Контроль прочности

V. 6. Методы контроля прочности сцепления покрытий [c.277]

Прочность — это способность материала сопротивляться разрушению. Испытания на прочность выполняют на образцах материала, нагружаемых на машинах, обеспечивающих деформации растяжения, сжатия, изгиба, скручивания и др. Неразрушающий контроль прочности позволяет выполнять экспрессные испытания без вырезки образцов. [c.252]

Широкое распространение нашел контроль прочности бетона по скорости ультразвука (ГОСТ 17624—78). Зависимость прочности аь от скорости продольных волн с представляют в виде [c.252]

Методы контроля прочности сцепления покрытий с покрываемым металлом основаны на различии физико-механических свойств металлов покрытия и основного металла. Используют количественные и качественные методы. Большинство методов позволяет получить лишь качественную оценку сцепления покрытия с основой. Методы контроля заключаются в визуальной оценке качества покрытия после его деформации изгибом, кручением, ударом, нанесением царапин, а также [c.61]

КОНТРОЛЬ ПРОЧНОСТИ СЦЕПЛЕНИЯ ПОКРЫТИЙ С ОСНОВНЫМ МЕТАЛЛОМ [c.282]

Для контроля прочности и герметичности трубопроводов и другого оборудования, работающего под давлением, чаще всего прибегают к методу гидравлических испытаний, причем испытания отдельных деталей и узлов совмещают с испытаниями блоков или целого изделия, если детали и узлы подвергались стопроцентному контролю методом ультразвуковой дефектоскопии или радиографическим методом. [c.52]

КОНТРОЛЬ ПРОЧНОСТИ СЦЕПЛЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.149]

Однако сцепление любого металлического покрытия с основным металлом может значительно ухудшиться при неправильной предварительной обработке или нанесении покрытий. Для выявления таких дефектов, технологических отклонений или измерения предельной прочности связи в вышеприведенных случаях необходимо провести испытания на адгезию. Из-за трудностей измерения адгезии большинство методов исследования являются эмпирическими и применяются по принципу годится, не годится . По этой причине многие из них не вызывают разрушений при условии, что адгезия покрытия может выдержать испытания. Эти испытания вызывают разрушение, когда образцы не имеют адекватной адгезии покрытия. Ниже описаны методы контроля прочности сцепления покрытий. [c.149]

Контроль прочности сцепления пассивных хромовых покрытий, нанесенных на цинковые или кадмиевые покрытия, состоит в протирании поверхности хромового покрытия белым каучуком либо папиросной бумагой. При неравномерной адгезии на каучуке или бумаге обнаруживается желтое пятно. [c.150]

Использование нелинейных эффектов для контроля прочности бетона рассмотрено в разд. 7.5,5 и монографии И.Э. Школьника [340]. [c.128]

Чем ниже частота, тем толще контролируемая обшивка (0,3. .. 5 мм) и больше диаметр обнаруживаемых дефектов типа непроклея (6. .. 25 мм). Возможности применения метода для контроля прочности клеевых соединений будут рассмотрены в разд. 7.5.7. [c.296]

Порядок настройки аппаратуры и сведения о ее использовании для контроля прочности клеевых соединений рассмотрены в разд. 7.5.7. [c.517]

Н.В. Виноградовым и В.А. Бобровым предложена методика контроля прочности соединения слоев биметалла, изготовленного сваркой взрывом. При этом способе [c.607]

Один из вариантов методики контроля прочности соединения основан на измерении отношения амплитуды одного из дифракционных лепестков к амплитуде сигнала, отраженного от дна ОК. Другой вариант использует корреляционную связь амплитуды сигнала, прошедшего через граничную зону биметалла, с прочностью соединения. Коэффициент корреляции равен 0,92. Согласно второму варианту выполняется измерение иммерсионным методом амплитуды донного сигнала и по тарировочной кривой определяется прочность. На частоте 2,5 МГц возможен контроль прочности в диапазоне 100. .. 150 Н/мм , на [c.608]

Увеличение степени армирования ПКМ в данном направлении повышает модуль упругости Е, скорость звука с и прочность а материала в этом направлении. Поэтому между скоростью с и параметрами материала Е и а существуют корреляционные связи, которые используют для контроля прочности и упругих свойств ПКМ. [c.740]

В некоторых случаях, например для контроля прочности бетона, используют нелинейную зависимость деформации от амплитуды колебаний, приводящую к изменению скорости звука и нелинейным искажениям прошедшей через ОК упругой волны. [c.752]

Контроль прочности металлов [c.752]

Для неразрушающего контроля прочности ряда материалов достаточно измерения скорости, которая может быть определена разными способами, включая нахождение собственных частот ОК. Л.Я. Левитан с соавторами показали, что для углеродистых сталей скорость звука (обратно пропорциональная частоте / при резонансном методе измерения) монотонно уменьшается с ростом предела текучести и предела прочности (рис. 7.20). При фазовых превращениях в веществах скорость звука скачкообразно изменяется. [c.753]

Контроль прочности сварных соединений [c.754]

Контроль прочности полимерных композиционных материалов и пенопластов [c.755]

В ВИАМе М.П. Уральским разработана методика контроля прочности изготовленных из углепластика полок лонжеронов спортивных самолетов эхометодом. Толщина полок 10 мм. Используют стандартный дефектоскоп УД2-12 с прямым контактным совмещенным преобразователем на частоту 2,5 МГц. Прочность оценивают по амплитуде донного сигнала (т.е. по затуханию). Дефектоскоп настраивают на двух стандартных образцах предприятия, один из которых (СОП-1) имеет нормальную прочность, другой (СОП-2) -предельно допустимую пониженную. [c.759]

Контроль прочности строительных материалов [c.762]

Для контроля прочности строительных материалов используют [c.762]

Контроль прочности по скорости и затуханию упругих волн. Основной УЗ-метод оценки прочности бетона использует корреляцию прочности со скоростью звука. При постоянстве плотности измеренные значения скоростей позволяют судить о величине модуля упругости. Для измерения скоростей звука применяют способы сквозного прозвучивания, продольного профилирования и поверхностного прозвучивания с постоянной базой (см. разд. 4.14.2) [c.762]

Значения прочности ряда катализаторов приведены в табл. 7.8. Условия испытаний образцы цилиндрической формы раздавливание между жесткими опорами без прокладок и смазки разрушающее усилие вдоль оси цилиндра, отне н-ное к площади его сечения (К — радиус цилиндра), обозначено через Р/ усилие при раздавливании по образующей , отнесенное к площади 2ЛЯ (Н — длина цилиндра), обозначено Ян, часть образцов испытывалась после подшлифования ториов наждачной бумагой Как следует из данных табл. 7.8, при раздавливании по образующей разрушающие усилия значительно ниже, чем при раздавливании в вертикальном положении. Рекомендуется измерять значения разрушающих усилий в обоих положениях, так как величина важна для контроля прочности различных образцов данного катализатора, значения же Рц позволяют сравнивать его по прочности с другими материалами. [c.377]

Наиболее информативный акустический параметр для оценки прочности материала — это скорость распространения волн. Она аналитически связана с упругими постоянными, описывающими начальный участок кривой напряжение — деформация. Для нераз-рушающего контроля прочности ряда материалов достаточно измерения скорости. [c.252]

Разработанные в настоящее время неразрушающие методы контроля прочности основываются на измерении затухания ультразвуковых колебаний в образцах. Частота колебаний связывается различными корреляционными зависимостями с прочностными свойствами, определяемыми при разрушении образцов, например, с пределом прочности при сжатии. Для различных технологических однородных групп углеграфитовых материалов, полученных по электродной технологии, предел прочности при сжатии и измеренный по частоте поперечных ультразвуковых колебаний динамический модуль упругости, как видно из рис. 25, прямо пропорциональны [47] а= еЕ. При этом значения прочности и модуля упругости нанесены без приведения к нулевой пористости, поскольку в обоих случаях учитывающие пористость коэффициенты равны [33] испытания проведены при комнатной температуре. Влияние совершенства кристаллической структуры материала в первом приближении не сказывается на величине е. Экспериментальные точки, соответствующие образцам обработанного при различных температурах полуфабриката ГМЗ, группируются вдоль общей прямой, хотя и с заметным разбросом. Многократное уплотнение пеком при получении материала существенно повышает его относительную деформацию. Наибольшая ее величина -у материалов на основе непрокаленного кокса. Различие учитывающих пористость указанных коэффициентов для материалов, прошедших термомеханическую обработку, определило нелинейный характер связи модуля с прочностью у отличающихся плотностью образцов, и здесь [c.69]

НИИхиммашем совместно с ВНИИНКом разработан специализированный ультразвуковой прибор для контроля прочности соединения слоев биметалл — Биметалл-3 [75]. Частоту радиоимпульсов на выходе генератора прибора можно плавно изменять в диапазоне от 2,5 до 15 МГц. Структуру граничной зоны ряда биметаллов контролируют продольными волнами по амплитуде донного сигнала на частотах 2,5, 5 и 10 МГц. Для контроля биметаллов, полученных способом взрыва, может быть применен другой метод, основанный на измерении характеристик ультразвукового поля, рассеянного на волнообразной границе слоев. [c.74]

Прибор для контроля прочности соединения слоев биметалла, изготовленного сваркой взрывом.—В кн. Тезисы докладов III научно-технической конференции ВНИИНК. Кишинев, Изд. ЦК КП Молдавии. 1973. с. 25—27. Авт. Н. В. Виноградов, Е. И. Цорин, Н. В. Химченко, В. А. Бобров. [c.259]

Метод контроля прочности сцепления покрытий с основой качесгвеииый — Виды 2.97 [c.239]

Для контроля прочности на разрыв крепежных болтов применяют также интегральный метод собственных частот [400], названный авторами работы ультразвуковой резонансной спектроскопией. Измеряли собственные частоты продольных колебаний стальных болтов в диапазоне частот 40. .. 180 кГц. Благодаря высокой (более 2500) добротности небольшие (порядка долей процента) изменения частот легко регистрировали. Размеры и плотности материала изделий вьщерживали с высокой точностью, поэтому единственным фактором, влияющим на собственную частоту, является модуль Юнга. С увеличением прочности собственная частота ОК (а значит и модуль Юнга) уменьшалась. Однако влияние прочности на собственную частоту очень невелико уменьшение прочности на 12,6 % увеличивало собственную частоту всего на 0,33 %. Поэтому трудно избавится от влияния мешающих факторов - изменений размеров и плотности материала ОК. Тот же способ применяли для контроля твердости стальных болтов (см. разд. 7.6). [c.754]