Контроль прочности сварных соединений

Контроль прочности сварных соединений [c.754]

Контроль прочности сварных соединений труб производят на образцах, приведенных на рис. 4.14, ж и 4.14, з. При этом в формулу подсчета временного сопротивления (п. 34 ГОСТ 1497—73) вводят значение площади сечения трубы вне шва. В случае сплющивания концов трубы, если этого требует конструкция разрывной машины, расстояние от оси шва до начала сплющиваемого участка должно быть не менее 2 >. [c.274]

Для контроля прочности сварных соединений труб с толщиной стенки до [c.1009]

Для контроля прочности сварных соединений труб применяют сегментные образцы, указанные на черт. 20 или 21, или 21а, а также цилиндрические образцы в виде отрезков труб, указанные на черт. 26 или 26а, или 27. [c.89]

Аппараты под давлением испытывают для контроля непроницаемости и прочности сварных соединений. [c.287]

Особое внимание должно уделяться контролю качества сварных соединений, являющихся наиболее уязвимыми местами в сварных аппаратах в части их прочности и коррозионной стойкости. [c.421]

При изготовлении однотипных аппаратов допускается на каждый вид сварки вьшолнять по одному контрольному сварному соединению на всю партию аппаратов (сборочных единиц, деталей) при условии контроля стыковых сварных соединений, определяющих прочность аппарата, радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%. В одну партию аппаратов (сборочных единиц, деталей) следует объединять аппараты (сборочные еди- ницы, детали) одного вида, из листового материала одного класса сталей, имеющие одинаковые формы разделки кромок, выполненные по единому (типовому) технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл их изготовления по сборочно-сва-рочным работам, термообработке и контрольным операциям ие превышает 3 месяцев. [c.424]

Поскольку характер дефекта - основной показатель при решении вопроса о его допустимости, критерии оценки сварных соединений по показаниям обычного ультразвукового контроля достаточно формальны. Данные ультразвукового метода в его традиционном исполнении скорее характеризуют качество работы сварщика, чем действительную опасность найденных дефектов для прочности сварного соединения. [c.658]

Испытание на прочность и плотность сосудов и аппаратов должно быть, как правило, гидравлическим при этом необходимо обратить внимание на то, чтобы при заполнении жидкостью через верхнюю точку сосуда (аппарата) был полностью удален воздух. В тех случаях, когда проведение гидравлического испытания сосуда (аппарата) невозможно (большие напряжения от массы жидкости, трудность удаления жидкости и т. п.), разрешается заменять гидравлическое испытание пневматическим. Пневматическое испытание сосудов (аппаратов) должно проводиться с соблюдением особых мер предосторожности при положительных результатах наружного и внутреннего осмотра сварных швов и проверке технической документации по контролю качества сварных соединений. [c.292]

Все трубопроводы, на которые распространяются настоя-шие Правила, после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки (при необходимости), контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок (пружины пружинных опор и подвесок на период испытаний должны быть разгружены) и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность и, при необходимости, дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления. [c.112]

Ручные устройства применяются преимущественно в монтажных работах они удобны в эксплуатации, однако не обеспечивают стабильности рабочих параметров сварки и стабильной прочности сварных соединений. Поэтому для работы в монтажных условиях применяются сварочные полуавтоматы, гарантирующие контроль параметров сварки. Наиболее распространены полуавтоматы ПСП-11, ПСП-15, ПСП-16 и др. [c.438]

Для контроля качества сварных соединений перед началом работ производят проверку квалификации сварщиков, качества сварочных материалов и работоспособность оборудования. Различают входной контроль, заключающийся в дефектоскопии труб и фасонных частей пооперационный контроль, заключающийся в правильности сборки деталей под сварку, соблюдении режима сварки приемочный контроль, результаты которого фиксируют в сдаточной документации. Для проверки качества сварных соединений в холодильной технике применяют следующие виды контроля в обязательном порядке внешний осмотр, испытания на плотность (фреоновые системы), на плотность и прочность (аммиачные системы) и по желанию Заказчика просвечивание рентгеновскими лучами, ультразвуковую дефектоскопию. Об испытаниях на плотность и прочность будет рассказано в главе, посвященной пусконаладочным работам, а в данной главе излагается краткая информация по неразрушающим методам контроля, все более широко используемых при монтаже холодильных систем. [c.115]

Определение твердости металла труб, соединительных деталей — в зонах контроля сварных соединений на и арматуры согласно ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59, сосудах и трубах с продольным сварным швом а также оценка пределов текучести и прочности металла — в зоне контроля сплошности основного по твердости в соответствии с ГОСТ 22761-77 и ГОСТ 22762-77 металла на цельнотянутых трубах и соединительных деталях [c.169]

Категория аппарата определяла, главным образом, характеристику применяемой стали. Правила Госгортехнадзора, вступившие в силу с 1957 г., рассматривают температуру стенки аппарата в качестве основного критерия выбора сталей принципиально так же, как и ранее (см. табл. 1.2). Однако подразделение аппаратуры на категории аннулировано [3]. Вей аппаратура выполняется в соответствии с требованиями правил к качеству основного материала и сварных соединений, к расчетным коэффициентам прочности (допускаемым напряжениям), технологии изготовления и контролю. Все перечисленное, кроме требований к применяемым металлам, не дифференцируется по эксплуатационным параметрам, за исключением методов контроля. Харак-. тер технологии изготовления остается принципиально неизменным для аппаратуры всех видов, поскольку к сварным соединениям предъявляются равные требования. [c.23]

Опыт показал, что комплексное применение физических методов контроля позволяет не только обнаружить дефекты на поверхности или в толще изделия, но и во многих случаях решает более сложную задачу, определяя их форму и размеры, а также пространственное расположение. Это дает возможность оценивать влияние дефектов на прочность контролируемых изделий, определять степень их опасности и устанавливать соответствие качества изделий техническим условиям. Ниже рассмотрены примеры применения комплексной дефектоскопии для оценки качества сварных соединений и деталей некоторых машин и аппаратов химических производств. [c.174]

Наплавку на кромки под сварку вьшолняют либо из перлитной, либо из аустенитной стали. Она должна обладать необходимой прочностью. Требования по отсутствию дефектов такие же, как к остальному металлу соединения. Контроль такой силовой наплавки обычно осуществляют дважды после нанесения наплавки (до сварки) и после сварки как единого сварного соединения. Проверяют сплошность перлитной наплавки, включая слой основ- [c.611]

С учетом проведенного дефектоскопического контроля и осмотра сварных соединений был выбран коэффициент прочности сварного шва ф = 0,9 для последующих прочностных расчетов. [c.284]

Механические испытания проводят для определения прочности и пластичности сварных соединений, а иногда и ударной вязкости металла швов. Испытание выполняют на специально изготовленных образцах, вырезаемых предварительно из сварного соединения. Этот контроль, как и предыдущий, относится к разрушающему виду контроля. [c.150]

Контроль сборочных и сварочных работ состоит из проверки размеров, качества выполнения сварных соединений и испытания аппарата в целом на прочность и герметичность. [c.249]

Фиг. 29. Образец для контроля прочности шва сварных соединений стальных листов толщиной до 4 мм включительно.

Сварка аппаратов и сосудов. Аппараты и сосуды в производстве-хлора, работающие под давлением, как правило, являются сварными. Сварку сосудов и их элементов следует выполнять в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора [44], технических условий на изготовление сосудов и производственных инструкций, разработанных с учетом специфики изготавливаемых изделий. В соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора сварные швы допускаются только стыковыми, сварные соединения в тавр разрешаются для приварки плоских днищ, фланцев, трубных решеток, штуцеров. В сварных швах или рядом с ними не следует делать отверстия. Поперечные швы должны быть размещены за пределами опор обечайки сосуда. Все сварные швы следует тщательно контролировать, так как не все швы, хорошо выполненные и обладающие хорошей механической прочностью, имеют достаточную герметичность. Сварные соединения контролируют ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами или этими методами в сочетании. Контролируют все стыковые сварные соединения. Сварные швы подвергаются внешнему осмотру и измерениям в соответствии с требованиями ГОСТ 3242—69 и ведомственных инструкций по сварке и контролю сварных соединений. Сварные швы подвергаются также механическим испытаниям и металлографическому исследованию в соответствии с требованиями Госгортехнадзора и технических условий на изготовление изделия. [c.87]

В соответствии со схемой, последовательность проведения работ по КТС должна быть следующей организация проведения КТС, подготовительные работы формирование ТУ или ТП для всей ТПО КС выбор приоритетов экспертное техническое диагностирование состояния металла и сварных соединений на приоритетных участках проведение металлографической экспертизы и расчетов на прочность участков труб, содержащих дефекты испытания труб с дефектами до разрушения для оценки реального КЗП труб, бывших в эксплуатации сравнительный анализ полученных физико-механических характеристик исследуемого металла с аналогами по сертификату на трубы и элементы для данного участка (при отсутствии сертификата производятся сравнительные испытания отобранных карт металла и аварийного запаса, при отсутствии аварийного запаса труб используются для сравнения справочные данные) отбраковка и ремонт элементов трубопровода и оборудования на данном ТУ (или ТП) повторный контроль качества ремонта и допусков оценка эксплуатационных рисков и обоснование предпочтительных вариантов решений о возможности дальнейшей эксплуатации элементов трубопроводов ТУ (или ТП) выработка технических решений о возможности и целесообразности продления срока безопасной эксплуатации трубопроводов ТУ (ТП) в целом разработка рекомендаций о сроках проведения последующих обследований и диагностики технического состояния трубопроводов выдача результатов КТС сдача ТУ (или ТП) для проведения работ по изоляции. [c.26]

Несколько десятилетий назад исследования в области кзковольтпого рентгеновского контроля сварных точек на листах из легких сплавов доказали, что размер сварного соединения, его прочность и другие необходимые качества могут быть определены опытными специалистами с помощью изображений на высококонтрастных рентгеновских пленках И все же этот метод не нашел применения в авиационной промышленности, потому что там, где для контроля были не обязательны весьма дорогие неразрушающие испытания, можно было обойтись заклепкой, которую в случае чего дублировали. [c.55]

Эхо-метод очень широко применяют для дефектоскопии металлических заготовок и сварных соединений (рис. 1.4, б), контроля структуры металлов, измерения толщины труб и сосудов. Значительно реже используют метод прохождения. Им дефектоскопи-руют изделия простой формы (листы), оценивают прочность бетона, дерева и других материалов, в которых прочность коррелирует со скоростью ультразвука. [c.18]

С учетом сказанного при УЗ-контроле изделий, в частности сварных соединений, очень важно различить объемные, близкие к округлым дефекты (например, щлаковые и газовые включения, шлаковые трубки, поры и зоны пористости) от плоских или плоскостных дефектов с острыми кромками (трещин, непро-варов, несплавлений). Округлые дефекты не очень ослабляют прочностные свойства изделия и часто допустимы, а плоскостные дефекты гораздо сильнее влияют на прочность, способны развиваться при эксплуатации и, как правило, недопустимы. [c.364]

На первом этапе выполняются работы, предусмотренные существующей технологией ресурсного проектирования и обеспечения ресурса во время эксплуатации. Выполнение работ по оценке и обеспечению ресурса, предусмотренных указанными технологиями (а также и соответствующими нормативными документами, такими как Нормы прочности АЭС, Правила устройства и безопасной эксплуатации АЭС, Правила контроля сварных соединений и наплавок (ОП и ПК), Инструкции по контролю состояния металла и др.), является обязательным этапом системного подхода. Этот этап должен вьювить и обеспечить ресурсные характеристики, которые можно назвать базовыми. [c.221]

Возникновение дефектов типа горячих трещин или образование трещин вследствие перенапряжений при охлаждении контролируется химическим составом основного и наплавленного металла. Контроль состава может обеспечить получение сварных соединений, которые не имеют трещин. Чувствительность высокопрочной стали к образованию горячих трещин увеличивается, если повышается содержание углерода, серы и фосфора. Кроме того, мышьяк, сурьма и олово также вредные примеси. Если требуется высокопрочная сталь, то для получения высокого предела прочности обычно повышается содержание углерода. При этом следует учесть влияние повышенного содержания углерода на сварку и одновременно ограничить содержание другйх вредных элементов. Соотношение между содержанием углерода, серы, фосфора и склонностью к образованию горячих трещин показано на рис. 9.11 [7, 8]. Диаграмма показывает, что если необходимо устранить возникновение горячих трещин, произведение процентного содержания углерода на содержание (5 % + Р %) должно быть не больше 0,007. Например, для стали с содержанием угле- [c.394]

При сдаче технологических трубопроводов на Ру до 10 МПа в эксплуатацию монтажная организация обязана представить следующую исполнительную технологическую документацию опись технической документации сертификаты на сварочные материалы заключения по проверке качества сварных Сю-единений трубопроводов физическими методами контроля и шротоколы механических иопытаний акты испытания трубапроводов на (прочность и плотность списки сварщи ков, участвовавших в сварке трубопроводов с указанием ном еров удостоверений и клейм журналы сварочных работ тольк1о для трубопроводов I и II категорий исполнительные схемы трубопроводов только для трубопроводов I, II и III категорий акты сдачи — приемки под монтаж зданий, сооружений, траншей и опорных конструкций акты проверки внутренней очистки трубопроводов журнал режимов термической обработки сварных соединений акты на предварительную растяжку (сжатие) компенсаторов акт на укладку патронов документы заводов — изготовителей на трубы, арматуру и сварочные материалы. [c.165]

В мировой практике не было опыта ни исследования, ни изготовления таких сосудов. Вопросы прочности и деформации отдельных элементов и сосуда в целом, подбора рулонной стали и условий ее намотки, сварки отдельных обечаек, контроль сварных соединений были в короткие сроки решены совместными научно-исследовательскими, опытно-конструкторскими и производственными работами завода Уралхиммаш, Института электросварки им. Е. О. Патона и ИркутскНИИхиммаша [45]. В результате было организовано промышленное производство экономичных и надежных сосудов высокого давления различных размеров и параметров (с внутренним диаметром до 3000 мм и весом до 480 т), что позволило на 5—7 лет ускорить изготовление корпусов высокого давления для реакторов синтеза аммиака большой единичной мощности. Большая заслуга в этом принадлеллит директору Института электросварки АН УССР академику Б. Е. Патону и директору Уралхиммаша доктору технических наук В. М. Макарову. [c.33]

Контроль сварных швов просвечива1П1ем л - или y-.тучами не даёт представления о прочности и плотности сварных соединении, а значит и надёжности аппарата, работающего подчас в тяжёлых [c.128]

При сварке трубопроводов, работающих под давлением, следует осуществлять строгий пооперационный контроль за ведением сварки и выполнением всех требований, обеспечивающих высокое качество сварных соединений, включая подготовку кромок под сварку и сборку стыков. Кроме пооперационного контроля качество сварных швов проверяется в соответствии с ГОСТ 3242—69, 6996—66, 7512—69 и 6032—58. Для этого производится наружный осмотр всех швов, механические и металлографические испытания образцов, вырезанных из контрольных сварных стыков, просвечивание швов рентгеновскими или гамма-лучами либо магнитографическое или ультразвуковое исследование, испытание на межкристаллитную коррозию хромоникелевых, жаропрочных сталей аустенитного класса, склонных к межкристаллитной коррозии, гидравлическое испытание трубопровода на прочность и плотность и в отдельных случаях, оговоренных в чертежах, пневматическое испы- [c.224]

Для контроля прочности металла шва сварных соединений стальных листов юлщиной до 4 мм включительно применяется образец, показанный на фиг. 29, а размеры приведены в табл. 19. [c.51]

В период с марта по ноябрь 2005 г. в процессе выполнения работ по КТС было проведено гидравлических испытаний труб на давление 62 кгс/см - 56 шт. (по две трубы на партию) гидравлических испытаний до разрушения - 28 плетей по две трубы в каждой плети (одна плеть на партию труб). Гидравлические испытания проводились в сопровождении акустико-эмиссионного контроля (АЭК). Кроме того, из всех испытуемых труб отбирались образцы согласно ГОСТ для проведения химанализа и испытаний характеристик физико-механиче-ских свойств основного металла и сварных соединений. По результатам испытаний в заключениях ЭПБ на партии труб проводились расчеты на прочность и остаточный ресурс. Минимальный продленный срок эксплуатации из 28 сформированных партий составил 20 лет. [c.383]