Термическая обработка стальных деталей

Термическая обработка стальных деталей. Нужные свойства деталям и их поверхностям часто придают путем термической обработки. Под термической обработкой понимают специальную [c.77]

Термическая обработка стальных деталей. Нужные свойства деталям и их поверхностям часто придают путем термической обработки. Под термической обработкой понимают специальную тепловую обработку по определенному режиму, в результате которой изменяются физико-механические и физико-химические свойства стали. При термической обработке может быть достигнуто изменение свойств детали как во всем объеме, так и в его части (например, в поверхностных слоях). Наиболее часто применяемые способы термической обработки следующие отжиг, нормализация, закалка и отпуск. [c.70]

Режим термической обработки сплавов изменяет предел их коррозионной усталости. Под влиянием термообработки изменяются внутренние факторы сплава. Структурное состояние, опре-.деляемое видом термической обработки, как было указано выше, в сильной степени влияет на усталостную прочность стальных. деталей, В результате закалки с последующим отпуском значи- [c.106]

Термическая обработка стальных деталей [c.92]

Термическая обработка стальных деталей или механическая обработка (дробеструйная или полирование) повышает однородность их структуры в поверхностных слоях. Поэтому обработанные таким образом детали обладают повышенной стойкостью против коррозии. Часто причиной процесса коррозии являются включения карбидов железа в стали или чугуне, которые в ряду напряжений стоят по другую сторону от водорода по сравнению с железом. [c.25]

Литейные формы — изложницы, кокили, формы для непрерывного литья изготовляют из графитов марок МГ, МГ-1, ГМЗ, ППГ. Такие формы применяют для массового и крупносерийного производства отливок из марганцовистой стали, поршней, деталей насосов, колес для железнодорожных вагонов и многих других изделий несложной конфигурации. Литье в графитовых формах характеризуется более высокими техникоэкономическими показателями по сравнению с яитьем в песчаных и металлических формах повышенной прочностью, плотностью и чистотой поверхности отливок, поскольку заливаемый металл не приваривается к форме, а сама форма не смачивается шлаками. Поэтому возможно уменьшение величины припусков на механическую обработку. По сравнению с керамическими графитовые формы не нуждаются в термической обработке и обладают более высокой термической, химической, коррозионной стойкостью, а также в три раза меньшей массой при тех же размерах. Трудоемкость их изготовления также меньше, чем керамических. В зависимости от массы и конфигурации отливок графитовые формы выдерживают 300—500 заливок при производстве стального и чугунного литья. С учетом переточки формы (до 20 раз) число заливок достигает 6000—8000. При литье цветных и особенно алюминиевых сплавов число заливок еще выше. [c.252]

В аналогичных по коиструкции селитренных ваннах нагревают дюралюминиевые листы перед штамповкой из них деталей самолетов, осуществляют химико-термическую обработку, например цианирование, поверхностную цементацию, патентируют стальную проволоку после волочения. [c.10]

Если стальные изделия хранятся или эксплуатируются на холоде, важно избегать дополнительного мартенситного превращения в металле и изменения размеров деталей. С этой целью рекомендуется после закалки и упрочняющей термической обработки проводить обработку холодом при -70 с. [c.46]

Нагрев в электролите получил применение для поверхностного и местного нагрева стальных деталей под термическую и пластическую обработку, а также для некоторых других процессов, например пайки. Явления, протекающие в электролитической ванне у катода, еще недостаточно изучены. Это обстоятельство, а также ряд трудностей, связанных с контролем температуры, получением равномерного нагрева больших и фасонных деталей и т. д., ограничивают область применения этого метода. Однако в некоторых случаях нагрев в электролите деталей простых форм производится на автоматизированных установках и при этом достигаются хорошие технологические результаты и высокая производительность. [c.108]

Детали агрегатов топливной системы изготовляются из различных легированных сталей. Поверхность этих деталей подвергается термической и химической обработке (закалка, цементация, азотирование и др.), в результате которой на поверхности детали образуются специальные защитные слои, оказывающие существенное влияние на коррозионную устойчивость стальных деталей. [c.527]

Азотирование заключается в диффузионном насыщении поверхностных слоев стальных деталей азотом прн 450—650 °С в течение 20—50 ч. Оно приводит к повышению твердости, износостойкости, вибропрочности и коррозионной стойкости в воздухе, воде и водяных парах. Азотирование проводят в атмосфере аммиака, который диссоциирует с выделением атомарного азота, образующего в поверхностных слоях нитриды — твердые химические соединения азота с железом и легирующими элементами. Азотируют шестерни, валы, гильзы цилиндров и другие детали из низко- и высоколегированных сталей. Азотированные детали работают при нагреве до 450—600 °С, а цементированные — до 200—225 °С. Детали азотируют после механической и термической обработки. [c.84]

Травление стали в растворах кислот без наложения катодной или анодной поляризации от внешнего источника тока является давно известным и широко применяющимся по сей день способом удаления окалины после термической обработки, а также ржавчины с поверхности стальных деталей перед окраской, нанесением гальванопокрытий и т. д. Травление применяется для удаления накипи с элементов котлов, работающих в соприкосновении с водой. Принципиально не отличается по механизму выделения водорода и коррозия стали в растворах кислот и некоторых других электролитов (коррозия с водородной деполяризацией). Выделяющийся при этом на катодах локальных микроэлементов водород частично проникает в сталь, ухудшая ее механические свойства и вызывая появление травильных пузырей. [c.108]

Термическая обработка деталей станков и машин. Контроль деталей после азотирования. Методы контроля Промышленная чистота. Метод отбора пробы для определения класса чистоты жидкости Контроль неразрушающий. Порядок организации и проведения работ. Показатели технического уровня и эффективности контроля Прокат стальной. Методы статистического контроля механических свойств Подразделения испытательные и лаборатории аналитические. [c.219]

Ремонт труб. Как уже отмечалось, фарфоровые трубы вследствие хрупкости материала при воздействии внешних сил могут получить механические повреждения. Поврежденные трубы при отсутствии возможности их замены ремонтируют. Трубы, получившие незначительные сколы и повреждения, можно отремонтировать путем приклейки отвалившейся части на кислотоупорном цементе или фенолформальдегидной смоле с последующей термической обработкой. В том случае, когда труба разбита на несколько кусков и при склейке деталей не гарантируется прочность, трубу скрепляют с металлическим кожухом на кислотоупорном цементе, который заливают в пространство между трубой и кожухом. В качестве кожуха используют стальные трубы диаметром О, соответствующим внешним размерам О] поврежденной трубы, которую помещают внутрь кожуха. На кожухе приваривают бортик и располагают накидной фланец для присоединения других деталей (рис. 9). [c.65]

Производится также горячая штамповка отводов из легированных сталей и гнутье алюминиевых, медных, латунных и стальных труб небольшого диаметра в холодном состоянии. После, штамповки отводов из легированных сталей они подвергаются термической обработке. Штамповка гнутых деталей из цветных металлов производится в деревянных штампах без наполнения или с наполнением трубы песком в зависимости от диаметра и толщины стенки трубы. [c.127]

На корпусах крейцкопфов, изготовленных из стального литья, допускается устранение дефектов посредством заварки, если это не нарушает прочности и не ухудшает вида деталей. На корпусах крейцкопфов из чугунного литья, а также из поковки, выполненной свободной ковкой, заварка не допускается. Исправление дефектов в стальных отливках заваркой должно производиться перед термической обработкой. [c.465]

Технологические стальные трубопроводы являются ответственными инженерными сооружениями, так как по ним транспортируются опасные для здоровья и жизни человека продукты и материалы, взрывоопасные среды, горючие вещества. Трубопроводы работают под различным избыточным давлением, доходящим в последние годы до 2500 ат, при различных температурах транспортируемого продукта — от отрицательных до 450° С и выше. Сложные условия работы трубопроводов требуют от их изготовителей и монтажников соблюдения требований по подбору соответствующих материалов, предусматриваемых в проектах, выполнения и проверки специальных технологических требований, в том числе по термической обработке заготовок и деталей и особенно по выполнению сборочных и сварочных работ. Отклонения от установленных технических и технологических требований чревато авариями, вызываемыми взрывами, разрушением неразъемных соединений, недопустимыми деформациями и разрушениями других элементов трубопроводов. Поэтому трубопроводы должны быть прочными, неразъемные и разъемные соединения надежны- [c.3]

Изотермическая закалка применяется для получения в стальных изделиях высоких прочностных характеристик и в основном вязкости при минимальных внутренних напряжениях и при незначительной деформации. Изотермическая закалка заключается в нагреве изделий до температур выше точки Лср, выдержке при этой температуре, последующем охлаждении в закалочной среде, имеющей температуру 200—350 С, и окончательном охлаждении на воздухе. При изотермической закалке получается весьма незначительное коробление деталей, что позволяет производить термическую обработку непосредственно после механической. [c.107]

Стальную деталь нагревают в науглероживающей среде (карбюризаторе) до 890—930° С, выдерживают при этой температуре в течение определенного времени и затем подвергают термической обработке. Толщина науглероживаемого слоя зависит от времени выдержки детали в карбюризаторе, его активности и температуры нагрева. [c.94]

В последнее время наблюдается значительный прогресс в технологии термической о-бработки сталей, заключающийся в широком применении так называемых контролируемых защитных атмосфер. Применение контролируемых защитных атмосфер позволяет регулировать содержание углерода в поверхностном слое стальных изделий и в конечном итоге повышать усталостную прочность и долговечность деталей. Необходимость успешного и быстрого внедрения защитных атмосфер в практику отечественного машиностроения и металлургии как главного направления в развитии технологии термической обработки была специально отмечена в постановлении июльского пленума ЦК КПСС. [c.276]

Известно, что структурное состояние, определяемое видом термической обработки, в сильной степени влияет на усталостную прочность стальных деталей. [c.103]

Высокочастотными структуроскопами контролируют качество ферромагнитных материалов при их поверхностном упрочнении, а также твердость листового материала. К поверхностному упрочненшо относятся наклеп (нагартовка), поверхностная высокочастотная закалка и химико-термическая обработка. Химикотермическая обработка стальных деталей основана на насыщении их поверхностного слоя углеродом (цементирование), азотом (азотирование) и азотом и углеродом (нитроцементация). Иногда для этого используют бор, алюминий и другие элементы. [c.417]

Термическая обработка стальных изделий с применением индукционного электронагрева по методу члена-корреспондента Академии наук СССР В. П. Вологдина является в настоящее время найболее передовым и эффективным способом поверхностного упрочнения деталей, занявшим ведущее место в машиностроительной промышленности СССР. [c.108]

Производство чистого азота достигло значительных размеров. Современная специальная воздухоразделительная установ-ка вырабатывает 500 м ч азота чистотой 99,999%. Автоматическая система управления и контроля включает приборы для анализа продукта на всех ступенях его обогащения и очистки. Крупными потребителями чистого азота является промышленность синтетических волокон, а также производства некоторых чистых металлов и сплавов, где его используют в качестве инертной атмосферы. В машиностроении азот применяется для защиты изделий со специально обработанными поверхностями. В частности, термическая обработка стальных изделий в инертной среде позволяет избежать обезуглероживания поверхностного слоя металла, что удлиняет срок эксплуатации деталей. Обработка сталей чистым охлажденным азотом способствует сохранению аустени-та, который при охлаждении сталей на воздухе склонен переходить в другие структурные составляющие. [c.97]

Остаточные напряжения могут возникать в стальных элементах и деталях из-за неравномерного распределения пластической деформации, в частности при развальцовке и гибке труб. Они могут быть вызваны также неравномерной усадкой металла при остывании, как это имеет место в сварных соединениях до термической обработки. Наконец, остаточные напряжения могут быть обусловлены наличием в разных зонах детали различных структурных составляющих. Нашри-мер, при шоверхностной закалке наружные слои детали имеют структуру мартенсита, а сердцевина — ферритоперлитной смеси. Удельный объем мартенсита несколько больше, в результате этого наружные слои сжимаются, а внутренние растягиваются. [c.43]

Указанные рекомендации были проверены на опытно-промышленной установке с КС для термической обработки деталей шатунной группы, описанной в работе [4]. В камере нагрева установки на колпачковом газораспределителе были размещены кассеты со слоем катализатора ГИАП-3 высотой 150 мм. Состав газа был равновесным во всем диапазоне коэффициентов расхода воздуха, представляющем интерес с точки зрения безокислительного необезуглероживающего нагрева стальных изделий (рис. 4.10). [c.206]

Коррозионное растрескивание происходит при действии растягивающих напряжений, вызванных как внешним нагружением, так и остаточными растягивающими напряжениями, возникновение которых связано в основном с технологией изготовления стальных деталей (например, штапмовка, протягивание, развальцовывание, гибка и т. п.). Термическая обработка и сварка, вызывающие остаточные растягивающие напряжения, также вызывают коррозионную статическую усталость стали. [c.54]

В различное время на стадии дегазации бутадиен-стирольных латексов при рабочих температурах испытывались защитные покрытия из силикатной эмали, эпоксидных красок, а также из листов фторопласта-4, соединенных со стальными деталями аппарата медными заклепками. Во всех случаях коагулюм на защищенных поверхностях образовывался в значительно меньшем количестве и удалять его было легче. При подборе антиадгезиониых покрытий необходимо учитывать легкость нанесения, отсутствие термической обработки, возможность ремонта и т. д. [c.321]

Очистка мелких и средних литых и тонколистовых стальных деталей и узлов до и после сварки, термической обработки подготовка поверХ ностей очистка тонколистового проката [c.180]

Термическая обработка. Для улучшения сцепления покрытия и Повышения его твердости после никелирования цроиз-водится термическая обработка деталей. Стальные детали, рабо-таюш,ие на износ в условиях сухого трения, прогреваются в сушильном шкафу в течение 1 часа при те.мпературе 350—400°. Стальные детали, покрывающиеся химическим никелем для защиты от коррозии и магнитного прилипания, прогреваются в течение 1—2 час. при температуре 250—300°. Термообработанные покрытия имеют разные цвета. Цвета побежалости и светло-соломенный получаются при температуре термообработки 300° от желтовато-золотистого до синего — при обработке в течение 1 часа при температуре 400°. [c.78]

Агрегат (рис. 8) предназначен для термической обработки мелких литых деталей. Он состоит из закалочной и отпускной печей, конвейерных баков для закалки и охлаждения после отпуска и обслуживающих печи механизмов. Печи отапливаются мазутом. Воздух для горения подогревается в рекуператорах, расположенных в боровах. Площадь пода закалочной печи 2,35 и отпускной печи 7,3 м . Потребность в металле и строительных материалах на один агрегат прокат и поковки —33,7 г, чугунное литье—8,4 г, стальное литье — 9,1 т, шамотные изделия — 83 т, диатомовый кирпич— 6,6 тыс. шт., глиняный кирпич—15 тыс. шт. [c.45]

Стальные изделия становятся хрупкими в результате перегрева выше 1000°С и последующего резкого охлаждения, при котором образуется видмандштедтова структура неустойчивого равновесия. При последующем отжиге или нормализации механические свойства стальных деталей улучшаются без такой термической обработки металл не рекомендуется применять для работы в агрессивной среде. [c.129]

Одним из наиболее важных в прикладном отношении является доклад Бабей и др. (СССР) "Роль водорода в коррозионно-механическом растрескивании нержавеющих сталей". Авторами предложен способ повышения усталостной прочности стальных деталей в коррозионных и агрессивных по водороду срезах за счет создания на поверхности детали пластически деформированного слоя путем обработки резанием термически обработанной детали. [c.16]

Примечания 1. Характеристика ведущего круга для всех случаев шлифования стальных и чугунных деталей — 15А16ТВ. 2. При шлифовании на автоматизированных линиях, где один рабочий обслуживает несколько станков (без автоподналадчика), число операций может быть увеличено на одну-две при осуществлении всех операций на одном станке число их можно уменьшить на одну по сравнению с табличными данными. В э гих случаях рекомендуемую нормативами удвоенную глубину шлифования на последних одной-двух операциях следует сохранить, а на первых — соответственно изменить, оставив неизменным суммарный припуск. 3. Если технологический процесс предусматривает щлифование детали до и после термической обработки, то при расчете числа операций для незакаленных деталей требуемой является точность, с которой деталь поступает на термическую обработку для термически обработанных деталей исходной является точность, с которой детали возвращаются после термической обработки. [c.405]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология