Стадия выжига кокса

Стадия окислительной регенерации обычно является наиболее узким местом каталитического крекинга с мелкодисперсным катализатором [165]. Развитие технологии окислительной регенерации в псевдоожиженном слое идет по пути увеличения линейных скоростей газового потока и повышения температуры процесса. Все это предъявляет дополнительные требования к разработке математических моделей выжига кокса в псевдоожиженном слое катализатора. [c.90]

Стадия выжига кокса [c.52]

МПа и температуре в слое катализатора не выше 500 °С. Регенерация ведется в две стадии выжиг кокса и прокаливание катализатора. [c.155]

Все более широкое распространение получают конструкции регенерационных аппаратов, в которых наряду с регенерацией катализаторов в псевдоожиженном слое с помощью специальных устройств проводят начальную стадию выжига кокса в прямоточных аппаратах и транспортных линиях (рис. 5.2, ж, и) с дожигом оксида углерода в слое или над слоем (см. рис. 5.2, г), Устройст- [c.166]

Выбор материала труб и деталей змеевика определяется их функциями и условиями эксплуатации, параметрами процессов, протекающих на внутренней и внешней их поверхности. Печи пиролиза работают циклически стадия пиролиза сменяется стадией выжига кокса. При этом изменяются температурный режим и среда в змеевиках — при пиролизе она восстановительная, при выжиге кокса, как правило, окислительная. Материалы труб змеевиков должны выдерживать высокие рабочие температуры (выше 1 000°С), перепады температур между металлом и технологическим потоком (100—300 °С), термические удары, возникающие при смене циклов, науглероживание и коррозию наружной поверхности труб при наличии в составе дымовых газов сернистых газов. Змеевики печен среднетемпературного пиролиза оснащаются горячедеформированными (горячекатаными) трубами, а для высокотемпературного пиролиза используют трубы, изготовленные методом центробежного литья. [c.136]

Различные варианты осушки системы риформинга во время окислительной регенерации АП-64 описаны в [252]. Установлено, что наименьшие потери хлора происходят только в случае непрерывной осушки циркулирующих газов регенерации на всех стадиях выжига кокса и предварительного вакуумирования системы. [c.107]

На основании результатов многочисленных экспериментов установлено, что в обычных эксплуатационных условиях известково-обжигательных печей стадия выжига кокса характеризуется наличием только кислородной зоны горения, которая оказывается сильно растянутой (примерно в 30 раз длиннее, чем при слоевом сжигании топлива). Зона восстановления почти отсутствует, о чем свидетельствует низкая концентрация СО в отходящих газах (1—2%). Изменение состава и температуры газов по высоте печи приведено на рис. 12. [c.52]

Метод окислительного хлорирования (оксихлорирование) заключается в том, что после выжига кокса катализатор дополнительно при температуре 400—500 °С обрабатывают смесью инертного газа и кислорода с добавлением хлорсодержащего соединения (хлора, хлористого водорода, хлорорганического соединения). Для более равномерного распределения хлора в катализаторе оксихлорирование проводят в присутствии небольшого количества водяного пара. Во время этой операции контролируют мольное соотношение вода/хлор, которое колеблется от значений, меньших 10 до (40—80) 1. В катализатор на стадии окислительного хлорирования может быть внесено от 0,1 до 1% (масс.) хлора. [c.166]

Здесь (М-[0]2п)С — промежуточная форма взаимодействия углерода с окисленным участком поверхности катализатора, близкая к оксикарбиду металла. При низких температурах окисления лимитирующим этапом процесса выгорания углерода будет образование промежуточного соединения (стадия 2), а при высоких окисление катализатора (стадия 1). Соответственно при низких температурах катализа гор будет находиться в виде оксидов металлов, а при высоких — в виде фазы металла [3.36]. При этом, если лимитирующей стадией является присоединение кислорода к катализатору, он существует в начальные моменты регенерации в восстановленной форме. Окисление компонентов катализатора в этом случае может протекать в основном после выжига кокса и затрагивать только поверхность катализатора. Если лимитирующей стадией является передача кислорода коксу от катализатора, то последний будет быстро окисляться. При этом окислению будут подвергаться не Только поверхностные слои, но и объем катализатора [3.30, 3.31, [c.70]

При изучении процесса окислительной конверсии низших углеводородов установлено, что нормальное время выжига кокса и регенерации железосодержащего катализатора при одинаковых температурах примерно в два раза больше времени восстановления, если же температуру регенерации повысить на 100-200 С против температуры восстановления, то время протекания этих двух стадий становится одинаковым [3.1]. Показано, что процесс выжига кокса проходит в небольшой по толщине слоя катализатора зоне, которая перемещается с течением времени. Высота зоны, в которой протекает выжиг кокса, зависит от диаметра зерен, и прп температуре 900 1000"С она составляет около 5-10 диаметров среднего размера зерна. Приведены наблюдающиеся зависимости времени выжига кокса от температуры, степени закоксованности, интенсивности подачи воздуха и размера [c.80]

Газификацию жидких углеводородов осуществляют в восходящем потоке перегретого пара и в псевдоожиженном слое тонкоизмельченного катализа тора. Сырье вводят в поток водяного пара, содержащего водород. С этой целью часть получаемого газа возвращают в начальную стадию процесса на смешение с горячим паром. Катализатор отделяют от газового потока, подвергают регенерации (выжиг кокса) и возвращают обратно в процесс. В случае применения тяжелого сырья последний предварительно испаряют на поверхности инертных твердых частиц, на которых [c.179]

Выжиг кокса осуш,ествляют сразу после окончания первой стадии, не прекращая циркуляции газа система циркуляционного тракта дренируется от возможных скоплений воды, температура на входе в реакторы поднимается до 300—400 °С. При достижении этой температуры начинается подача воздуха в систему в таком количестве, чтобы температура в слое катализатора не превышала 450 °С в противном случае расход воздуха должен быть снижен. [c.197]

На стадиях регенерации возможны агрегирование металлической фазы катализатора и потеря хлора, поэтому после выжига кокса проводят реактивацию катализатора посредством оксихлорирования. 166 [c.166]

В соответствии с существующими представлениями [92, 244], процесс окисления кокса протекает через ряд стадий. Первая стадия — хемосорбция кислорода с образованием устойчивого поверхностного углерод-кислородного комплекса. Вторая стадия — разложение комплекса с образованием окиси и двуокиси углерода. Чтобы объективно оценить влияние металлов на различные стадии процесса регенерации на основании экспериментальных данных были вычислены константы скоростей образования и разложения углерод-кислородного комплекса. При этом было использовано уравнение Г. М. Панченкова и Н. В. Голованова [92], описывающее процесс выжига кокса в кинетической области. Численные [c.168]

Для катализаторов, у которых длительности обеих стадий близки, в первую очередь необходимо решать проблему быстрого удаления кокса с целью скорейшего возвращения регенерированного катализатора в основной процесс. Выжиг кокса можно интенсифицировать, повышая содержание кислорода в газе и температуру регенерации, а также путем введения в состав катализатора промоторов окисления, которые не оказывают заметного влияния на его активность и селективность. [c.3]

Можно выделить работу [29], в которой представлена достаточно надежная кинетическая модель выжига кокса, позволяющая с необходимой точностью рассчитывать не только скорость удаления кокса, но и состав газовой фазы в регенераторе. Автором этой работы проведен анализ закономерностей окислительной регенерации алюмосиликатных катализаторов крекинга, поверхность которых, согласно современным представлениям, не оказывает заметного влияния на скорость образования отдельных продуктов окисления кокса. Экспериментально обнаруженные закономерности выжига кокса с поверхности катализаторов, на основе которых дано детальное представление процесса окислительной регенерации в виде совокупности отдельных стадий, приведены в гл. 2. Схеме кинетических превращений (2.3) соответствуют следующие кинетические уравнения скоростей стадий [c.65]

Во внешней диффузионной области скорость регенерации определяется диффузией кислорода из объема гранул к их поверхности. Концентрация кислорода у поверхности гранул меньше, чем в газовом пространстве между гранулами. В промышленных условиях начальная стадия (горение кокса начинается через 12— 17 мин после подачи воздуха) выжига протекает в пневмоподъемнике катализатора и в верхней части регенератора. Количество выжигаемого кокса (при удельном расходе воздуха 200 об. ч. на 1 об. ч. катализатора в 1 ч) пропорционально продолжительности регенерации катализатора. Только при выжиге небольших количеств кокса из центра частиц скорость регенерации замедляется вследствие диффузионных явлений. [c.67]

Поэтому первые установки дегидрирования были оборудованы системой реакторов периодического действия. Рабочий цикл длился всего 20—30 минут, после чего реактор переключался на выжиг кокса. Затем наступала очередь следующей стадии— реактивации... Таким образом, каждый из трех реакторов реакторного блока в данный момент находился в одной из трех стадий. Часто к ним добавляли еще и четвертый реактор—резервный. [c.110]

Десорбцию бензиновых фракций осуществляют при пониженном давлении. При разделении керосиновых и газойлевых фракций в процесс включают стадию продувки, Применяемый для продувки агент отделяют от м-алканов и оставшегося после их отделения денормализата ректификацией. Высокая температура разделения способствует коксованию тяжелых фракций сырья и отложению кокса на поверхности адсорбента, что приводит к снижению его активности. Отложившийся на адсорбенте кокс периодически выжигают в системе регенерации смесью воздуха с инертным газом. Прн переработке бензиновых фракций выжиг кокса проводят несколько раз в год при переработке более тяжелого сырья — каждый месяц. [c.257]

Платина и ее металлические сплавы являются активными катализаторами окисления углеводородов и кокса. Горение кокса на АПК и полиметаллических катализаторах протекает со скоростью на два порядка выше, чем на АСК и А12О3. Процесс идет в диффузионной области с большим тепловыделением, особенно при выгорании алкильных цепочек кокса. Во избежание местных перегревов и спекания пла-. тины процесс искусственно тормозят и проводят в три этапа, ограничивая температуру и подачу кислорода в смеси с азотом. На первом этапе выжиг ведется при температуре 250- 350 С и концентрации кислорода 0,5%, на втором этапе при 350-450 С и 1% и на третьем, заключительном этапе при 450- 510 С и 3- 5% соответственно. Благодаря ступенчатому выжигу кокса, по длине слоя и диаметру зерна катализатора наблюдается перемещение горячего пятна зоны горения. Вначале окисляются непредельные углеводороды, адсорбированные на металлических центрах,, а затем - углеводороды, оставшиеся в системе. Длительность этого "мокрого этапа зависит от тщательности подготовки системы и может колебаться от нескольких часов до нескольких дней. Второй этап обусловлен горением коксогенов и кокса, находящихся вблизи металлических центров за счет спилловера ароматизированного кислорода. В продуктах горения этих соединений образуется много воды и меньше СО2. На завершающейся сухой стадии регенерации выгорает высококарбонизированный кокс, так называемый остаточный, глубинный, бедный водородом, расположенный на наибольшем расстоянии от металлических центров и источника подачи кислорода. Уменьшить неравномерность температур в слое и одновременно интенсифицировать процесс горения кокса можно уменьшая концентрацию кислорода при одновременном повышении давления в системе и увеличивая кратность циркуляции газовой смеси. [c.166]

Цикличность процесса с чередованием стадий напластования и пропитки пор гранул новыми порциями сырья со стадиями выжига части кокса с поверхности гранул обусловливает образование кокса слоистой структуры с низкой пористостью и высокой плотностью. Данные, приведенные в табл. 78 и 79, иллюстрируют разницу в выходе продуктов и качестве кокса процессов замедленного коксования и термоконтактного крекинга. [c.178]

В период регенерации катализатора на всех стадиях ведут периодический контроль содержания кислорода и углекислого газа в паровоздушном потоке и температур на входе и выходе из реактора. Этот контроль позволяет судить об эффективности выжига кокса с поверхности катализатора. [c.139]

Регенерацию проводят в условиях ограниченной влажности и с защитой компрессоров от хлора. Поэтому в схему регенерации включают заранее высушенные адсорберы, заполненные цеолитом ЫаА. Включают компрессор и обеспечивают циркуляцию на инертном газе (азоте), поднимают температуру на входе в реакторы до 250-270°С и начинают подачу воздуха в первый реактор, доводят концентрацию кислорода в подаваемой азото-воздушной смеси до 0,5-0,6% об. Через несколько часов горения кокса на катализаторе доводят концентрацию кислорода до 11% об. и выжигают основную массу кокса при температуре от 300 до 400°С. На этой стадии воздух подают во все реакторы для ускорения выжига кокса. Контроль за процессом горения осуществляют с помощью зонных термопар, не допуская резкого повышения температур в слое катализатора, а также с помощью аналитического контроля за содержанием кислорода и углекислого газа на входе и выходе из реакторов. [c.140]

Тепло, выделяющееся в реакторе при выжиге кокса, должно бесперебойно отводиться с таким расчетом, чтобы температура катализатора не превышала примерно 600°. Часть тепла уносится с газами регенерации и полезно используется в газовой турбине. Другая часть тепла расходуется на повышение температуры катализатора и используется в последующей стадии кре- [c.214]

Опытная проработка процесса показала, что за 24 часа работы количество кокса на катализаторе составляет около 10% мае., поэтому было проведено моделирование стадии регенерации с целью достижения той же продолжительности этой стадии. Необходимо отметить, что стадия регенерации -это не просто выжиг кокса. Этому предшествует стадия подготовки катализатора к выжигу, а конечный этап - подготовка регенерированного катализатора к основному процессу. [c.15]

Катализатор поступает в верхнюю часть аппарата (первая ступень), в котором производится частичное выжигание. Это позволяет обеспечить нужную температуру катализатора, а часть энергии отводится в виде потока СО. На этой стадии выгорает большая часть кокса. Затем катализатор попадает в нижнюю зону (вторая ступень), где заканчивается выжиг кокса. Катализатор, покидающий эту ступень, практически свободен от отложений углерода [менее 0,05% (мае.)]. Температура на второй ступени регулируется одним или несколькими холодильниками. В обеих зонах имеется турбулентный слой. Поскольку газы сгорания из нижней зоны попадают в верхнюю, достаточно одной двухступенчатой циклонной установки для отделения уносимого катализатора. Применение этого регенератора позволяет обойтись без дорогой и разветвленной сети трубопроводов и аппаратов для отводимых газов и использовать вместо этого гидравлическую простую систему с циркуляцией. Отходящие газы поступают затем в бойлер, где завершается превращение СО в Oj. Горение в каждой зоне контролируется потоком воздуха. Водород сгорает преимущественно на первой ступени. Последовательно с ней располагается блок осушки, который уменьшает гидротермальное разрушение катализатора образовавшимися парами. Температура на первой ступени поддерживается регулированием соотношения СО/СО 2. Холодильник катализатора, предназначенный для точного и гибкого поддержания температуры, позволяет системе быстро реагировать на изменение качества сырья и условий проведения процесса. Температура на обеих степенях поддерживается в пределах 1300-1375 F. [c.183]

Процесс регенерации проходит три стадии. В начальный период окисление кокса протекает на поверхности катализатора при относительно низких температурах. Далее при более высоких температурах выжиг кокса начинается из пористой структуры катализатора и заканчивается выжигом глубинного кокса, отложившегося во внутренних полостях цеолита, входящего в катализатор. Чем широкопористее катализатор, тем быстрее и полнее будет удаляться кокс. [c.47]

Регенерация проводится в две стадии выжиг кокса и прокалка катализатора и его оксихлорпрование. Общая продолжительность регенерации составляет 7—10 суток. [c.75]

Цеолиты с ионами редкоземельных элементов в количестве 10-20% вводят в аморфную матрицу, состоящую из АСК. Матрица должна иметь развитую систему пор, которые обеспечивают доступ к активным центрам цеолита, находящимся внутри частиц. По отношению к крекируемому сырью матрица практически инертна активность ЦСК обусловлена в основном наличием цеолита. Промышленные катализаторы выполняют некоторые дополнительные функции. Так как отлагающийся на катализаторе кокс удаляют выжиганием в регенераторе, а потребность реактора в тепле покрывают за счет горячего катализатора, поступающего из регенератора, то желательно накапливать на катализаторе такое количество кокса, которого было бы достаточно для полного обеспечения процесса теплом, и работать с замкнутым тепловым балансом. Кроме того при выжиге кокса желательно получать СО2, а не СО, так как при этом выделяется больше тепла, отпадает необходимость последующего доокисления дымовых газов для обезвреживания их от СО. Поэтому в катализатор вводят небольшое количество благородных металлов для придания ему способности ковертировать СО в СО2 на стадии регенерации. [c.116]

Дезактивация катализаторов в результате закоксовывания-обратимый процесс, т. е. при удалении кокса каталитические свойства восстанавливаются. В промышленных условиях для удаления кокса наиболее широко используют окислительную регенерацию-процесс контролируемого выжига кокса кислородсодержащими смесями при температурах катализа и вьпие. Работа катализатора при этом становится цикличной. Продолжительности стадий основного процесса и регенерации определяются скоростями образования и выжета кокса, а также допустимым его содержанием и изменяются в широких пределах. [c.3]

Кинетика образования отдельных продуктов окисления при выжиге кокса с цеолитсодержащего катализатора крекинга подробно изучена в работах [22, 87]. На кривых изменения скоростей выделения оксидов углерода по мере выжига кокса можно вьщелить три участка (рис. 2.11, а). На первом наблюдается уменьшение скоростей, что связано преимущественно с окислением оставшейся после стабилизации легкогорючей составляющей кокса. Затем скорости возрастают и по достижении максимума (второй участок) вновь падают (третий участок). При повышении температуры с 490 до 560 °С легкогорючая составляющая окисляется в первые секунды регенерации, когда анализ состава газовой фазы затруднен, в связи с чем на кривых выделения продуктов окисления первый участок, отражающий ее горение, отсутствует (рис. 2.11,6). При более высоких температурах возрастание скоростей образования оксидов углерода до максимальных значений с последующим их уменьшением наблюдается все более четко. Максимальная скорость образования диоксида углерода достигается на более ранних стадиях выжига, чем для монооксида (см. рис. 2.11). Кроме того, при повышении температуры скорость образования СО увеличивается в большей степени, чем [c.29]

При обсуждении вероятного механизма окисления кокса на катализаторах в гл. 2 отмечалось, что последние могут служить переносчиком кислорода из газовой фазы к коксу по ст ийному механизму. И если лимитирующей стадией является присоединение кислорода к катализатору, он существует в начальные моменты окислительной регенерации в восстановленной форме. Окисление компонентов катализатора в этом случае может протекать в основном после выжига кокса и затрагивать только поверхность катализатора. Если же лимитирующей стадией является передача кислорода коксу от катализатора, последний будет быстро окисляться. При этом окислению, по-видимому, будут подвергаться не только поверхностные слои, но и объем катализатора. [c.51]

При выжиге кокса, особенно в начальный период, температура зерна повышается в основном за счет тепловыделения на первой стадии, адиабатический разогрев которой составляет А0, = 1,692. Для А0 = 1,7 оценка х(/, по данным [157], дает величину х 0,35. Тогда задача определения границ кинетической области процесса регенерации сводится к установлению такого наибольшего змера зерна катадазатора, для которого выполняется условие / = К ку Т)10 < 0,35. Понятно, чем выше температура, тем меньше радиус зерна, и наоборот. [c.76]

На практике дегидрирование алканов С4 и j осуществляется как в стационарном, так и в подвижном слое катализатора. Так, в процессе дегидрирования бутана фирмы Phillips применяются реакторы с неподвижным слоем промоти-юванного алюмохромового катализатора, содержащего 20% (масс.) СГ2О3. катализатор смешивается с инертным разбавителем — теплоносителем, который аккумулирует теплоту регенерации катализатора (выжига кокса) и, выделяя его на стадии контактирования, компенсирует эндотермический тепловой эффект (см. ниже процесс фирмы Houdry). Очевидно, что из-за частой смены циклов контактирования и регенерации требуется создание системы из нескольких реакторов, работающих попеременно. [c.351]

Из сушилки 4 сухой адсорбент с отложившимися на нем смолами поступает в систему пневмотранспорта, по которой он подается в разгрузитель 6, где отделяется от транспортирующего его воздуха. Из разгрузителя адсорбент подается в ступенчато-противоточный регенератор 3, в котором регенерируется в кипящем слое воздуха. Регенерацию проводят в две стадии пирогенизации и выжига кокса. При шрогенизации адсорбированных смол образуются низкомолекулярные продукты разложения, выходящие из регенератора -вместе с дымовыми газами. Кроме того, при пирогенизации на поверхности адсорбента образуется кокс,.который подвергают выжигу. [c.251]

По другому варианту (рис. 86) сырье разделяют в двух адсорберах, в одном из которых проводится адсорбция, в другом — десорбция. Тяжелое сырье разделяют в многоадсорберной системе. Разделяемое сырье подается через теплообменник 1 в печь 5, где оно испаряется и поступает вниз адсорбера 4 или 6 в зависимости от того, на какой стадии каждый из них находится. Сверху адсорбера выходит денормализат II, который через теплообменник I и холодильник 2 поступает в емкость денормализата 3. После того как адсорбент полностью насытится к-алканами,- его продувают потоком м-гексана для удаления примесей из свободного объема и с внешней поверхности. Отработанный адсорбент поступает в систему десорбции 7 и выжига кокса (если в этом есть необходимост ). Смесь десорбируемых в системе регенерации н-алканов с ниэкомолекулярным десорбентом поступает в ректификационную колонну 10 для разделения. Отбираемый сверху этой колонны десорбент III возвращается в процесс. Остаток — -ал-каны IV отбирают снизу коло.нны 10, охлаждают в холодильнике и вьгводят с установки. Денормализат, если в нем содержится десорбент, также поступает на ректификацию, после чего выводится с установки. [c.257]

Подача циркуляционного газа регенерации должна составлять 500-1000 нмЗ/мЗ катализатора в час при давлении не более 1,1 МПа. Концентрация кислорода в циркулир> ющих газах регенерации в начале каждой стадии регенерации должна составлять 0,2% (об.). После выжига кокса в реакторе производится прокаливание катализатора при 500Х. [c.36]

Восстановлепие адсорбционных свойств цеолитов (выжиг кокса и загрязнений) обычно проводят в потоке кпслородсодернлащего газа. Прп выборе концентрации кислорода в газе, подаваемом в адсорбер в стадии регенерации, необходимо учитывать, что повышение температуры цеолита в результате выжига зависит от содержания углерода в адсорбенте. Кривые, характеризующие нагрев цеолита при выжиге на 140 и 250 °С, представлены на рис. 20,21. Температура цеолита при вы кпге не дол>1чиа превышать порога его термической устойчивости. [c.451]

По данньш Б. К. Америка скорость выжига кокса с ката.има-тора, повидимому, определяется скоростью диффузии кислорода и продуктов горения в порах катализатора. Процесс выгорания кокса из зерен тотшопористого катализатора идет послойно, и при перемещении процесса в более глубинные слои путь диффуз1[и увеличивается и процесс сильно замедляется В дшкропорах, размеры которых соизмеримы со свободным пробегом молекул, диффузия идет скачкообразно, через ряд стадий адсорбции иа пути. [c.248]

Пятая глава посвящена исследованию напряженного состояния геометрически неоднородного сварного соединения на некоторых экстремальных стадиях технологического процесса. К таким стадиям прежде всего относится паровыжиг кокса, отложившегося на внутренней поверхности труб змеевика печи пиролиза. Несмотря на то, что используются различные ингибиторы коксоотложения, на практике не удается избежать этого эффекта. Периодически процесс останавливается и проводится выжиг кокса, который заключается в нагреве змеевика работающими горелками до определенной температуры и подаче водяного пара. Происходит локальное воспламенение кокса, после чего фронт пламени движется вдоль трубы. В процессе выжига пирометром зафиксированы температуры в зоне локального горения, достигающие 950-1000 °С. Чирковой А.Г. с использованием моментной теории оболочек показана концентрация напряжений в зонах локальной потери устойчивости формы в зонах горения кокса. Условные эквивалентные напряжения существенно превышают предел прочности материала, и мгновенное разрушение не происходит только вследствие малого времени горения. Однако моментная теория оболочек позволяет решать осесимметричные задачи, что в случае сварных швов с дефектами геометрии не [c.17]

Эксплуатация печных блоков ведется в циклическом режиме нагрев — пиролиз — выжиг кокса (из трубок печи и частично из закалочно-испарительного аппарата)—охлаждение — чистка ЗИА. Длительность цикла тем больше, чем больше время пробега печи в режиме пиролиза. После охлаладе-ния система печь — ЗИА разъединяется, и закалочно-испарительный аппарат подвергается чистке водяной струей (давлением 50—70 МПа) с по. 5ощью гидромонитора, после чего он подсоединяется к печи, и следующий цикл начинается с нагрева. На отдельных отечественных и зарубежных этиленовых производствах [365] очистка ЗИА от твердых отложений осуществляется воздушным выжигом, что позволяет сократить в цикле работы печи стадии охлаждения и нагрева. Такой способ ведения эксплуатации более эффективен и экономичен, так как снижаются расходы топлива и материала для труб, сокращаются трудовые затраты. Однако после воздушного вы- [c.169]

Схема реакторного блока современной установки каталитического крекинга приведена на рис. 28. Нагретое сырье после гидроочистки смешивается с рециркулятом и водяным паром и подается в узел смешения 2 прямоточного лифта-реактора I. Сырье контактирует с регенерированным горячим катализатором в прямотоке, где происходят его испарение и основная стадия химического превращения. Продукты реакции вместе с катализатором поступают в отстойную зону 8 реактора 7, играющую роль бункера-сепаратора. После отделения от продуктов реакции основной массы катализатора газы и перегретые пары углеводородов с водяным паром проходят циклоны и направляются в ректификационную колонну 10 для разделения. Отстоявшаяся катализаторная масса поступает в отпарную зону 9 реактора, где нефтяные пары десорбцией водяным паром отделяются с поверхности катализатора. Далее закоксо-ванный катализатор по наклонному катализаторопрово-ду поступает в регенератор 4, где в псевдоожиженном слое происходит выжиг кокса. В низ регенератора подают воздух, который может предварительно нагреваться в топке 3. Дымовые газы с верха регенератора через систему циклонов направляются в электрофильтры 6 и котел-утилизатор 5. Регенерированный катализатор поступает в узел смешения с сырьем. Продукты реакции в виде перегретых паров направляются в нижнюю часть ректификационной колонны, где в результате контакта с орошением происходит снятие тепла перегрева и улавливание части катализатора, унесенного из реактора. Далее газы, водяные пары и пары продуктов реакции поступают в концентрационную часть колонны на ректификацию, а остаток выводится из нижней части колонны. Образующийся шлам с низа колонны [c.76]