Фильтр осушительной установки

Фиг. 42. Войлочный фильтр осушительной установки

Рис. 43а. Фильтр осушительной установки

Блок подготовки воздуха включает следующие аппараты фильтры, теплообменники трубчатого типа, влагоотделитель, осушительную установку. [c.532]

Принципиальная технологическая схема озонаторной установки приведена на рис. 13.3. Она состоит из узла получения озона и узла очистки сточных вод. Узел получения озона в свою очередь состоит из блока очистки и осушки воздуха и блока получения озона. В первом блоке воздух проходит теплообменник, влагоотделитель, фильтр и осушительную установку. Затем воздух поступает в генератор озона. Сточная вода, прошедшая биологическую очистку, подается в реакторы, в которые поступает также озонированный воздух, и проходит процесс окисления. [c.205]

Технологические фильтры-осушители с адсорбентом (рис. 33, а) применяют при монтаже фреоновых систем. Они предназначены для улавливания из фреоновой смонтированной системы влаги свободной, оставшейся в полостях после монтажа связанной, выделяющейся в процессе работы холодильной машины. Технологический фильтр-осушитель, используемый при монтаже фреоновых установок, заполняют синтетическим цеолитом ЫаА в виде таблеток, размещаемых в сеточных патронах. Эти осушительные патроны монтируют на фреоновом жидкостном трубопроводе установки. [c.74]

Технологическая схема разработанной нами [163] укрупненной установки синтеза карбонилов вольфрама или молибдена в среде растворителей производительностью 200—500 кг в год изображена на рис. 17. Растворители из емкости 1 передавливаются в сборники 4, проходя по пути осушительные колонки 2 с прокаленным хлористым кальцием и матерчатый фильтр 3. [c.60]

Установка для очистки хлора (рис. 77) состоит из промывалки 5 с водой, осушительной колонки 4 с обезвоженным хлоридом кальция и осушительной колонки 5, заполненной фосфорным ангидридом или стеклянными шариками, смоченными концентрированной серной кислотой. Если из хлора нужно удалить кислород, к колонкам присоединяют трубку 7 с прокаленным углем, соединенную с фильтром 8 (трубочка, наполненная ватой). Трубку 7 нагревают в электрической печи 6 до 700—800°С (при работе с углем). После такой очистки хлор содержит небольшое количество окиси углерода. Если тщательной очистки хлора не требуется, то после [c.286]

Установка состоит из масловодоотделителя /, масляного фильтра 2, трех осушительных баллонов 3, 4,5 т электроподогревателя 6. Осушительные баллоны работают в две ступени первая состоит из двух. [c.89]

Вскрытие частей установки для ремонт (прочистка фильтров, смена осушительных патронов, ТРВ и т. п.) может производиться только после полного отсоса пара хладагента и отепления разбираемого участка. Вскрытие холодных частей приводит к конденсации водяного пара внутри установки. Качество Хладагента и масла, используемых для зарядки и добавления в установку, должно соответствовать требуемым техническим условиям. [c.76]

Указанные выше свойства цеолита позволяют применять его в патроне, устанавливаемом перед капиллярной трубкой, несмотря на относительно высокую температуру жидкого фреона, поступающего в патрон. Такая установка осушительного патрона целесообразна и в целях предохранения капилляра от попадания воды, и для расположения механического фильтра. [c.74]

Обычно систему заполняют хладоном через технологический фильтр-осушитель, заполненный синтетическим цеолитом или силикагелем и снабженный индикатором влажности ИВ-7. После пуска за холодильной установкой наблюдают в течение трех суток для проверки герметичности системы и коэффициента рабочего времени, контроля давления всасывания и нагнетания, работы средств управления, уровня масла в картере испарителей и всасывающего трубопровода, температуры в охлаждаемом объекте. В течение этого времени устраняют обнаруженные дефекты, такие как засорение фильтров (жидкостных, терморегулирующего вентиля, компрессора), замерзание воды в терморегулирующем вентиле и др. Оставшаяся в системе вода удаляется с помощью осушительных патронов, заполненных цеолитом ЫаА-2КТ или силикагелем КСМ. [c.116]

На рис. 164 показана схема установки для сжигания серы. Сера подается в бетонный плавильник 1, обогреваемый паровыми змеевиками. Расплавленная сера насосом подается в фильтр 2, где она освобождается от примесей. Очищенная сера поступает во второе отделение плавильника, откуда насосом через форсунку подается в печь 3. Печь представляет собой стальной цилиндр, изнутри футерованный. Воздух, поступающий в печь, предварительно проходит через фильтр и осушительную башню, орошаемую концентрированной серной кислотой для освобождения от [c.392]

Установка газообразного кислорода по этой схеме работает следующим образом. Воздух засасывается через фильтр I компрессором 2, проходя через холодильники 3, включенные между отдельными ступенями компрессора. Между II и III ступенями компрессора включен декарбонизатор 4, в котором воздух очищается от углекислоты. Сжатый воздух из последней ступени компрессора 2 поступает в осушительную батарею 5, которая наполнена кусками едкого натра. Осушенный воздух через теплообменник 6 поступает в кислородный аппарат 7 двукратной ректификации. Полученный кислород отводится из аппарата 7 в газгольдер 8, а азот выбрасывается в атмосферу. [c.72]

Схема установки Клода для получения газообразного кислорода представлена на рис. 43. Трехступенчатый компрессор 1 засасывает воздух через фильтр 1а, сжимает его до давления 15— 25 ати и (Подает в башню-скруббер 2, орошаемую раствором едкого натра. Циркуляция раствора осуществляется насосом 3, который засасывает его из резервуара 4, куда раствор сливается из нижней части скруббера, и подает в верхнюю часть скруббера. После очистки от углекислоты в скруббере 2 сжатый воздух поступает в осушительную батарею 5, где происходит его осушка от влаги с помощью кускового едкого натра. Пройдя осушительную батарею, воздух поступает через распределительный кран б в междутрубное пространство одного из теплообменников 7, работающих попеременно. По трубкам этих теплообменников в обратном направлении пропускаются холодные азот и кислород из разделительного аппарата. С помощью крана 8 азот и кислород направляют только в один из теплообменников 7, где происходит охлаждение проходящего между трубками сжатого воздуха. Другой теплообменник в это время отогревается проходящим через него воздухом, имеющим температуру около 15—20° Ц при этом удаляется лед, образовавшийся в этом теплообменнике при охлаждении в нем воздуха во время предыдущего периода работы. [c.103]

Для очистки воздуха от пыли обычно перед компрессором устанавливают самоочищающиеся масляные фильтры с сетка- ми, смоченными маслом, на которых задерживается пыль. Прн ч жат 1и воздуха в турбокомпрессорах и последующем охлаждении в холодильниках большая часть влаги конденсируется и с помощью брызгоотделителей удаляется из сжатого воздуха. Однако содержание влаги в сжатом воздухе все же очень велико. Последующая осушка сжатого воздуха осуществляется путем -адсорбции влаги на активном глиноземе или на. синтетических цеолитах либо вымораживанием. При адсорбционной осушке глинозем после насыщения влагой регенерируют для удаления Т[оглощеннон влаги, пропуская сухой нагретый до 250—280 С -азот. Продолжительность стадии осушки воздуха 8—16 ч, а стадии регенерации 3—4 ч, поэтому осушительная установка состоит из двух адсорберов. [c.64]

При отключении установки на продолжитслыюе время все вентили должны быть плотно закрыты. Во время эксплуатации установки ведется журнал, в котором записываются очередность работы блока и регенерации адсорбента блоков осушки. Пускать в работу после продолжительной остановки следует тот блок, который последним регенерировался. Для того чтобы произвести первый пуск или пуск осушительной установки после продолжительного перерыва, требуется тщательно обезжирить и продуть паром все полости и трубопроводы,, находящиеся под высоким воздушным давлением. Однако следует не забывать, что испытание давлением и обезжиривание производятся до загрузки осушительных баллонов и масловодоотделителей активной окисью алюминия и при вынутых керамиковых фильтрах из корпусов масловодоотделителей. [c.89]

На рис. 53 показано несколько осушительных баллонов конструкции Главкислорода, служащих для осушки воздуха после компрессоров высокого давления. Баллоны дбычно соединяют последовательно по 4—5 штук в батареи при необходимости включить в установку большее количество баллонов несколько батарей объединяют. Заполняют их каустической содой в кусках размером не свыше 50 мм. В баллоне воздух проходит через патрон-корзину 2, наполненную каустической содой, ватный фильтр 3 и выходит из него в верхней части через боковой штуцер 4. Отсюда воздух поступает по соединительной трубе 5 [c.106]

В случае необходимости водород и кислород подвергаются дополнительной очистке. От щелочного тумана газы освобождаются в специальных самоочищающихся фильтрах 11 с насадкой из тонковолокнистой стеклянной ваты определенных сортов. Затем газы подвергаются каталитической очистке водород — от примеси кислорода в контактном аппарате 12 на никельалюминиевом или никельхромовом катализаторе, кислород — от примеси водорода Б аппарате 13 на гопкалнтовом, платиновом или палладиевом катализаторе. После охлаждения в теплообменниках 14 очищенные газы поступают на осушку, для чего водород и кислород пропускают через соответствующие осушительные колонки 15 с насадкой (чаще всего силикагель или алюмогель) или вымораживают влагу из газов на специальных холодильных установках. Очищенные сухие газы (водород и кислород) подают потребителям через кислородный и водородный ресиверы 16. [c.193]

Установка для очистки хлора (рис. 71) состоит из промывалки 3 с водой, осушительной колонки 4 с обезвоженным хлоридом кальция и осушительной колонки 5, заполненной оксидом фосфора (V) или стеклянными шариками, смоченными концентрированной серной кислотой. Если из хлора нужно удалить кислород, к колонкам присоеди 1яют трубку 7 с прокаленным углем, соединенную с фильтром 8 (трубочка, наполненная ватой). Трубку 7 нагревают в электрической печи б до 700—800°С (при работе с углем). После такой очистки хлор содержит небольшое количество оксида углерода (II). Если тщательной очистки хлора- не требуется, то после промывной склянки с водой ставят еще одну или две склянки с концентрированной серной кислотой. Очистительная система не должна быть велика, так как для вытеснения воздуха из большого прибора потре- буется значительное количество хлора. [c.216]

Схема внешних соединений газосигнализатора Инфралит-Ех приведена на рис. 56. В комплект прибора входят спаренный шеститочечный переключатель 7 мест отбора проб газовоздушной смеси, позволяющий каждую минуту получать пробу с нового места, два воздушных насоса с качающейся шайбой 1 для подачи исследуемого воздуха к газосигнализатору, самопишущий шеститочечный милливольтметр 12, управляющий работой переключателя, показывающий милливольтметр 11с трехпозиционным контактным устройством, позволяющим задавать различные пределы срабатывания предупредительной и аварийной сигнализаций или включения аварийной вентиляции, шесть фриттовых фильтров для очистки газа 2, две осушительные колонки 9, барботажные сосуды для выравнивания давления и установки нужного расхода газовоздушной смеси на блок анализа (11,1-10 м /с). После замены барботажных уравнительных сосудов дроссельными игольчатыми вентилями 5 (диаметр 6 или 12 мм) отпала необходимость периодической до- [c.202]

Для того чтобы предотвратить засорение проходных сечений капилляра, перед ними устанавливают механический фильтр. Часто механический и осушительный фильтры объединяют конструктивно. Места подсоединения капиллярной трубки к холодильной системе, как и вся холодильная установка, должны быть тщательно проверены на герметичность. Это испытание является исключительно важным, так как при использовании капиллярных трубок система заряжается строго определенным количеством хладагента, без какого-либо избытка. Утечка хладагента в процессе эксплуатации резко сказывается на режиме работы уста-иовки, потому что испаритель в этом случае работает не всей поверхностью и в капилляр попадает большое количество горячего пара хладагента из конденсатора. Все это снижает производительность холодильной установки. [c.45]

Рис. 44. Принципиальная схема кислородной установки с однократным дросселированием 1 — воадушный фильтр, 2 — компрессор высокого давления, 3 — де-карбонизатор, 4 — осушительная батарея, 5 — теплообменник, 6 — колонна

Схема установки приведена на рис. 1. Воздух в количестве 0,05 м 1сек (180 м 1ч) засасывается компрессором 2 через фильтр для воздуха 1. После сжатия в I и II ступенях воздух под давлением 1,2—1,4 Мн1м направляется в декарбонизатор 5 для очистки от двуокиси углерода. Из декарбонизатора через щелочеотделитель 6 воздух снова поступает в компрессор, затем в блок осушки 7, где освобождается от влаги в одном из двух осушительных баллонов посредством адсорбции влаги активным глиноземом. Осушительные баллоны работают периодически с переключением один раз в течение 8—12 ч. [c.8]

Очистка. Установка для очистки хлора показана на рис. 22. Она состоит из промывалки 3 с водой, из осушительной колонки 4 с обезвоженным хлористым кальцием и из осушительной колонки 5, заполненной фосфорным ангидридом или стеклянными шариками, смоченными концентрированной серной кислотой. К колонкам присоединена трубка 7 с углем или с безводным хлоридом трехвалентного хрома (хлорным хромоу), соединенная с фильтром 8 (трубочка, наполненная ватой). Трубку 7 нагревают в [c.101]

Рис. 2-39. Схема установки для осушки кислорода, холодильник 2—влагоотделитель 3 —ванна —сборник продувки, 5—осушительный баллон 6 —слой адсорбента 7— керамический фильтр 5 —регулятор давления, Р эле<4тронагреватель азота 70 —измерительная диафрагма для азота.

Схема этой установки показана иа рис. 38. Атмосферный воздух засасывается через воздушный фильтр 1, где он очищается от механических примесей (пыля, пеока и пр.) и затем поступает в многоступенчатый воздушный компрессор 2. На схеме показан 4-сту1пенчатый компрессор, однако в установках применяются также компрессоры, имеющие 5 и даже 6 ступеней сжатия. После каждой ступени компрессора воздух проходит водяные холодильники, где он отдает теплоту сжатия, а также масловодоогделители, где отделяются конденсационная влага и масло. Между II и III ступенями компрессора воздух проходит через декарбонизатор 3, наполненный раствором едкого натра для очистки воздуха от углекислоты. Посл последней ступени компрессора сжатый воздух направляется в осушительную батарею 4, где происходит осушка воздуха с помощью кусков едкого натра. [c.92]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология