрнмер, от 60 до 70 бар. Затем после включения печн давление быстро повышается до 150—200 бар н снова немного понижается на протяжении десятиминутиого плавления, например до 70—100 бар. Измерить непосредственно температуру не удается можно только оценить ее по силе тока при прочих равных параметрах процесса при последующей градуировке (по точкам). В течение всего процесса бомбу охлаждают в проточной воде для того чтобы находящиеся под давлением стальные детали были холодными. В этом типе печей трудно обеспечить полную герметичность. [c.2156]

Для сжатия факельных углеводородных газов с большим (до 8% вес.) содержанием сероводорода и влажностью газа до 4 /о предназначен компрессор 105ГП20/18. Сжатие газа производится последовательно в двух ступенях с промежуточным охлаждением. Цилиндры обеих ступеней сжатия — двойного действия с самодействующими клапанами. Из-за корродирующих свойств газа все стальные детали, соприкасающиеся с газом, выполняются из легированной стали. Техническая характеристика этого компрессора приводится ниже. [c.423]

В хлоратноы производстве в электролитах, содержащих, кроме КаС], Л аСЮд, также гипохлорит и добавки хромовых солей, стальные катоды удовлетворительно стойки. Стальные детали можно защитить от коррозии катодной защитой при плотности тока не [c.257]

Для повышения стойкости к коррозии рекомендуются электрохимически полированные стальные детали выдержать в теченкс 15—20 мнн при 60—70 С в 10 Vo-HoM растворе NaOH. [c.82]

С цел1,ю исключения прижогов и шлифовочных трещин стальные детал [ шлифуются при режиме, применяемо для обработки хромированных детален (см. с. 157). При твердости стали ниже HR 35 шлифовочные трещины не образуются. [c.124]

Снятие хрома со стальных дет может быть осущестнл1 но при i [c.160]

Аиодиое оксидирование стали, Пос. е обезжиривания и химической активации стальные детали подвергают анодной обработке в 5 ". -ном растворе i a rjO, при 45—55 °С, ( а = 3- 5 А/дч в течение ]0—15, мнн. Затем детали промывают в воде и подвергают анодной обработке в растворе NaOll (350— [c.65]

Стальные детали, имеющие жировые загрязнения, окалину или ржавчину, сначала обезжиривают в трихлорэти-лене при 65 + 5°С в течение 3 — 5 мин или во фреоне 20 + 5°С в течение 1—2 мин. Для стабилизащ1и трихлорэтилена вводят 0,01 г/л уротропина. Детали без жировых загрязнений обрабатывают в растворе, содержащем препарат МЛ-251 30-50 г/л. При 75 5°С время выдержки 5—15 мин. Раствор необходимо перемешивать очищенным сжатым воздухом. Затем детали промывают в горячей воде (температура 80 + 10 С, время 1 мин) и обезжиривают химическим или электрохимическим способом. В первом случае используют следующий состав (в г/л) [c.54]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология