Параметры реакционной способности кокса

В качестве сырья для производства нефтяного кокса могут быть использованы отбензиненные нефти, концентраты (26—60% от нефти) от более глубокой переработки нефтей (мазуты, полугудроны и гудроны), остатки вторичного происхождения (крекинг-остатки, тяжелые газойли каталитического крекинга, смолы пиролиза), остатки масляного производства (асфальты, экстракты), а также природные асфальты и гильсониты. Основным источником коксо-образования являются асфальто-смолистые вещества, содержащиеся в нефтяных остатках. Для оценки реакционной способности нефтяных остатков, установления состава конечных продуктов и регулирования параметров процесса коксования необходимо знать молекулярную структуру компонентов нефтяных остатков. [c.49]

Определение показателей качества кокса осуществляется по специальным методикам, регламентируемым соответствующими ГОСТами В настоящее время нет единого метода, который давал бы возможность оценить качество кокса по одному параметру, поэтому приходится пользоваться несколькими параметрами. Например, для доменного щ)оизводства кокс должен иметь крупность >25 мм, зольность <11 мас.%, содержание серы <1 7 мас.%, выход летучих веществ <1,2 мас.%, реакционную способность по СО2 0,4 - 0,6 мл С02/(г кокса-с). Все значения соответствующих характеристик устанавливаются опытным (эмпирическим) путем и д.тя различных видов кокса приведены в справочной и научно-технической литературе. [c.43]

Параметры реакционной способности кокса [c.196]

Показатель структуры кокса очень важный параметр, т.к. он определяет реакционную способность кокса и графита, полученного из [c.72]

В последние годы в качестве показателей реакционной способности кокса принимают обычные для физико-химических реакций параметры — скорости или константы скорости реакции. [c.247]

Кокс Параметры, характеризующие реакционную способность [c.172]

Влияние петрографического состава. Петрографический состав углей, наряду с влиянием стадии метаморфизма, обусловливает определенную пористую структуру кокса, а значит, и его реакционную способность. Пористость кокса в целом возрастает с увеличением в составе исходного угольного сырья содержания неспекающихся компонентов при нагревании микрокомпонентов (инертинита, семифюзинита) вследствие формирования так назьшаемых реликтовых пор меж-зернового пространства. Если учесть, что в целом общий объем пор в углях увеличивается с уменьшением содержания в них витринита, то это, по аналогии с влиянием стадии метаморфизма, также приводит в итоге к повышению пористости кокса. Степень влияния петрографического состава исходного угля на пористость кокса и его реакционную способность не нашла пока четкой количественной оценки. Можно лишь утверждать, что с увеличеьшем содержания фюзинизированных компонентов ЕОК шихты для коксования возрастает и пористость кокса, и его реакционная способность RI при одновременном снижении показателя SR. Иными словами, с увеличением параметра SOK высокотемпературные свойства кокса ухудшаются. [c.467]

Корреляция между изменением физико-химических свойств нефтяных коксов и параметрами, определяющими их реакционную способность в процессе термообработки, свидетельствует о правильности тех предположений, которые были допущены при выводе формул (13) н (14). [c.173]

Для получения кокса с лучшими параметрами SR и RI необходимо использовать угли исключительно марок К и КЖ. При этом будут обеспечены значения термической прочности SR > 60 и реакционной способности R1 < 30 %. Поскольку данные расчеты учитывают оптимальные соотношения между спекающими и отощающими компонентами, то, наряду с указанными значениями параметров SR и RI, будет одновременно обеспечена и максимально возможная для угольной шихты механическая прочность кокса. [c.467]

Наиболее характерные из этих показателей, связанные с происхождением углей и влияющие на качество кокса, должны быть выбраны в качестве параметров при построении классификации углей. Из схемы видно, что к классификационным параметрам следует отнести данные технического и элементарного состава углей и показатели, влияющие на истинный удельный вес, реакционную способность и прочность тела кокса. Вопрос же о том, какие показатели свойств углей влияют и обусловливают значение характеристик 7д, и Яи, остается пока еще недостаточно ясным. [c.230]

В работе [16б] предложена усовершенствованная методика определения реакционной способности углеродистых материалов по отношению к СО2 в проточной реакционной системе, основанная на непрерывном определении состава газообразных продуктов реакции при помощи оптико-акустических газоанализаторов с последующим расчетом зависимости угара углерода от продолжительности реагирования. В этой работе карбоксиреакционная способность коксов оценивается тремя параметрами предэкспонентом кажущейся константы скорости (при угаре, равном нулю) в уравнении Аррениуса, кажущейся энергией активации и коэффициентом, характеризующим скорость изменения кажущейся константы скорости реакции от угара. По первым двум кинетическим параметрам можно рассчитать начальную кажущуюся константу скорости для различных температур реагирования, а с помощью третьего - величину кажущейся константы- скорости при любой угаре кокса. Все параметры, характеризующие реакционную способность коксов, определяются непосредственно из экспериментальных данных и при этом нет необходимости в измерении как удельной, так и реакционной поверхности коксов. [c.23]

Реакционная способность кокса играет главную роль в механизме угара кокса в УСТК и может считаться основным регулирующим параметром его величины. [c.18]

Доклад посвящён исследованию влияния параметров коксования и качества угольной шихты на реакционную способность кокса после газификации СОз при температуре 1100 °С, постреакционную прочность и связь этих показателей с работой доменной печи. [c.271]

Большинство свойств наполнителя истинная плотность, структурная прочность, реакционная способность, характер поведения при высокотемпературной обработке, определяются его структурными особенностями. На основе изучения структурных х актеристнк можно сделать выводы о возможности применения того или иного наполнителя для производства искусственных графитов различного назначения, корректировать технологические параметры их производства [5,6]. Так, структурные особенности смоляного кокса из сланцевой смолы позволяют получать материал с высокими теплофизическими свойствами, высокими [c.129]

В работе исследована зависимость степени ароматичности среднетемпературного каменноугольного пека одного из КХП страны и его компонентного состава на примере образцов из 4-х промышленных партий с различным содержанием 11-фрак-ции (4 —87о), а также связь этих параметров пека с реакционной способнстыо кокса из него, термообработанного при 1000° С. Полученые данные показывают, что увеличение содержания в пеке -фракции сопровождается ростом степени ароматичности пека, что свидетельствует об уплотнении его структуры. В соответствии с этим, реакционная способность коксовых остатков из этих пеков, характеризуемая скоростью реакции углерода с кислородом воздуха при 600° С, заметно снижается. [c.80]

Основным критерием оценки технико-экономической эффективное ти любого прокалочного устройства (кроме ретортных) является величина угара кокса вследствие его химического взаимодействия с дымовыми газами. Б процессе нагрева в среде дымовых газов угар кокса зависит не только от чисто физических и конструктивных факторов (числа ступеней аппарата, температуры подогрева воздуха и т.д.), но и от химической активности кокса [2, з]. Поэтому важно установить оптимальные значения технологических и конструктивных параметров процесса с учетом реакционной способности облагораживаемого кокса по отновению к активным компонентам дымовых газов и прежде всего к кислороду и двуокиси углерода. [c.4]

Такое Представление о сущности процесса указывает на значительный прогресс по сравнению со взглядами, господствовавшими 10 лет тому йазад. Однако по многочисленным важным вопросам до сих пор сведений не публиковалось. Нагарообразованию способствуют крекинг-топлива, особенно хвостовые их фракции но наиболее активно способствующие нагарообразованию структуры до сих пор строго не установлены. Обнаружена четкая зависимость между нагарообразованием и реакционной способностью бензина по отношению к п-нитробензолдиазонийфторобо-рату — классическому реагенту, применяемому для качественного определения реакционноспособных олефинов [268]. Обычно считают, что парафиновые и простые олефиновые углеводороды не способствуют нагарообразованию, но сложные диолефиновые, тяжелые ароматические и некоторые нафтеновые углеводороды, как показывают многочисленные экспериментальные данные [243], вызывают обильное нагарообразование. Подобные различия, несомненно, связаны с природой продуктов неполного окисления, прорывающихся через поршневые кольца в картер двигателя, однако химическое строение этих продуктов еще не выяснено. Не выяснен также механизм, в результате которого с повышением температуры в рубашке двигателя нагарообразование уменьшается. Очень сомнительно, что в представленных на рис. 1 опытах [244] уменьшение образования лака на поршне вызывается испарением компонентов, являющихся предшественниками нагара. Поскольку температуру поршня, работавшего с зажиганием-, поддерживали постоянной, самый процесс сгорания и, следовательно, состав прорывающихся в картер газов оставались неизмененными. Не изменялись также параметры, определяющие существующий в картере режим его вентиляция (количество отсасываемых газов), содержание воды и температура. Следовательно, наиболее важным параметром была температура в зоне, в которой изучался процесс нагарообразования, т. е. в зоне юбки поршня. Можно принять, что с повышением температуры растворимость смолистых предшественников лака в масле увеличивается. В этом случае нагарообразование на горячем поршне должно уменьшаться, что и объясняет увеличение лакообразова-ния на более холодном поршне в цилиндре, работавшем с зажиганием. Возможно также, что скорость превращения смолы в нелипкие, подобные коксу, продукты значительно увеличивается с повышением температуры в цилиндре. Роль окислов азота во всем этом процессе еще не ясна. Для ответа на эти и многочисленные другие вопросы, связанные с нагарообразованием в условиях низкотемпературного режима, потребуются дополнительные исследования. [c.20]

Теоретически обоснованы выбор углей и условия их пиролиза для получения эффективных углеродистых восстановителей с повышенными показателями реакционной способности, электросопротивления и развитой пористой структурой. Установлены закономерности формирования физико-химических свойств кокса и полукокса из неспекающихся и слабоспекающихся углей в зависимости от стадии метаморфизма, петрографического состава, спекаемости, крупности и ряда технологических параметров процесса. Для получения специальных кокса и полуокса наиболее приемлемы кусковые угли марок Б, Д, Г и СС. [c.40]

Во всем исследованном диапазоне температур пористость, реакционная способность (P ) и удельное электросопротивление (УЭС) твердых остатков из высокометаморфизированного угля С С ниже, а их плотность и структурная прочность (СП) выше, чем из малометаморфизированного угля Д, что, очевидно, объясняется разной степенью упорядочения кристаллитной структуры углей. Генетические параметры углей влияют на свойства остатков в большей степени в области низких (на стадии полукоксования) и средних температур. Заметное же воздействие технологических факторов (температуры термообработки) проявляется в области 800—1000 °С, когда завершаются процессы структурирования углеродного каркаса кокса. По-видимому, оптимальные по качеству углеродистые восстановители могут быть получены в результате термообработки угля как той, так и другой марки при температуре 700 — 750 °С. Полученные в этих условиях остатки из углей Д и СС характеризовались соответственно следующими показателями выход летучих — [c.219]