Эксплуатация окислительных печей

Эксплуатация окислительных печей [c.183]

Важным вопросом экономики производства низших олефинов является выбор рационального метода пиролиза углеводородного сырья. В настоящее время в СССР в промышленном масштабе осуществляется пиролиз в трубчатых печах. Проводятся исследовательские работы и опытно-промышленная проверка других методов окислительного пиролиза, пиролиза с гомогенным теплоносителем, пиролиза с движущимся теплоносителем, пиролиза на установках регенеративного типа, высокоскоростного контактного крекинга и др. Однако в течение ближайших 3—5 лет основным типом пиролизного агрегата будет трубчатая печь. В настоящее время уделяется особое внимание улучшению конструкций трубчатых печей, повышению жаропрочности сталей, применяемых для изготовления труб, что позволит увеличить эффективность эксплуатации пиролизных агрегатов. [c.37]

Для высокотемпературных печей применяют термопары платинородий — платиновые типа ТПП. На срок службы и точность этих термопар большое влияние оказывает окружающая среда. Они устойчивы в окислительной среде, но очень чувствительны к воздействию восстановительной среды, особенно при содержании в ней оксида углерода, а также оксидов металла и кремнезема. При длительной эксплуатации в восстановительной среде в условиях высоких температур электроды термопар становятся хрупкими, разрушаются и изменяют показания градуировки. Поэтому они нуждаются в надежных защитных газонепроницаемых трубчатых чехлах. [c.138]

Бисквитный обжиг осуществляется в обжиговых печах, которые делятся на печи периодического и непрерывного действия. Классическая гончарная печь периодического действия была улье-вого типа с нижней тягой. Реже применялась ретортная печь с верхним дымоотводом. И в том и в другом случае в качестве топлива применялись дрова и генераторный газ из угля. Из-за высоких трудовых затрат, связанных с проведением трудоемких операций по загрузке и выгрузке изделий, что приводило к быстрому разрущению огнеупорной кладки в результате большого числа тепло смен, периодические обжиговые печи постепенно были заменены на туннельные обжиговые печи непрерывного действия. В них изделия перемещаются на жаростойких тележках навстречу подаваемому воздуху и проходят последовательно ряд зон с контролируемой температурой. Обжиговые печи, отапливаемые углем или мазутом, оборудуют муфелем для защиты высококачественных изделий от загрязнения. Использование газа позволяет осуществлять прямой нагрев и обжиг изделий. При этом повышаются термический к.п.д. и производительность печи. Однако такие печи характеризуются высокой стоимостью и относительно неэффективной технологией (за исключением случаев эксплуатации их на полную мощность по производительности). В последние годы туннельные обжиговые печи частично были заменены на более совершенные современные обжиговые печи периодического действия с электрическим обогревом до 1200 °С или газовым отоплением при более высоких рабочих температурах. Они оборудованы греющим колпаком , тележкой челночного типа или выкатным подом. В печах этого типа изделия загружают на огнеупорные поддоны, площадь поперечного сечения которых достигает 3 м . Греющий колпак , на котором смонтированы газовые горелки, опускается на садку. Начинается обжиг. По окончании его колпак снимается, перемещается и сажается на соседнюю садку. Обжиговые печи с тележкой челночного типа имеют открытую с одного конца рабочую камеру с прямоугольным поперечным сечением. Открытый конец печи закрывается заслонкой, смонтированной на одном из концов тележки. Горелки монтируются вдоль боковых стен на уровне огневых каналов, предусмотренных в перфорированной кладке поддона тележки, на которой расположены обжигаемые изделия. В Великобритании имеется обжиговая печь подобного типа (длина более 90 м), предназначенная для обжига среднесортной столовой посуды. Печь отапливается открытым пламенем с помощью газовых горелок, работающих на смеси бутана с воздухом. Период окислительного обжига (40 ч) осуществляется при максимальной температуре 1180°С. По аналогичной технологии можно обжигать черепицу (период обжига 50 ч, максимальная температура 1100°С). [c.289]

Пуск в эксплуатацию печи окислительного дегидрирования, размеры которой приведены выше, происходит следующим образом. [c.69]

Изделия из углеродных материалов часто эксплуатируются при повышенных температурах в присутствии окислительной среды (кислород воздуха, диоксид углерода и др.). Процесс эксплуатации в окислительной среде сопровождается снижением прочности материала [54]. При этом наблюдается увеличение объема пор и рост проницаемости. Было изучено развитие пористости и изменение прочности и проницаемости на образцах крупнозернистого (ГМЗ) и мелкозернистого (АРВ) графитов (являющихся наиболее характерными представителями этих двух классов) при окислении их кислородом воздуха при 600—700 С соответственно [55]. Образцы имели диаметр 10, длину 15 мм окисление проводили в потоке воздуха в вертикальной печи, а нагрев до заданной температуры и охлаждение - в потоке аргона. [c.84]

Для защиты окружающей среды предусмотрена печь для дожига несконденсированных газообразных продуктов окисления, устанавливают аппараты воздушного охлаждения. Для безопасности эксплуатации установки предусматривают устройства автоматической блокировки, с помощью которых процесс окисления прекращается (прекращается подача сжатого воздуха) в следующих случаях превышение сверх допустимой температуры (270 °С) жидкой фазы в окислительной колонне снижение менее 15 °С разности температуры между жидкой и паровой фазами превышение сверх нормы (4—5 % масс.) содержания кислорода в газообразных продуктах окисления и увеличение давления в окислительной колонне сверх допустимого. Предусматривается также монтаж на окислительной колонне взрывного и предохранительного клапанов и подача при необходимости водяного пара в эту колонну. [c.107]

Выбор материала труб и деталей змеевика определяется их функциями и условиями эксплуатации, параметрами процессов, протекающих на внутренней и внешней их поверхности. Печи пиролиза работают циклически стадия пиролиза сменяется стадией выжига кокса. При этом изменяются температурный режим и среда в змеевиках — при пиролизе она восстановительная, при выжиге кокса, как правило, окислительная. Материалы труб змеевиков должны выдерживать высокие рабочие температуры (выше 1 000°С), перепады температур между металлом и технологическим потоком (100—300 °С), термические удары, возникающие при смене циклов, науглероживание и коррозию наружной поверхности труб при наличии в составе дымовых газов сернистых газов. Змеевики печен среднетемпературного пиролиза оснащаются горячедеформированными (горячекатаными) трубами, а для высокотемпературного пиролиза используют трубы, изготовленные методом центробежного литья. [c.136]

Одной из первых отечественных модификаций процесса каталитического риформинга была установка типа Л-5 [183], где при отсутствии предварительной гидроочистки сырья условия эксплуатации алюмоплатинового катализатора марки АП-56 были наиболее жесткими, [486, 487]. По данным [486], содержание серы в исходной широкой бензиновой фракции достигало 0,1 — 0,2 мас.%, что вело к интенсивной коррозии аппаратуры и трубопроводов, особенно змеевиков печи. Продукты коррозии состояли в основном из железа (60—62 мас.%) и серы (18—22 мас.%) и откладывались на самом верхнем слое катализатора в первом реакторе, вызывая быстрый рост гидравлического сопротивления системы. Окислительная регенерация контакта при отсутствии предварительной гидроочистки сырья не позволяла в полной мере восстановить активность катализатора в первом реакторе. [c.193]

Обжиг различных материалов в кипящем слое в настоящее время применяется настолько широко, что нет возможности осветить все области его применения. Кроме того, в процессах обжига и в конструктивном оформлении установок имеется много общего. Поэтому в данной главе подробно рассмотрен окислительный обжиг цинковых концентратов. Для этого процесса разработан ряд конструкций промышленных печей и накоплен значительный опыт эксплуатации, который может быть использован и в других отраслях промышленности. Вторым видом обжига, рассматриваемым в этой главе, является обжиг цементного клинкера, как характерный пример обжига со спеканием. Указанный вид обжига интересен тем, что при этом требуется специальное конструктивное оформление печей и при успешном промышленном внедрении его значительно расширяется область применения обжига в кипящем слое и для спекающихся материалов. [c.109]

На стендовой установке полного цикла ускоренного процесса непрерывного коксования выполнен ряд экспериментальных и исследовательских работ изготовлено 250 т углеродистого восстановителя для ферросплавного производства и 300 т бытового топлива, снят материальный баланс процесса, проверена надежность и устойчивость работы аппаратуры в условиях длительной эксплуатации ее непрерывными циклами продолжительностью от 60—70 до 200 ч каждый. Испытания убедительно показали достаточную надежность и устойчивость вихревых камер, форкамерного пресса, шахтной печи с окислительным пиролизом и всей установки в целом. [c.168]

Камера сгорания. Камера сгорания служит для ограничения пламени и для увеличения переноса излучательной энергии к спою топлива. В США наиболее часто используются камеры со стенками, выложенными огнеупорными материалами. Однако в новых установках водоохлаждаемые стенки все в большей степени заменяют огнеупорные, так как в этом случае устраняются проблемы, связанные с износом огнеупоров при изменении температурного цикла печи. Кроме того, за счет теплопереноса к водоохлаждаемой стенке уменьшается объем газа, поступающего на обработку в систему контроля загрязнения воздуха. Файф и Бойер [22] делают вывод о том, что в печах с водоохлаждаемыми стенками для сжигания коммунальных отходов экономия средств, затрачиваемых на эксплуатацию огнеупорных материалов, на водяное охлаждение и на переработку большого объема газов, превышает расходы на большие первоначальные капиталовложения, когда производительность установок составляет свыше 300 т/сут, даже если нет рынка сбыта для выделяемого тепла. При меньшей производительности печей и при наличии рынка сбыта для выделяемой энергии экономия становится более весомой. Однако при использовании печей с водоохлаждаемыми стенками могут возникнуть серьезные проблемы, связанные с коррозией. Опыт эксплуатации установок для сжигания мусора в Европе [23, 24] показал, что поверхности труб вблизи колосниковой решетки и в пластинах перегревателя часто сильно корродируют и требуют замены всего после 1000 ч их эксплуатации. Часто основным виновником коррозии считается H I, выделяющийся в процессе сжигания хлорсодержащей пластмассы, однако на самом деле проблема это гораздо более сложная [10, 25]. В настоящее время полагают, что на скорость коррозии основное влияние оказывают высокие концентрации щелочных металлов, свинца и цинка в осадках на стенках труб печей, в которых сжигают мусор. Хотя мусор является топливом с низким содержанием серы, тем не менее сера имеет тенденцию накапливаться в осадках на стенках, увеличивая вероятность протекания щелочно-сульфатной коррозии. Данные табл.6.7 показывают, что эти осадки могут содержать вьюокие концентрации щелочных металлов, тяжелых металлов и серы. На рис.6.7 приведена диаграмма аналогичного распределения концентрации осадков на лопатках и корпусе вытяжного вентилятора установки для сжигания отходов, изображенной на рис.6.3. Кроме того, степень коррозии зависит от температуры металла, из которого изготовлены трубы, и от атмосферы печных газов (восстановительная или окислительная). Предполагается, что наиболее серьезные проблемы, связанные с коррозией, возникают при температурах металла, превышающих 480°С в окислительной среде, и при температурах порядка 360—370°С в восстановительной атмосфере. Ряд мер можно предпринять для уменьшения коррозии металлов, из которых изготовлены трубы. К ним относятся а) создание путем правильного размещения сопел для [c.233]

Таким образом, оценивая известные методы пиролиза углеводородов, можно отметить, что системы гомогенного и окислительного пиролиза уступают пиролизу в трубчатых печах, так как применение высокотемпературного пара и кислорода удорожает установки и усложняет их эксплуатацию. Реакторы с твердым теплоносителем еще далеко не совершенны и пока неспособны конкурировать с современными многокамерными трубчатыми печами. Пиролиз в трубчатых печах, по-видимому, будет преобладать в ближайшие 15—20 лет. В то же время идеи интенсификации подвода тепла, а также введения в реактор инициирующих добавок (гомогенных катализаторов) обеспечивают возможности значительного повышения эффективности процесса. Поэтому в настоящее время поиск способов применения этих идей при существующих конструкциях трубчатых печей представляет собой, на наш взгляд, одно из основных направлений усовершенствования- пиролиза углеводородов. [c.7]

Окислительный обжиг сульфидных руд и ниритов представляет интерес и для химической промышленности, а не только для цветной металлургии. Целью процесса является получение сернистого газа для сернокислотного производства. Обжиг пиритов во взвешенном слое был освоен в нашей стране еще в тридцатых годах, но избыток воздуха приводил к получению газов со сравкительно низким содержанием сернистого газа и процесс не был рентабельным. Однако простота конструкции и эксплуатации обжиговых печей со взвешенным слоем заставляла продолжать совершенствование метода. [c.37]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология