Графитизация кокса

Степень графитизации кокса зависит от нескольких причин [c.28]

С увеличением пористости кокса реакционная способность его возрастает. Между пористостью и горючестью кокса прямой связи не установлено. С увеличением крупности кокса уменьшается его суммарная поверхность и горючесть. С ростом графитизации кокса реакционная способность его уменьшается. Кокс, обладающий хорошей горючестью, обычно является и хорошим восстановителем двуокиси углерода, но бывают и исключения. [c.90]

А. С. Брук и М. В. Афанасьев [172] определяли графитизацию кокса путем измерения удельного электросопротивления столбика порошка производственного кокса, спрессованного под давлением 100—140 атм. Они отметили, что относительное содержание графита в коксах, получен- [c.115]

Результаты анализа нескольких разновидностей воздушносухого нефтяного кокса приведены в табл. ХП1-1 [165, 166]. Состав кокса изменяется в зависимости от сырья, но вообще большую часть составляют высокомолекулярные углеводородные комплексы, богатые углеродом и с соответственно низким содержанием водорода. Такой кокс сохраняет химически связанный водород вплоть до температур графитизации (1000—1200° С) [167]. [c.569]

В дальнейшем изложении можно убедиться, что определенные технологические свойства кокса зависят от его графитизации. [c.114]

Обычно графитизация обнаруживается при температуре около 1000—1500° С, так как физические методы, используемые для этого исследования до настоящего времени, трудно применять для коксов, получаемых при температуре ниже указанной. Превращение [c.123]

Сложные изменения плотности коксов в зависимости от температуры (рис. 36) являются результатом трех явлений 1) удаление летучих веществ, богатых водородом, 2) начало процесса графитизации, который увеличивает плотность твердого остатка, и 3) закрытие микропористости для пикнометрической жидкости, которая [c.130]

Закончим данный раздел замечаниями практического порядка. Температура коксования оказывает большее влияние на удельное сопротивление, чем все другие факторы. Если желательно знать, как будут коксы проводить ток при очень высокой температуре в электропечи, то более важным представляется определить характеристики, свойственные коксу (способность к графитизации, пузырчатую текстуру и т. д.), чем такую случайную характеристику, как точная температура коксования. Для устранения влияния небольших изменений этой температуры можно, таким образом, прокаливать все пробы в идентичных условиях и при температуре, немного более высокой, чем обычная температура коксования, например 1200 или 1500° С. Удельное сопротивление пробы после этой обработки даст вероятно более правильное представление о том, каким будет поведение кокса при его нагреве до 1500 или 1800° С. [c.132]

Жидкая фаза, образующаяся в печах для получения карбида кальция, является смесью карбида и окиси кальция, в которой стремятся иметь как можно меньше окиси кальция. Жидкая фаза находится в контакте, с одной стороны, с растворяющейся окисью кальция, с другой стороны, с коксом, с которым реагирует растворенная окись кальция. Если реакция восстановления не протекает достаточно быстро, процентное содержание окиси кальция в жидкой фазе будет слишком высоким. Неизвестно, какие свойства кокса облегчают протекание реакции с жидкой фазой можно назвать как благоприятные факторы неспособность углерода к графитизации и большую пористость кокса. Практически можно констатировать, что коксы, полученные из шихт с повышенным содержанием пламенных углей или, наоборот, тощих углей, ведут себя одинаково хорошо в печах для получения карбида кальция. [c.194]

Из составляющих зольную часть кокса кремний, кальций, алюминий, никель, магний и натрий отнесены к ускоряющим, а ванадий и бор, к задерживающим графитизацию. Хотя золы в наших коксах и небольшое количество (обычно не превышает [c.130]

Исследуемые образцы вырезались из стержней спектрально чистого углерода диаметром 6,2 мм. Эти стержни изготовлялись путем графитизации смеси нефтяного кокса и смолы при 3000°. Спектральный анализ этих образцов указывает на наличие лишь следов загрязнения. [c.185]

Электроугольные изделия, полученные из кокса камерной смолы, по всем показателям не уступают электродам из нефтяного кокса. Пек камерной смолы не пригоден в качестве связующего при получении изделий, подлежащих графитизации. [c.250]

Сконденсировавшиеся фракции смолы проникают в поры частичек угля и способствуют размягчению этих частичек. Часть газа, выделяющаяся на горячую сторону угольной загрузки, способствует графитизации пор кокса и формированию его ультратонкой структуры. [c.77]

Физические свойства и реакционная способность кокса. В обзоре приведены данные о прочности, плотности, удельном весе, объеме пор, реактивности, степени графитизации и о рентгенографии кокса. Обсуждена возможность установления соотношения между физическими свойствами кокса и его товарными качествами. Показана зависимость свойств кокса от условий производства и выяснено влияние различных добавок иа качество кокса. [c.8]

Водород и пар, например, могут косвенно влиять на степень графитизации кокса. Оба эти газа взаиыодействувт с коксом при высокой температуре, газифицируя его. При этом аморфный кокс газифицируется быстрее, чем графитоподобный, В результате степень графитизации остаточного кокса увеличивается- [c.29]

По данным [226], кокс на алюмоплатиновом катализаторе имеет точечную, неупорядоченную, неграфитизи-рующуюся структуру. В ароматических слоях исследованных коксов присутствуют пятичленные циклические структуры, имеющие неплоское пространственное строение. В процессах карбонизации и графитизации коксов такие структуры мешают сближению ароматических слоев, их упорядочиванию и графитизации. Микроструктура углеродистых отложений на катализаторах риформинга зависит от природы контакта [216]. [c.89]

Зазор 20—30 ММ между стенами камеры и футеровкой двери позволяет уменьшить засмоляемость уплотняющего кокса и мембраны дверей (при наличии достаточно высоких температур головочных вертикалов) за счет повышенной графитизации кокса, образующегося в зазорах. [c.126]

Хотя степень графитизации кокса, подобно его реакционной способности, является скорее химическим свойством, чем физическим, она обычно измерялась физическими методами и, в сущности, часто смешивалась с реакционной способностью, с которой она близко связана. При рассмотрении этого вопроса прежде действительно исходили из измерений реакционной способности различных коксов по отношению к газообразным окислителям и пытались объяснить различия среди коксов на основании различий в предполагаемом происхолчденип различных частей кокса [98, 153]. Споры по этому поводу прекратились, как только узна- ли, что существенного различия между аморфным углеродом и графитом [154] не имеется, за исключением размеров кристаллитов, и что все тины сажи являются по меньшей мере предшественниками графита. Графит, однако, может удерживать в кольцах, характерных для ароматического углерода, различные количества определенных элементов, кроме углерода, а между П.Л0СК0СТЯМИ — значительно большие количества разных элементов [155]. [c.407]

Большое влияние на качество получаемого кокса имеет температурный режим процесса коксования. Чтобы избежать преждевременного улетучивания маслянистого битума, нагревание угля должно производиться достаточно быстро. Если выделение летучих продуктов достигает максимума в период пластического состояния при температурах, близких к образованию полукокса, то получается хороший кокс. Плохой кокс получается, если га-зовыделение в основном проходит до стадии размягчения угля или после образования полукокса. В последнем случае кокс получается с чрезмерной усадкой, трещиноватый, легкоразрушае-мый при механическом воздействии. При образовании кокса происходит его частичная графитизация, т. е. часть углерода переходит в графит (кристаллическая форма углерода). Степень графитизации кокса зависит от конечной температуры, и она растет с повышением температуры. [c.165]

Л. М. Майер и 3. И. Баданова [174] исследовали зависимость между степенью графитизации кокса и его реакционной способностью, причем электропроводность кокса принимали как меру степени его графитизации. Электропроводность они измеряли методом, применяемым в электродной промышленности [175]. [c.116]

Графитизацией называют совокупность структурных изменений, которые происходят постепенно при нагреве графитизируемого кокса до высокой температуры. Здесь не идет речь о поверхностных блестящих отложениях пиролитического углерода, о котором мы будем говорить дальше. [c.123]

На полированную поверхность кокса, выбранную с помощью микроскопа, накладывают маленькую алмазную пирамиду под давлением Р. Тогда как кокс является полностью упругим для принятых в опыте нагрузок, пирамида не оставляет никакого следа, но можно определить временную деформацию, претерпеваемую поверхностью, покрыв поверхность перед опытом тонкой пленкой пластмассы. Затем определяют микротвердость таким же методом, каким пользуются в металлургии, но не выходя за пределы упругости.Для коксов из пламенных углей (не графитизирующихся) получают следующие величины нри различной температуре 50 кгс/мм при затвердевании, 100 кгс/мм при 600° С, 200 кгс/мм при 700° С и 300— 350 кгс/мм при 1000° С. Микропрочность имеет тенденцию к уменьшению для температур коксования выше 1000° С. Для жирного угля (графитизирующегося) значения будут немного меньшими до температуры 1000° С, а затем весьма заметно уменьшаются при температуре 1200° С вследствие графитизации и достигают 60 кгс/мм при температуре около 2000°С 231. [c.135]

Образование кокса по механизму карбидного цикла характерно для катажзаторов, содержащих металлы, которые способны образовывать нестойкие карбиды-никель, железо, кобальт [3, 9]. Кокс, образующийся по такому механизму, рбычно называют углеродистыми отложениями. Состав отложений довольно однороден, и различаются они в основном степенью графитизации, крупностью и формой их агрегатов. Высказывается предположение, что периферийные свободные валентности в по-лициклической структуре должны быть нейтрализованы водородом [3]. Таким образом, кокс не свободен от водорода, хотя анализы и указывают на его отсутствие в коксах, образующихся при дегидрировании низкомолекулярных углеводородов [26, 27] и при дегидроциклизации [c.9]

Отдельные элементы коксовой печи, например, стены и поды коксовой камеры, которые подвергаются сильному истиранию коксом, графитизации и воздействию солей и щелочей, золы и влаги угля, выкладываются из высокопрочного и плотного динаса. [c.34]

Получение УВ включает процессы формования исходных волокон (см. Формование химических волокон), их подгото-виг. обрабопу/ и три стадии термич. обработки. В ходе подготовит, обработки меняют хим. структуру волокон или вводят в них в-ва, регулирующие процесс пиролиза и обеспечивающие макс. выход кокса. Первая стация термич. обработки - низкотемпературный пиролиз при т-ре до 400 С, когда удаляются низкомол. продукты деструкции, образуются сшитые и циклич. структуры. При этом создают такие условия, чтобы возрастающая т-ра размягчения (плавления) волокна оставалась выше т-ры обработки и чтобы сохранялись ориентированное фибриллярное строение и форма волокна до его полного перехода в неплавкое состояние. Затем следуют две стадии высокотемпературной обработки - карбонизация (при 800-1500 О и графитизация (при 1500-3000 °С). В их ходе завершается пиролиз, сопровождающийся удалением водорода и гетероатомов в виде летучих соед., и происходит образование углеродного полимера с заданной степенью упорядоченности. Варьируя упорядоченность структуры исходных волокон и условия высокотемпературной обработки, можно регулировать степень ориентации и кристалличность УВ, а также их физ.-мех. св-ва. [c.28]

В табл. 7 приводятся истинные плотности коксов из различных видов тяжелых нефтяных остатков, окисленных кислородом воздуха. По мере увеличения степени окисления (увеличения температуры размягчения) величина истинной плотности кокса, полученного из разлитаых тяжелых остатков, понижается довольно значительно. Это согласуется с выводами В. И. Касаточкина о роли тормозящего фактора продуктов окисления при графитизации. Более детальные исследования качеств кокса из окисленного воздухом сырья будут приведены нами в следующей статье. [c.137]

Следует отметить работу Н. Ф. Кунина и С. 3. Шулепова [4], которые определяли т. э. д. с. при О и 100°. В качестве металлического электрода была использована медь, а другие контактные электроды готовили из пекового, пиролизного и малосернистого нефтяного коксов (из крекинг-остатка), прокаленных при 1000, 1400, 1800, 2200 и 2600°. Полученные кривые т. э. д. с. по своему характеру сходны с полученной нами кривой по перепадам удельного электросопротивления при нагревании до 600° (см. рис. 3). Авторы связывают факт появления максимума и двух минимумов с механизмом графитизации. По-видимому, полученные нами данные по критическим состояниям в значениях удельного электросопротивления, истинной плотности коксов [3] и т. э. д. с. в процессе графитизации тесно связаны между собой и подтверждают друг друга. [c.149]

Безусловно, что в кратком обзоре невозможно охарактеризо- вать все классы неорганических материалов, однако нельзя не сказать о графитовых материалах, которые выделяются исключительно высокой теплопроводностью, превышающей теплопроводность многих металлов и сплавов. Это качество наряду с химической инертностью и термической стойкостью при резких перепадах температур, высокой электрической проводимостью и хорошими механическими свойствами сделали графит и материалы на его основе незаменимыми в различных областях техники и промышленности. В частности, в химической промышленности применение графита особенно эффективно для изготовления теплообменной аппаратуры, эксплуатируемой в агрессивных средах. На ее поверхности в значительно меньшей степени откладываются накипь и загрязнения, чем на поверхности всех других металлических и неметаллических материалов. Сырьем для получения искусственного графита служит нефтяной кокс, к которому добавляют каменноугольный пек, играющий роль вяжущего материала при формовании изделий из графитовой шихты. Сам цикл получения изделий включает измельчение и прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и графитизацию. Условия обжига тщательно подбирают, чтобы избежать появления механических напряжений и микротрещин. При графитизации обожженных изделий, проводимой при температуре 2800—3000 °С, происходит образование упорядоченной кристаллической структуры из первоначально аморфизованной массы. Чтобы изделиям из графита придать непроницаемость по отношению к газам, их пропитывают полимерами, чаще всего фенолформальдегидными, или кремнийор-ганическими смолами, или полимерами дивинилацетилена. Пропитанный графит химически стоек даже при повышенных температурах. На основе графита и фенолформальдегидных смол в настоящее время получают новые материалы, свойства которых существенно зависят от способа приготовления. Материалы, формируемые при повышенных давлениях и температурах, известны под названием графитопластов, а материалы, получаемые холодным литьем, названы графитолитами. Графитолит, например, применяют не только как конструкционный, но и как футеровочный материал. Он отверждается при температуре 10 °С в течение 10—15 мин, имеет высокую адгезию ко многим материалам, хорошо проводит теплоту и может эксплуатироваться вплоть до 140—150°С. В последнее время разработан метод закрытия пор графита путем отложения в них чистого углерода. Для этого графит обрабатывают углеводородными соединениями при высокой температуре. Образующийся твердый углерод уплотняет графит, а летучие продукты удаляются. Такой графит назван пироуглеродом. [c.153]

Поликристаллические графиты представляют собой сплошную массу беспорядочно ориентированных кристаллитов графита, образованных пачками молекул карбоида. Отдельные кристаллиты графита в таких образованиях могут иметь различную величину в зависимости от степени графитизации. К таким образованиям относится кокс, получающийся на окисных катализаторах и алюмосиликатах. В частности, к ним же могут быть отнесены и образцы двух углей, полученные прн дегидроконденсации бензола на шамоте [50, 51], рассматривавшиеся в качестве примеров в 1, и другие углистые вещества, образующиеся при послойном углеотло-жении [112, 113]. [c.287]

Искусственный графит, пропитанный синтетическими смолами, представляет собой материал, полученный из заготовок (блоков) мелкозернистого искусственного графита марки МГ. Их получают холодным прессованием смеси пресс-порошка, состоящего из некового кокса, графитированных отходов, каменноугольного пека и естественного графита при давлении до 300 кгс/см с последующим обжигом и графитизацией. Графит марки МГ (ТУ-48-01-4—70) имеет пористость 28—31%, плотность 1,5—1,53 г/см , прочность при изгибе 70—90 кгс/см [62]. Этот графит не применяется для пар трения. После механической обработки блоков детали заданных размеров подвергают двойной пропитке смолами в автоклабах с последующим отверждением и получают материал, непроницаемый для жидкостей и газов, имеющий повышенную прочность и износостойкость. [c.175]

Предложено оценивать сортность карбида бора по модулю, представляющему собой отношение % В/% Собщ- Для продукта первого сорта (мономинеральная фракция В4С) модуль находится в пределах 3,1—3,4, второго сорта 1,8—2,6 при составе карбида В2, С—Вз,бС, третьего сорта 1,8, а состав карбида описывается простейшей формулой ВгС. Установлено, что примесные фазы, снижающие сортность товарного карбида бора, представлены углеродистыми составляющими типа реликтов исходного кокса различной степени графитизации и мелких чешуек графита, выделяющегося при [c.260]

Приведенные в табл. 1 теплоты реакций для каменноугольного окса соответствуют данным ЬрЮ Кнера Надо отметить,, что эти величины , приводимые в технической литературе разными авторами, довольно значительно отличаются друг от друга, что объясняется неодинаковой точностью термохимических, измерений и различной кристаллической структурой аллотропических форм углерода, применявшегося ири определениях. Термохимические данные для реакций, протекающих с коксом, недостаточно точны в ледст1вне трудности определения степени графитизации ко-кса. Поэтому при научных исследованиях и расчетах за основу принимают графит, в частности его отчетливо выраженную кристаллическую бета-модификацию. [c.14]

Таким образом, было установлено, что реакционная способ-вость кокса, так же как и различные другие его свойства, хотя и не определяются полностью, но сильно зависят от степени графитизации. В связи с этим возникла потребность в методах измерения этих свойств. Некоторые из методов появились еще раньше, чем установленная выше точка зрения получила свое развитие, так что они иногда упоминались как методы испытания реакционной способности кокса. Для измерения степени графи-тизации кокса были ириняты обычно три типа измерений измерение электропроводности зерненого кокса, рентгенографические исследования путем измерения расстояний между атомами кажущегося размера кристаллитов с помощью диффракции рентгеновских лучей в порошке кокса и наблюдение за скоростью воздействия на кокс различных окисляющих растворов. Другие методы, которые иногда применялись, заключались в селективной флотации [156] и в исследовании кокса в поляризованном свете [157]. [c.407]

Причина неграфитируемости ряда веществ (коксы полиакрилонитрила, поливинилиденхлорида, целлюлозы) при термообработке до 3000 °С окончательно не выяснена. Полагают, что существенную роль играет характер взаимной ориентации углеродных слоев и кристаллитов, природа связей в боковых цепочках, соединяющих гексагональные слои. Прочные связи препятствуют азимутальному повороту и сближению атомных углеродных слоев в пакетах, а также ликвидации поворотных дефектов в кристаллитах. В результате образуются переходные формы углерода с разной предельной степенью графитизации или вовсе неграфи-тирующаяся форма. Степень графитизации при высокотемп-рной обработке (2800—3000 °С) коксов фенолоальдегидных резитов растет, напр., при замене формальдегида на бензальдегид и фурфурол иди фуриловый спирт, а также с увеличением числа фенольных гидроксильных и, особенно, метильных групп. Благоприятно сказывается на степени графитизации применение давления. [c.476]

Искусственный графит обычно получают обжигом шихты беззольного кокса со связующим (пеком и пр.). Моррисоном [215], а также Тиреллом [216] описано получение искусственного углерода и графита из смеси коксующегося угля (15—25% летучих) с отощающими добавками. Полученный углерод обжигают до графита в электропечи при 2500—2800 [215] или 2300°. Уинслоу с сотрудниками [217] получил углерод, с 6% выходом при нагревании до 1000° в вакууме сополимера дивинилбензола и этилвинилбензола. Однако полной графитизации углерода достичь не удалось даже при 2400° из-за поперечных связей в частицах углерода. По данным Блейдена [218] , критической температурой карбонизации , при которой происходят основные изменения вещества углерода и рост [c.303]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология