Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Расход хлористого алюминия

    В Германии процесс проводили следующим образом. Бензол вместе с обратными полиэтилбензолами и этиленом непрерывно подавали в нижнюю часть реакционной колонны, в верхнюю часть которой поступал свежий хлористый алюминий. Смесь продуктов реакции перетекала в разделитель, где отслаивался комплекс ароматических углеводородов с хлористым алюминием в виде густого масла, которое возвращали в реактор. Верхний, углеводородный, слой, состоявший из бензола (50%), этилбензола (33%) и полиэтилбензолов (17%), разгоняли на нескольких последовательно расположенных ректификационных колоннах. В первых двух колоннах отгоняли бензол и соответственно чистый этилбензол. Из кубовой жидкости второй колонны выделяли полиэтилбензол, причем оставалось небольшое количество смолы, являвшейся отходом. Процесс проводили при 90°. Реакция алкилирования протекает с выделением тепла на 1 моль образовавшегося этилбензола выделяется 27 ккал. После начала реакции колонну алкилирования начинают охлаждать. В смеси, поступившей на алкилирование, молярное отношение бензола к этилену равнялось приблизительно 1,7 1 при допущении, что все полиэтилбензолы состоят исключительно из диэтилбензола. Выход этилбензола, считая как на бензол, так и на этилен, равен приблизительно 95%. Расход хлористого алюминия составлял 0,025 кг на 1 кг этилбензола. На рис. 28 приведена схема этого процесса. [c.258]


    Расход хлористого алюминия [c.259]

    Применение такой фракции для алкилирования вызывает большие потери бензола (выход по бензолу не превышает 85%) и излишний расход хлористого алюминия (фактический расход— от 15,3 до 20,4 кг/т этилбензола), кроме того, необходимо выделять изопропилбензол. [c.229]

    Время контакта жидкого хлористого метила с хлористым алюминием при температуре 20—25°С и перемешивании составляет 3 часа. Расход хлористого алюминия составляет 1 % от хлористого метила. [c.257]

    Способ приготовления катализатора и применение хлористого этила заметно влияют на степень превращения этилена, выход алкилата и удельный расход хлористого алюминия (табл. 4.17). [c.128]

    На рис. 5 представлен график зависимости количества тетра-этилбензолов в алкилате от температуры при неодинаковом расходе хлористого алюминия. Из графика видно, что при заданном количестве тетраэтилбензолов расход хлористого алюминия можно понизить, увеличивая температуру реакции (для простоты другие переменные поддерживали постоянными). На рис. 6 представлены аналогичный график зависимости концентрации тетраэтилбензолов от времени контакта и влияние времени контакта на расход хлористого алюминия. [c.277]

    Если из технологической схемы алкилирования исключить отдельную стадию получения катализаторного комплекса, процесс становится очень привлекательным жидкофазный катализатор противостоит отравлению, гомогенное алкилирование протекает при более высоких температурах, выделяющееся тепло используют для выработки пара, катализатор менее коррозионно активен, етил-бензол получается исключительно высокой чистоты, а расход хлористого алюминия снижается в несколько раз. [c.278]

    Значительные успехи были достигнуты б производстве стирола снижение расхода хлористого алюминия ири алкилиро-вании бензола этиленом до 1 %, получение стирола в результате каталитического дегидрирования этилбензола и др. [42]. [c.474]

    Давление, МПа Объемная скорость подачи сырья, ч" . Расход хлористого алюминия, кг/м изобу [c.182]

    Ций целесообразно производить совместную переработку фенольного масла и сольвент-нафты. Так, при ректификации смеси фенольного масла и сольвент-нафты Нижне-Тагильского металлургического комбината в соотношении 1 1 выход фракций, выкипающих при соответствующих температурах, составлял до 150°С 2,7%, при 150— 200°С 27,5% и при 200—230°С (нафталиновой) 56,2%. Содержание смолообразующих соединений во фракции, выкипающей при температуре 150—200°С, составляло 56%. Смола, полученная из этой фракции, имела температуру размягчения 116°С и окраску 5. Расход хлористого алюминия на полимеризацию сократился до обычного и составил 1,4%. Нафталиновая фракция, выкипающая при температуре 200—230°С, содержала 79,0% нафталина. Следовательно, совместная переработка фенольного масла и сольвент-нафты позволит получить сырье для производства инден-кумароновых смол, более обогащенное непредельными соединениями, чем из одного фенольного масла, и по своей характеристике приближающееся к тяжелому бензолу. Такая переработка, кроме того, дает возможность увеличить выработку и нафталиновой фракции необходимого качества. [c.64]


    Крекинг с хлористым алюминием. Первым из осуществленных в промышленном масштабе (в 1915 г. Н. Д. Зелинским) каталитических деструктивных процессов был крекинг с хлористым алюминием. Протекая при температуре около 250° и давлении, близком к атмосферному, и давая бензин, свободный от непредельных, этот процесс привлекал своей кажущейся простотой. В ходе промышленного освоения этого процесса, однако, обнаружились большой расход хлористого алюминия (около 10% веса сырья), чрезвычайная затруднительность его регенерации, а также коррозия аппаратуры соляной кислотой, выделяющейся при распаде хлористого алюминия. В настоящее время хлористый алюминий применяется в процессах изомеризации и алкилирования углеводородов. [c.202]

    В связи с жесткими требованиями, предъявляемыми к расходу катализатора, катализаторный комплекс готовят по особой методике. Для этого берут хлористый алюминий (25% от массы реагентов), хлористый водород или хлоралкан (0,5 моля на I моль хлористого алюминия), осушенный бензол. Выход комплекса составляв 90%. Равновесие в составе комплекса при температуре 20°С наступает в течение 45 мин, а при 60°С - в течение Ю мин. Применение воды в количествах выше необходимых для промотирования катализатора приводит к уменьшению выхода целевых продуктов в увеличению расхода хлористого алюминия. [c.26]

    Бензол предварительно высушивается азеотропной перегонкой на фракционирующей колонне. Азеотропная смесь бензола и воды отбирается с верха колонны и направляется в бак декантации, из которого удаляется вода. Присутствие воды в сырье увеличивает расход хлористого алюминия и образование катализаторного шлама. Кроме того, вода вызывает коррозию из-за образования разбавленной хлористоводородной кислоты. Бензол, отбираемый со дна фракционирующей колонны с содержанием воды менее 0,003%, охлаждается и направляется в алкилатор. [c.145]

    В связи с этим к содержанию воды в сырье предъявляются повышенные требования. Снижение воды в исходном ароматическом соединении от 60 до 3 млн позволяет уменьшить расход хлористого алюминия от 11,7 до 4,3 кг на тонну продукции [44]. [c.26]

    Парофазная изомеризация имеет ряд недостатков, например большой расход хлористого алюминия, замена отработанного хлористого алюминия свежим, требуюш,ая полной остановки агрегата и значительных затрат времени и рабочей силы. Жидкофазный процесс изомеризации обладает рядом существен- [c.324]

    Для полимеризации применяется чистый этилен, лищенный примесей кислорода, сероводорода, СО и Нг. Реакция проводится в растворителях, например в изооктане. Расход хлористого алюминия — 0,5% а полученное масло. Вязкость готового масла регулируется температурой при полимеризации — для получения масла меньшей вязкости держат более высокую температуру. [c.72]

    Расход хлористого алюминия по отношению к этилбензолу составляет около 2,5%. [c.167]

    Алкилирование бензола фракцией олефинов с пределами кипения 180—240° С проводится в присутствии хлористого алюминия при 40—50° С в двух последовательно соединенных реакторах и времени контакта 40— 50 мин. расход хлористого алюминия составляет 5% на непредельные углеводороды. Соотношение бензол непредельные углеводороды состав- [c.247]

    Перед изомеризацией сырье осушают в аппарате 2, затем подвергают отдувке в абсорбере 3 для удаления примесей углеводородов Сх—Сз при этом сырье стекает сверху вниз по колонке, а снизу абсорбера подается хлористый водород. Вытекающая из абсорбера смесь, содержащая хлористый водород, поступает в подогреватель 4, затем к смеси добавляют циркуляционный водород из расчета 0,7—1,4 л на 1 л жидкости и всю смесь под давлением 50—55 ат подают в реактор 5, где она барботирует через слой катализатора. Расход хлористого алюминия — около [c.51]

    Из бункера 13 хлористый алюминий небольшими порциями через специальный дозатор подается в полимеризатор 3. Расход хлористого алюминия составляет около 1,5—2,0% от загруженной фракции температура в полимеризаторе поддерживается на уровне 35—45° С. [c.264]

    Объемная скорость подачи сырья, ч . .. 0,8—1,1 Расход хлористого алюминия, кг/м изобутана. ...................................24—25  [c.192]

    Расход хлористого алюминия в промышленных условиях составляет около 2,5 кг на 100 КЗ моноэтилбензола, выход моноэтилбензола составляет, считая на бензол, около 94%, считая иа этилен 93%. [c.229]

    Таким образам, примейяя ЗО , можно отделить сернистые примеси, ароматические и этиленовые углеводороды от углеводородов метанового ряда, которые нри о1б(рабо пк,е хлористым алюминием дадут шро-дукты превосходных качеств. Применяя предварительное удаление цримесей, можно сократить до миннмл ма расход хлористого алюминия. / [c.211]

    Одним из важных условий производства этилбензола при алкилировании в присутствии катализатора (хлористого алюминия) является тщательное обезвоживание бензола. При алки-лированин в присутствии воды увеличивается расход хлористого алюминия, образуется много шлама и ускоряется коррозия аппаратуры. Поэтому поступающий на алкилирование бензол надо подвергнуть обезвоживанию азеотропной осушкой. [c.229]


    Подробная математическая модель химических реакций позволила обнаружить существование достаточно четко выраженного оптимума для перечисленных переменных. Например, если желательно снизить расход хлористого алюминия до минимума, можно использовать кинетическую модель так, чтобы показать влияние каждой переменной на концентрацию А1С1з. Чтобы сравнение было эффективным, его следует проводить при одном и том же качестве алкилата, налример при одинаковой концентрации тетраэтил-бензолов. Нужно вспомнить, что в гомогенной системе количество высших полиэтилбензолов строго ограничено из-за их основности. [c.277]

    Создание процесса каталитического крекинга было обусловлс-П-О необходимостью смягчить условия крекинга нефтяных продуктов (понизить температуру и давление), повысить выход бензина п улучшить качество. Наиболее активным катализатором крекинга углеводородов является хлористый алюминий. Впервые крекинг в присутствии А1С1з был проведен Густавсоном. Под действием хлористого алюминия крекинг, например, парафинл начинается ирн 100° при 200° крекинг протекает с высокой скоростью. Недостаток процесса крекинга в присутствии этого катализатора состоит в повышенном расходе хлористого алюминия и невозможности его регенерации, а также в то.м, что при его разложении под действием влаги воздуха выделяется хлористый водород, сильно корродирующий аппаратуру. [c.128]

    Изомеризацию в присутствии хлористого алюминия [59] осуществляют в жидкой и паровой фазах. На установках жидкофазной изомеризации н-бутана в качестве катализатора применяют раствор хлористого алюминия в треххлористой сурьме, активированный безводным хлористым водородом. Сырье с катализатором перемешивают при помощи мешалки, поскольку плотность раствора 2,5 т/м [36, 60]. Жидкофазную изомеризацию можно осуществлять на хлористом алюминии без треххлористой сурьмы [34]. В этом случае сырье осушают и отдувают в абсорбере от С1—Сз хлористым водородом. Вытекающая с низа абсорбера смесь сырья с хлористым водородом проходит подогреватель, смешивается с циркулирующим водородом из расчета 0,7—1,4 м м жидкости и под давлением 0,5—0,55 МПа поступает в реактор. В реакторе эта смесь барботирует через слой жидкого катализатора высотой 6—7,5 м. Расход хлористого алюминия около 1 кг на 0,5—0,6 м конечного продукта. [c.182]

    Расход хлористого алюминия па 100 Л дебутанизироваппого алкилата составляет 0,7—0,8 кг, т. е. несколько больше 1% вес. Если катализатор [c.330]

    Процесс алкилирования с использованием в качество катализатора хлористого алюминия был значительно усовершенствован путем добавки промотора — хлористого этила [96]. При этом пе только увеличиваются выход алкилата-сырца в расчете на прореагировавший этилен и содержаиие в сырце углеводородов вообще и днизопроиила в частности, но также значительно снижается расход хлористого алюминия, причем хлористый этил в процессе практически не расходуется. Поскольку хлористый этил образует азеотропную смесь с и-бутапом, который всегда присутствует в известном количестве в техническом изобутане, его можио улавливать при отгонке фракции н-бутана. Ниже приведены результаты, полученные при алкилировании изобутана этиленом в присутствии 1,1% мол. хлористог этила как промотора. Алкилирование проводили при молярном отношении [c.332]

    Основные показатели процесса температура 40—60 ", давление атмосферное, время пребывания реакционной с.меси в реактора 40—50 мин., вы.ход целевой фракции алкилбензолов 92—94% на взятые полИмеры, расход хлористого алюминия 5,4%, считая на 100-проценгнын сульфонол. [c.93]

    Для осуществления непрерывного процесса алкилирования бензола тетрамерами пропилена целесообразно использование AI I3 в виде жидкого комплексного соединения с алкилбензо-лами, легко поддающегося перекачке и хранеЕШЮ. Однако использование комплекса связано с несколько повышенным расходом хлористого алюминия. [c.22]

    По данным ВНИИ НП [34] целесообразно использование А1С1з в виде жидкого комплексного соединения (с алкилбензолами), легко поддающегося перекачке и хранению, что дает большие технологические преимущества этому способу, особенно при непрерывном процессе алкилирования. Однако использование комплекса связано с несколько повышенным расходом хлористого алюминия. Условия приготовления комплекса соотношение А1С1з и алкилбензолов 1,0 1,3 (мол.) температура 60—70° продолжительность перемешивания реакционной смеси 1,5 часа при подаче активатора — газообразного НС1 (или воды). Выход комплекса 225—245% на взятый А1С1з. [c.409]

    Данные табл. 1 показывают, что из фракций сольвент-нафты можно получать инден-кумароновые смолы с температурой размягчения 123—140°С и с относительно низкой окраской (6—20 единиц иодометрической шкалы), т. е. аналогичные по качеству смолам, полученным из тяжелого бензола. Расход хлористого алюминия при этом составлял 1,5—2%, что также обычно и для полимеризации тяжелого бензола в этих условиях. Содержание смолообразующих соединений во фракциях сольвент-нафты, выкипающих до температуры 200°С, весьма велико (60—76%) и практически одинаково с таковым для товарных тяжелых бензолов большинства кшсохи.мичеоких предприятий 1Востока, что подтверждается также сравнительным хроматографическим анализом этих продуктов (табл. 2). [c.61]

    С целью сокращения расхода хлористого алюминия проведены опыты с многократным использованием катализаторного слоя в реакции метилирования. После двухкратного использования катализаторного слоя реакция резко замедляется. Если каждый раз-отбирать половину катализаторного слоя и заменять его эквивалентным количеством свежего хлористого алюминия, то активность катализатора не изменится со временем. Опыты с многократным использованием нижнего катализаторного слоя проводили с разделением слоев верхний обрабатывали как обычно, 1/2 нижнего снова возвращали в реакцию с добавлением хлористого алюминия 0,15 моля на 1 моль толуола. Состав тетраметилхлор-бензольных фракций приводим по данным хроматографического анализа (табл. 3). [c.43]

    Быход целевой фракции 260—360° С по весу на взятый додецилен составляет 92—302%, расход хлористого алюминия 4,8% на 100 кг додецилена, бромное число фракции 1—2, ее содержание в алкилбепзолах 60%. [c.244]

    Последний подвергался этерификации соответствующим спиртом, что осуществлялось непосредственным нагреванием -хлоризобутирилхлорида с 2—3-кратным избытком спирта. Для отщепления хлористого водорода от полученного таким путем эфира -хлоризомасляной кислоты можно применить один из указанных выше способов. Основным недостатком этого способа являются малые выхода, получаемые в первой стадии, и большой расход хлористого алюминия, [c.383]

    В ряде патентов описано получение бензальдегида по реакцин Гаттермана—Коха при повышенных давлениях . В этом случае обходятся без добавления хлористой меди и других активаторов, иногда также без добавления хлористого водорода . Рекомендуется применять в качестве катализатора хлористый алюминий с примесью небольших количеств хлористого титана -8, а также добавки, наряду с хлористым титаном, небольших количеств хлористого водорода или серной кислоты - Есть указания на то, что прибавление небольших количеств бензальдегида , серного эфира или фурфурола или же комплекса бензальдегида с хлористым алюминием 2- 3, оставшегося от предыдущей загрузки, способствует образованию бензальдегида. Желательно также предварительно приготовить продукт взаимодействия безводного хлористого или иодистого алюминия с окисью углерода и хлористым водородом в присутствии меди . Г. И. Дешалит , для снижения расхода хлористого алюминия и обеспечения возможности проведения процесса в аппаратуре непрерывного действия, рекомендует применять хлористый алюминий предварительно измельченный в бензоле до частиц величиной порядка тысячных долей миллиметра. В 1949 году были опубликованы работы по исследованию термодинамики и кинетики реакции получения бензальдегида по методу Гаттермана— Коха. На основе полученных результатов сделано заключение о механизме реакции (см. стр. 285). Пример термохимического расчета реакции образования бензальдегида из бензола и окиси углерода приведен в книге Р. Беннера . [c.280]

Смотреть страницы где упоминается термин Расход хлористого алюминия: [c.257]    [c.273]    [c.331]    [c.625]    [c.193]    [c.112]    [c.278]    [c.46]    [c.449]    [c.99]    [c.192]    [c.239]   
Смотреть главы в:

Химия и технология моноолефинов -> Расход хлористого алюминия



ПОИСК







© 2025 chem21.info Реклама на сайте