Прокаленные нефтяные коксы

Таблица 3.25. Требования к качеству прокаленного нефтяного кокса

Прокаленный нефтяной кокс удовлетворяет принятым нормам по истинной плотности и удельному электросопротивлению. Содержание серы в опытных образцах прокаленного нефтяного кокса было в пределах 2,3—3,7%, содержание золы в среднем 0,88% и колебалось от 0,5 до 1,3%. [c.241]

ТРЕБОВАНИЯ к ПРОКАЛЕННЫМ НЕФТЯНЫМ КОКСАМ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АНОДНОЙ МАССЫ И ОБОЖЖЕННЫХ АНОДОВ [c.33]

Завод обладает современным оборудованием для выполнения анализов качества прокаленного нефтяного кокса. Мы контролируем качество кокса по следующим показателям [c.63]

Требования к прокаленному нефтяному коксу [c.67]

На таблицах ниже приведены типичные спецификации на "зеленые" и прокаленные нефтяные коксы ф. Рейнольдс и данные по качеству обожженных анодов ф. Рейнольдс и СаАЗа. [c.69]

Прокаленные нефтяные коксы должны отвечать требованиям завода и обладать близкими свойствами. Для обеспечения стабильного качества анодов общее число поставщиков "зеленого" кокса не должно превышать 3. [c.70]

СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ ПРОИЗВОДСТВА СЫРЫХ И ПРОКАЛЕННЫХ НЕФТЯНЫХ КОКСОВ [c.87]

Повышенный интерес к нефтяному коксу обусловлен использованием их в цветной и черной металлургии. Для производства 1 тонны алюминия необходимо израсходовать до 0,45 т прокаленного нефтяного кокса. Значительное количество нефтяного кокса используется за рубежом в химической промышленности и в качестве топлива. [c.87]

В табл.З приведены объемы производства прокаленного кокса в России в 1990 г. и с 1998 г. по 2000 г. и ориентировочные данные по ожидаемому объему производства прокаленного нефтяного кокса в 2010 г. [c.89]

Таблица 3. Объем производства прокаленного нефтяного кокса

ПРОКАЛЕННЫЙ НЕФТЯНОЙ КОКС - НАУЧНЫЕ ОСНОВЫ, ТЕХНОЛОГИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ [c.22]

Постановка и контроль выполнения этой задачи на таком высоком уровне объяснялись актуальностью создания отечественной сырьевой базы по прокаленному коксу для обеспечения быстро растущих потребностей цветной и черной металлургии. Для производства 1 т алюминия расходуется до 0,5 т прокаленного нефтяного кокса, для выплавки 1 т электростали - до 6 кг электродов на основе высококачественных коксов игольчатой структуры. Специальные сорта нефтяных коксов изотропной структуры используются в атомной энергетике и в специзделиях в оборонной и космической технике. [c.22]

Испытания и организация производства различных видов прокаленных нефтяных коксов [c.30]

У — изменение АО для углеграфитового вещества 2 — изменение ДО для графита 5 —изменение АО для прокаленного нефтяного кокса 4 — разность изменений ДО в процессе превращения нефтяного кокса в графит. [c.189]

Прокаленные нефтяные коксы обладают поверхностной энергией, достаточной для образования межфазного слоя при контакте со связующим материалом. Способность прокаленных коксов к взаимодействию с активными газами становится минимальной,, тепло- и электропроводность возрастает, и такие углеродистые вещества можно использовать в качестве наполнителя электродных масс. [c.193]

Компания Русский алюминий , являясь крупнейшим в России и СНГ потребителем нефтяного кокса, каменноугольного пека и вторым по величине потребителем пекового кокса, ежемесячно вовлекает в производство порядка 65000 т сырого и 18500 т прокаленного нефтяного кокса, 30000 т пека марок Б1 и В и до 10000 т пекового кокса. [c.92]

Вообще, заготовительный блок мог бы быть построен на те средства, которые были уже освоены, если бы не наши экономические нелепицы. Во всем мире электродные заводы снабжаются прокаленным нефтяным коксом. А нам уже на исходе восьмидесятых годов опять пришлось предусмотреть в проекте ретортные прокалочные печи, что практически вдвое увеличило стоимость заготовительного передела. [c.224]

Прокаленные нефтяные коксы [c.41]

Коэффициент линейного расширении поликристаллических материалов определяется технологией их получения. В первую очередь он зависит от вида исходного сырья. Из хорошо графитирующихся с высокой пикнометрической плотностью прокаленных нефтяных коксов получается графит с низким коэффициентом линейного расширения. [c.100]

Технология производства углеродных материалов достаточно подробно изложена в монографиях Фиалкова [1] и, особенно Чалыха [3]. Поэтому здесь будут описаны лишь основные технологические операции производства конструкционных графитовых материалов и влияние их на формирование свойств графита. Поскольку наибольший объем конструкционного графита производят на основе прокаленного нефтяного кокса с каменноугольным пеком-связующим, то технологии производства таких графитов уделено основное внимание. [c.157]

Тонкое измельчение кокса обеспечивает повышение прочности его зерен (крупные поры и трещины при диспергировании ликвидируются), более плотную и благоприятную укладку, однородную макроструктуру графита без крупных дефектов, существенно разупрочняющих материал. Материал получается повышенной прочности. Было установлено, что при длительном хранении на воздухе измельченного прокаленного нефтяного кокса-наполнителя происходит его окисление, которое приводит к снижению плотности, а, следовательно, и связанных с ней прочностных и тепловых свойств графита, полученного на основе окисленного наполнителя. Авторы работы [8, с. 28-34] объясняют этот эффект изменением адсорбции составляющих связующее веществ на поверхности кокса-наполнителя. Ниже в качестве иллюстрации приведен состав сухой ших- [c.161]

Мелкозернистые прессованные графиты на основе прокаленного нефтяного кокса марок АРВ и АРВу применяют для изготовления анодов и сеток ртутных выпрямителей, а также деталей электровакуумных приборов. Г рафит марки АРВу отличается от АРВ большей плотностью, достигаемой за счет дополнительной пропитки пеком. Их свойства, а также максимальные габариты приведены ниже [38] [c.256]

В табл. 3.24 показано качество некоторых промышленных коксов, полученных на установках замедленного коксования. Действительная плотность пепрокаленного кокса равна 1390— 1410 кг/м , содержание водорода в сыром коксе составляет 5— 7% (масс.). При таком содержании водорода нефтяной кокс является диэлектриком. Чтобы придать коксу высокую электрическую проводимость и плотность, его необходимо подвергнуть прокаливанию путем нагрева до температуры 1200—1400 °С в течение 60—90 мин. Требования к качеству прокаленного нефтяного кокса представлены в табл. 3.25. Наиболее жесткие требования по содержанию серы и действительной плотности предъявляются к коксу, применяемому в производстве графити-рованных электродов. Достижение таких показателей возможно при применении малосернистого исходного сырья и при по- [c.190]

Ужесточение требований к качеству прокаленных нефтяных коксов в производстве электродов и анодов вызывает необходимость всестороннего их исследоаания, включая влияние на поверхностные свойства условий прокаливания. Е1 частности, большой интерес представляет исследование поверхностных свойств коксов по адсорбционной способности. [c.278]

СПЕЦИФИКАЦИЯ качества прокаленного нефтяного кокса, представленная швейцарской фирмой R D arbon Ltd [c.33]

Важной гарантией обеспечения России собственным сырым и прокаленным нефтяным коксом является наличие отработанных технологии и возможность получения коксов, не уступающих по качеству коксам ведущих фирм США и Западной Европы (табл.4). Существенным является и наличие в России своей научной, проектной базы и недогруженных предприятий легкого и тяжелого машиностроение, имеющих опыт производства всех видов оборудования для строительства установок коксования и прокаливания. Уровень разработок нашего отраслевого института проблем нефтехимпереработки по процессам коксования и прокаливания не уступает разработкам ведущих фирм мира. Этому в значительной степени способствует опыт нефтепереработки, принявшей в 80-х годах решение обеспечить потребителей прокаленным коксом с использованием комплектно закупленных по импорту установок для НПЗ Ферганы, Красноводска, Гурьева и Волгограда. Все установки прокаливания по этим контрактам построены и успешно эксплуатируются (кроме Волгограда) до настоящего времени. Реализация этого проекта на основе лицензии фирмы Кеннеди Ван Саун по контракту с фирмой Маннесманн существенно обогатила отечественную технику и технологию. [c.90]

Сохранение высокой реакционной способности для прокаленных нефтяных коксов, по-видимому, связано с тем, что при 1300 °С начинается процесс обессеривания и изменяется поровая структура и реакционная поверхность в материале кокса. Это обстоятельство говорит о том, что существующая ныне практика шихтовки сырых коксов с различным содержанием серы и получением смеси с суммарным содержанием серы до 1,5% вряд ли является эффективным приемом. Можно предвидеть целый ряд сложностей при шихтовании сырых коксов по их реакционной способности в связи с очевидной не аддитивностью изменения показателей в процессе прокалки. По нашему мнению изготовить аноды с хорошими эксплуатационными свойствами можно не шихтованием сырых коксов с различным содержанием серы до средних 1,5%, а монококса с более высоким содержанием серы (до 2,5%-3%>). [c.103]

Были также проведены исследования и разработана методика практического использования рентгеноструктурного метода анализа для контроля промышленной технологии прокаливания нефтяных коксов. В промышленности имеются серьезные проблемы по контролю степени прокаленности нефтяных коксов, термообработанных при температурах 1100-13 50°С. [c.119]

При изготовлении анодной массы нз малосернистого прокаленного нефтяного кокса расход среднетемпературного пека на заполнение пор Ппор не превышает 3—5%. Это согласуется с мнением, изложенным в работе [174], в соответствии с которым вязкая жидкость тина иека существенно не проникает во внутренние поры прокаленного нефтяного кокса. Таким образом, основая масса связующего затрачивается на создание тонкого слоя пека вокруг зерен наиолнителя (Пад). Обычно расход связующего для изготовления анодной массы из шихты прокаленного малосернистого нефтяного кокса составляет 30—32% композиции. При прессовании заготовок количество связующего снижается на 5—10%. [c.93]

Гимаев и Стрижена [30, 118] установили, что введением в момент структурной перестройки (особенно при 600—700°С) реагентов можно влиять на процесс рекомбинации радикалов и тем самым регулировать рост кристаллитов, что имеет больнгое практическое значение. Из зависимости кажущейся константы реакции восстановления СОг коксов от температуры (рис. 63) следует, что прокаленные нефтяные коксы (кривые 1—4) с крупными размерами кристаллитов мепее реакционноспособны, чем более )ыхлые и мелкокрпсталлитные коксы (кривые 5—8). Размеры кристаллитов и их упорядоченность оказывают влияние и на другие физические свойства нефтяных углеродов. [c.200]

Вопросы управления формированием фазовых контактов внешне приобретают значение на такой стадии карбонизации, на которой происходит почти полное превращение прослоек дисперсионной среды и вещества сольватных оболочек в высококарбонизированный материал, что имеет место в прокаленных нефтяных коксах и композиционных материалах, а также в таких видах нефтяного углерода, которые получены при достаточно высоких температурах (сажи, углеродные волокна, пирографит и др. ). На самом же деле, они тесно связаны с решением вопросов управления формированием коагуляционных и точечных контактов на ранних стадиях процесса карбонизации, предшествующих началу образования фазовых контактов на более поздних, высокотемпературных стадиях процесса. Более того, формирование фазовых контактов, начиная с определенной глубины карбонизации,протекает параллельно с продолжающимся [c.111]

Для современной нефтепереработки и нефтехимии характерно образование мало- и многотоннажных относительно высокоароматичных продуктов, состоящих из углеводородов и гетероорганических соединений гудронов, крекинг-остатков, асфальтов, тяжёлых смол пиролиза, смолистых кубовых отходов производств фенола, ацетона, алкилбензолов и т.д. Эффективное использование этих побочных продуктов, в частности, путём переработки в ценные, экологически безвредные материалы, продукты и изделия, до сих пор остаётся одной из актуальных проблем. Существенно, что при выборе направлений и технологий использования остаточных гфодуктов часто упускается из виду или игнорируется экологическая опасность, которую представляют, с одной стороны, вновь создаваемые технологии, а с другой стороны - токсичность, канцерогенность и другие отрицательные свойства остатков и продуктов, образующихся в процессе их применения. В этом аспекте одним из эффективных направлений использования нефтяных остатков и смолистых отходов нефтехимии является производство традиционных и новых углеродных материалов ( прокаленные нефтяные коксы, углеродные волокна и микросферы, графит и т.д.), прак- [c.114]

Дла графитированных материалов на основе прокаленного нефтяного кокса (типа ГМЗ) /С <0,23-г-0,24 (см. табл. 14). Отношение микротвер-дости НВ у полуфабриката КПГ в пределах точности определения и однородности Материала постоянно и близко к единице, если за диагональ брать результат измерений отпечатка на предварительно нанесенной пленке из нитролака. В то же время измерения отпечатка на самом шли- [c.71]

Данные термопрочности, рассчитанные по упрощенной формуле для ряда марок графита, а также некоторые их свойства приведены в табл. 25. Предварительно заметим, что отношение предела прочности к произведению модуля упругости и коэффициента термического расширения не сильно зависит от вида графита. В самом деле, отношение предела прочности к модулю упругости, т.е. деформация для материалов на основе прокаленного нефтяного кокса (типа ГМЗ), равна 0,4 %. У высокопрочных графитов на основе непрокаленного кокса-наполнителя это отношение возрастает до 0,8—0,9. Однако при этом примерно в 1,6 раза увеличивается и коэффициент термического расширения, так что величина а/ (Еа) увеличивается незначительно, в то время как теплопроводность материала изменяется в широких пределах. [c.112]

При повышении температуры измерения прочностные характеристики пироуглерода увеличиваются. На рис. 87 в полулогарифмическом масштабе сопоставлень( кривые напряжение - деформация для образцов пирографита УПВ-1, вырезанных параллельно плоскости осаждения, и графитов МПГ-8 и АРВу. При этом, если прочность при 2800 °С увеличилась по сравнению с определенной при комнатной температуре для графита марки АРВу с наполнителем - прокаленным нефтяным коксом, примерно в 1,7 раза, а для МПГ-8 с непрокаленным коксом-наполнителем — [c.221]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология