Воздух отмывка

Отглушить линию подачи воздуха. Отмывка производится приёмом и сбросом из систе-7-10 мы азота до содержания О2 [c.75]

Для очистки конвертированного газа от окиси углерода применяют абсорбцию медноаммиачными растворами, отмывку жидким азотом и метанирование. Наибольшей опасностью отличается метод промывки газа жидким азотом, что обусловлено возможностью образования в аппаратуре взрывоопасных смесей горючих газов с кислородом, попадающим с азотом из системы воздухо-разделения при нарушениях режима ее работы, а также с конвертированным газом при нарушении дозирования воздуха, подаваемого на конверсию. [c.22]

Пенные и другие промывные аппараты применяют для тонкой отмывки газа от пыли. В промывных аппаратах загрязненный воздух очищается водой, находящейся в промывателе в распыленном состоянии. Воздух и вода на орошение подаются со скоростями, обеспечивающими пенный режим работы аппарата. [c.280]

Только после того как усовершенствовали схему обвязки контрольно-измерительных приборов, приблизили регуляторы уровня непосредственно к корпусу колонн и заизолировали их совместно с аппаратами, узел водной отмывки углеводородов заработал устойчиво, круглогодично, независимо от температуры окружающего воздуха. [c.80]

Гидроксид алюминия, содержащий фтор, после отмывки и отжима на фильтр-прессе поступает на формование на шнековом прессе, а полученные экструдаты - на сушку и прокаливание. При выборе оптимальной температуры прокаливания помимо показателя активности приготовляемого катализатора большое значение имеют удельная поверхность и прочность гранул. Высокая стабильность удельной поверхности и кислотности оксида алюминия, а также удовлетворительная механическая прочность достигаются при температурах прокаливания 450-550 °С. Большое влияние на перечисленные показатели оказывает содержание воды в газе, поступающем на прокаливание прокаливание необходимо осуществлять в токе сухого воздуха с точкой росы от -30 до -40 С. После прокаливания диаметр экструдатов составляет 1,8-2,2 мм, удельная поверхность по адсорбции аргона 200-250 м /г, потери при прокаливании при 1100 °С не более 3,0-3,5%, средний коэффициент прочности экструдатов 1,0 кгс/мм. Принятый в СССР способ получения фторированного 7-оксида алюминия обеспечивает чистоту по содержанию примесей натрия 0,02% и железа 0,02%. [c.59]

В начале охлаждения подача воздуха прекращается. Одно-10 временно выполняется отмывка системы от кислорода путём приёма и сброса инертного газа (азота). [c.65]

Отглушить линию подачи воздуха. Производится интенсивная отмывка системы от приёмом и сбросом из схемы азота до содержания О2 не более О,5%об Осушитель газа из схемы исключить. [c.75]

В результате изучения влияния состава и концентрации электролитов, температуры и продолжительности отдельных стадий на процесс формирования зерен и пористой ленты был разработан непрерывный способ зернистой коагуляции латекса растворами электролитов с образованием мелких зерен, легко отмывающихся от эмульгатора и электролитов. При отмывке происходит образование пористой ленты на непрерывно движущейся сетке. Сушка ленты осуществляется в токе горячего воздуха в горизонтальных сушильных агрегатах. Этот метод был внедрен в производство на Ереванском химическом комбинате и оказался достаточно надежным в условиях длительной эксплуатации, причем наряду с простотой технологического оформления он отличается [c.382]

Промывка пульпы. По окончании процесса сернокислотной активации подачу пара в активатор прекращают, а количество воздуха на перемешивание увеличивают. Начинают предварительную отмывку пульпы в активаторе от остаточной кислоты методом декантации. В активатор закачивают воду и после тщательного перемешивания отстаивают смесь в течение 4 ч. Воду из активатора сливают в канализацию, а осевшую пульпу снова заливают водой при одновременном перемешивании воздухом. Барботирование прекращают и смесь в активаторе повторно отстаивают. При сливе промывной воды из активатора необходимо следить за тем, чтобы не было уноса глины. После второго отстаивания воду из активатора сливают в канализацию неполностью. Пульпу с оставшейся водой тщательно перемешивают и при незначительном содержании в ней кислоты (0,8 —1,2%) пасосом перекачивают в емкость 4 для окончательной промывки пульпы и приготовления суспензии. [c.75]

Время контакта катализаторного комплекса с воздухом - не менее 5 минут. Катализаторный комплекс после выхода из колонны смешивается с углеводородным растворителем и поступает в отстойник - ёмкость для отмывки от дисульфидов. Дисульфиды нерастворимы в катализаторном комплексе, они полностью переходят в углеводородный слой и удаляются вместе с углеводородным растворителем. При необходимости дисульфиды могут быть выделены из катализаторного комплекса простым отстаиванием без применения углеводорода для отмывки. [c.42]

Устройства, служащие для регенерации анионитовых фильтров, значительно проще и состоят из баков для заготовки раствора щелочи, соды или бикарбоната натрия, к которому предусматривается подвод исходной воды и воды после отмывки анионитовых фильтров (в целях снижения количества воды, расходуемой на собственные нужды установки), подвод сжатого воздуха для перемешивания и отвод раствора щелочи к анионитовым фильтрам. Обычно такие баки располагают на возвышении, достаточном для самотечного поступления раствора щелочи к анионитовым фильтрам. [c.97]

Для перемешивания смеси и доокисления железа (П) через раствор барботируют воздух, а для подогре ба используют острый пар. Полученную пульпу подают насосом в промывной бак <3 с турбинной мешалкой. Окончательная отмывка от сульфатов натрия и калия достигается на фильтр-прессе 4. Время отмывки рассчитывают по формуле (IV. 11). Отмытую суспензию хранят в баке 5, откуда ее непрерывно подают на сушку в распылительную су- [c.122]

Катализаторный раствор и этилен под давлением 1—1,5 МПа поступают в реактор 1. Соотношение этилен/катализаторный раствор подбирается таким, чтобы олефин практически полностью окислялся в ацетальдегид. Синтез ведется при температуре 90—120 °С. Из реактора реакционная масса при дросселировании подается в отпарную колонну 3, работающую при атмосферном давлении. За счет дросселирования ацетальдегид и оставшийся этилен удаляются из раствора, и ацетальдегид далее поступает в узел разделения (конденсация, скрубберная отмывка) для получения товарного продукта. Отработанный раствор подается в реактор окисления 2, где контактирует с воздухом или кислородом, и после завершения регенерации поступает на стадию синтеза. [c.192]

Регенерация (очистка) ткани происходит в зоне VI. Здесь ячейка погружена в суспензию и в нее через штуцер 10 подается сжатый воздух. При барботаже воздуха через суспензию происходит отмывка ткани от частиц, застрявших в ее порах. [c.176]

В других установках (особенно в тех, которые работают при более высоких пылевых нагрузках) предусмотрена частая автоматическая замена фильтрующей поверхности. Для этой цели используют либо ванну непрерывной отмывки, либо новый отрезок ткани, которая отматывается от рулона и заменяет фильтрующую поверхность. Для фильтров очистки воздуха важным условием является малый перепад давления, поскольку они обрабатывают очень большие объемы воздуха затраты на потребляемую электроэнергию должны быть сведены к минимуму. [c.382]

При неполной отмывке кислоты остаток ее нейтрализуется окисью свинца во время сушки. В отрицательной пластине окись свинца образуется за счет частичного окисления губчатого свинца, а в положительной пластине некоторое количество ее остается в массе после формирования. Сушку таких положительных пластин предлагают вести при 150—180 °С, а отрицательных, как и полностью отмытых, — перегретым паром. Сушка отрицательных пластин воздухом допустима при применении ингибиторов, например а-оксинафтойной кислоты. [c.82]

Если электролиз проводят в хлоридных и фторидных электролитах [44] при температуре ниже температуры плавления марганца, полученные катодные оСадки состоят из ветвистых дендритов, заполненных застывшим электролитом. Содержание солей в катодных осадках составляет 30% и более. После отмывки солей холодной водой или их отгонки нагреванием осадков в вакууме получают мелкокристаллический порошок марганца, который окисляется на воздухе в отличие от обволоченных солями катодных осадков. [c.534]

Отходящие из хлоратора I газы, которые содержат непрореагировавший этилен, воздух, пары дихлорэтана и хлористый водород, образовавшийся в результате реакции, поступают для выделения дихлорэтана в конденсатор смешения 3, смонтированный над холодильником 4. При этом газы, отходящие из верхней части конденсатора смешения 3 (непрореагировавший этилен, воздух, газообразные примеси, содержащиеся в исходном хлоре и этилене), после отмывки водой от НС1 в скруббере 5 удаляются в атмосферу. В верхнюю часть конденсатора 3 подают из холодильника 4 охлажденный до —20° С дихлорэтан. Газы, попавшие в нижнюю часть конденсатора, охлаждаются. При этом газообразный дихлорэтан превращается в жидкий, смешивается с дихлорэтаном, подаваемым в конденсатор сверху, и поступает в холодильник 4, в котором снова охлаждается до —20 С. Из холодильника 4 часть дихлорэтана вновь подается на орошение конденсатора 3, а остальная часть поступает в сборник 2. [c.86]

Основные трудности в технологическом процессе получения полипропилена связаны с необходимостью ограждать катализатор от следов влаги и от кислорода воздуха, так как при контакте с воздухом или влагой оп легко самовоспламеняется. Конструкция реактора должна обеспечить быстрый отвод тепла, возникающего в результате полимеризации пропилена. Для получения полимера требуемого качества необходима тщательная отмывка его от катализатора и растворителя. [c.791]

Установлены и должны соблюдаться нормы выбросов в атмосферу хлора и паров ртути, а также сбросов со сточными водами хлора, металлической ртути и ее соединений. Содержание хлора при выбросе в атмосферу не должно превышать 0,03 мг/м воздуха, что достигается многоступенчатой щелочной отмывкой отходящих газов. Нормы выброса ртути в атмосферу составляют [c.233]

Предлагаемый способ путем дозирования подачи в котловую воду раствора тетрабората предотвращает ее потери и повышает эффективность процесса [35]. Концентрацию тетрабората натрия в котловой воде устанавливают в пределах 50—100 мг/кг в пересчете на бор. Высокая растворимость тетрабората натрия в воде и паре исключает образование отложений в пароводяном тракте теплоэнергетической установки и не требует отмывки поверхностей и слива или разбавления котловой воды. Предохранение металла от коррозии достигается благодаря образованию на его поверхности защитной пленки. Защитный эффект от коррозии стали 20 составляет 98%. Для предотвращения проникновения воздуха при консервации котла поддерживают избыточное давление 196—294 кПа. [c.84]

Технологические схемы. Наиболее распространена в настоящее время схема восстановления качества нефтепродуктов со стационарным слоем адсорбента. При этом используется обычная схема и обычная аппаратура для адсорбции на стационарном адсорбенте. Адсорбент периодически регенерируют путем нагрева и продувки горячим газом, например воздухом. Если восстанавливают качество тяжелых нефтепродуктов, например, удаляют воду из масел, то регенерацию адсорбента проводят и другими способами — отдувкой водяным паром, отмывкой растворителями. В будущем могут найти применение и новые варианты процесса, основанные на других методах регенерации, например путем изменения давления в системе. Адсорбционные процессы с подвижным адсорбентом в настоящее время не применяются, хотя по интенсификации восстановления они более перспективны. [c.264]

В настоящее время в промышленном производстве применяется воздушно-водяное замачивание, которое заключается в попеременном пребывании зерна в воде и на воздухе. С замачиванием совмещают отмывку и дезинфекцию зерна. С учетом того, [c.45]

По окончании отмывки вентиль на ресивере 8 закрывается, а система (патрон 1 — испаритель 6 — сепаратор 3) вакуумируется. Затем патрон 1 соединяется с воздухонагревательной установкой. Для освобождения испарителя 6 и сепаратора 3 от масла предусмотрен вентиль 5. Масло, унесенное из компрессора, по мере накопления в маслоотделителе, возвращается обратно в картер через поплавковый вентиль на линии 13. С целью уменьшения энергозатрат и понижения давления охлаждение конденсатора производится воздухом, предварительно охлажденным в испарителе. [c.393]

Технологическая схема динамического варианта процесса адсорбционной депарафинизации следующая. Исходное сырье разбавляют растворителем-разбавителем (бензином) и профильтровывают через слой гранулированного депарафинирующего адсорбента. При фильтрации застывающие компоненты сырья удерживаются адсорбентом, а депарафинировапный раствор, содержащий не адсорбируемое данным адсорбентом целевое низкозастывающее масло, выводят из слоя адсорбента и отправляют на регенерацию растворителя. Отработанный адсорбент для удаления оставшегося раствора сырья промывают чистым растворителем-разбавителем, затем пропаркой водяным паром освобождают его от растворителя, просушивают воздухом и далее промывают десорбирующим растворителем (бензолом) для извлечения из него застывающих компонентов и восстановления его адсорбирующей способности. После отмывки застывающих компонентов адсорбент еще раз пропаривают водяным паром для удаления из него десорбирующего растворителя, просушивают воздухом и снова возвращают в процесс для повторных использований. [c.223]

В обоих случаях (сульфирование и фосфорилиррвапие) отбор проб осуществлялся при остановленной мешалке по ГОСТ 3885— 66. Отобранная проба из разделительного сосуда погружалась в деминерализованную воду и подвергалась отмывке в течение 12 ч. Контроль на нейтральность осуществлялся по метилоранжу. Затем производили сушку отобранной пробы при 60° С в течение 12 ч с последующей выдержкой на воздухе продолжительностью [c.358]

Газойль из емкости 6 периодически подается через теплообменник 5 в кислотную мешалку 3. К загруженному газойлю добавляют в два приема серную кислоту, сульфирование проводят при перемешивании воздухом и начальной температуре 40° С. Полученный кислый гудрон отделяют от газойля и подают в промывную колонну 4 для отмывки водой непрореагировавшей серной кислоты. Промытый гудрон загружают в щелочную мешалку 2 для нейтрализации щелочью или аммиаком. Нейтрализованный гудрон доводят до заданной концентрации разбавлением водой и собирают в емкость 1отовой продукции. [c.140]

На рис. 11.4 изображена технологическая схема промышленной установки окислительного дегидрирования бутенов фирмы Phillips Petroleum в г. Бор-гере (США). Годовая мощность установки по дивинилу 125 тыс. т. Сырье — фрак ция бутенов — смешивается с перегретой в теплообменнике 1 смесью воздуха и водяного пара и направляется на контактирование в реактор непрерывного действия 2. Контактный газ охлаждается в теплообменнике и подвергается водной отмывке в колоннах 4 я 5. Промытый и охлажденный контактный газ поступает на систему абсорбционного извлечения дивинила с помощью минерального масла, состоящую из абсорбера 6 и десорбера 7. Десорбированный дивинил конденсируется в теплообменнике и направляется на склад. Ниже представлен материальный баланс (%) основных углеводородных потоков [c.359]

Способ Розепталера. Водный раствор фенола, полученный отмывкой фенола из эфирного раствора масла водой, доливают бромной водой до 100 мл, встряхивают, фильтруют, удаляют бром током воздуха и промывную жидкость титруют 0 1 н раствбром NaOH. Индикатором служит метиловый красный. [c.687]

Скорость полимеризации и свойства получаемого ПЭНД зависит от температуры, давления и активности катализатора, которая определяется мольным соотношением диалкилалюми-ния и тетрахлорида титана. При повышении содержания последнего в контактной массе возрастает скорость процесса и выход ПЭ, но снижается его молекулярная масса. Для регулирования молекулярной массы полимера в этилен вводится водород, который играет роль передатчика цепи. Катализаторный комплекс легко разрушается под воздействием кислорода воздуха и влаги. Поэтому процесс полимеризации проводится в атмосфере азота и в среде обезвоженного бензина. Метод приготовления катализаторного комплекса и механизм его действия рассматривается в главе XX. К недостаткам метода ионной полимеризации относятся огнеопасность, невозможность регенерации катализатора и сложность процессов его отмывки и очистки бензина. [c.391]

Волокна могут использоваться в виде неплотной набивки (в виде ткани) либо могут быть спрессованы в виде войлока. Волокна могут быть металлическими, природными или химическими, а также целлюлозными или стеклянными. Выбор определенного материала зависит от цели применения. Так, если концентрация частиц высока (как, налример, в сбросных газах плавильного процесса), фильтры будут чаще подвергаться очистке — непрерывной или периодической с небольшими интервалами, поэтому следует предусматривать более прочную ткаиь, способную выдерживать частые отмывки. Если же концентрация частиц низкая (например, при фильтровании воздуха), фильтр в течение продолжительного вре- [c.337]

К первой же группе относятся и кислородные производные графита ( окислы графита , графитовые кислоты ), образующиеся при длительном действии на него сильных окислителей (например, КСЮз со смесью концентрированных серной и азотной кислот). После отмывки водой получаются вещества коричневого, желтого или белого цвета. При сушке окисленного продукта над Р2О5 расстояние между слоями углеродных атомов в нем равно 6,4 А, при сушке на воздухе — 9 А, в воде оно увеличивается до И А, а в разбавленном растворе щелочи возрастает еще более резко. Сами слои углеродных атомов исходного графита претерпевают сильное искажение, предположительно за счет возникновения связей С—О—С, С = 0 и С—ОН. Предложенные для них структурные схемы показаны на рис. Х-11. Вытекающий из этих схем идеальный состав кислородного производногр графита отвечает формуле СвО Нг, но практически такой состав не достигается. [c.503]

Необходимость регенерации катализатора связана с отложением на поверхности его углеродистых соединений, которые образуются в результате побочных реакций. Регенерируется катализатор отмывкой врдой от остаточной фосфорной кислоты и прокаливанием в струе воздуха при 650° для удаления углеродистых соединений. [c.255]

Способ отделения остатков катализатора от полимера в любом с. 1учае неразрывно связан с технологией предшествующих стадий производства полипропилена, т. е. с полимеризацией и удалением атактических фракций. Видимо, наиболее распространенным процессом является отмывка остатков катализатора добавлением безводных высших спиртов (изопропанол, пропанол, бутанол и т. п.) к. суспензии полипропилена в гептане без доступа воздуха. [c.51]

Для нейтрализации смеси добавляют достаточное количество концентрированной соляной кислоты (около 8 мл), после чего приливают еще 4 мл. После нагревания в течение 5 мин. (примечание 4) добавляют 160 мл холодной воды и колбу охлаждают ледяной водой. Охлаждение и быстрое перемешивание ведут к образованию мелких кристаллов их отделяют фильтрованием и промывают один раз 50 мл холодного 50%-ного метилового спирта и затем водой до полной отмывки от кислоты. Выход неочищенного, высушенного на воздухе дибензоилметана составляет 83—89 2(74—80% теоретич.). Полученный продукт весьма чист однако при желании его можно перёкри-сталлизовать из 150 мл горячего метилового спирта. Первая порция, полученная охлаждением до нуля, составляет 74—80 г (66—71% теоретич.) и имеет т. пл. 77—78 (примечание 5). Частичным упариванием растворителя можно получить еще 3—5 г менее чистого продукта (примечание 6). [c.187]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология