Процесс замедленного коксования

Рис. 1У-17. Поточная схема процесса замедленного коксования нефтяных остатков

На рис. 1П-6 приведены материальные балансы процесса замедленного коксования прямогонного остатка и крекинг-остатка выходы даны в зависимости от плотности сырья (при 20°С) коксования. [c.31]

Процесс замедленного коксования в необогреваемых камерах предназначен для получения крупнокускового нефтяного кокса как основного целевого продукта, а также легкого и тяжелого газойлей, бензина и газа. Сырьем для коксования служат малосернистые атмосферные и вакуумные нефтяные остатки, сланцевая смола, тяжелые нефти из битуминозных песков, каменноугольный деготь и гильсонит. Эти виды сырья дают губчатый кокс. Для получения высококачественного игольчатого кокса используют более термически стойкое ароматизированное сырье, например смолу пиролиза, крекинг-остатки и каталитические газойли. [c.29]

ПРОЦЕСС ЗАМЕДЛЕННОГО КОКСОВАНИЯ (ПОЛУНЕПРЕРЫВНЫЙ [c.90]

Процесс замедленного коксования нефтяных остатков состоит из четырех стадий нагрева сырья, непосредственно коксования, охлаждения и разделения смеси паров продуктов коксования. Поточная схема процесса изображена на рис. IV-17. [c.227]

В последнее время развивается новый вариант деасфальтизации гудрона более тяжелым, чем пропан, растворителем. В качестве растворителя используют смеси бутана и пентана или пентан. Деасфальтизация пропаном обеспечивает получение сравнительно небольших количеств деасфальтизата с низкими коксуемостью и содержанием металлов процесс предназначен для дальнейшего производства масел. При деасфальтизации пентаном получается намного больше деасфальтизата с содержанием металлов и коксуемостью более высокими, но еще позволяющими подвергать деасфальтизат дальнейшей переработке для производства моторных топлив. Таким образом, деасфальтизация гудрона пентаном дает- возможность углублять переработку нефти и в схемах глубокой переработки конкурирует с процессом замедленного коксования. Деасфальтизацию пентаном рекомендуется [164] использовать преимущественно в тех случаях, когда при переработке нефтей выход асфальта значительно меньше выхода кокса. [c.115]

Процесс замедленного коксования является непрерывным по подаче сырья на коксование и по выходу газообразных и дистил — [c.55]

Таким образом, в новой рекомендуемой схеме развития комплексной переработки нефтей Азербайджана решающим фактором в деле дальнейшего углубления переработки, при сохранении значительного объема масляного производства, является создание процесса замедленного коксования в необогреваемых камерах, либо коксования в движущемся потоке гранулированного кокса, позволяющего осуществить дальнейшее развитие каталитического крекинга в Баку с переводом последнего исключительно на вторичное сырье и вместе с тем получить дополнительные ресурсы дефицитного электродного кокса. [c.184]

Различия в экономике этих схем (рис. VI.4) выражены через разницу в окупаемости общих капиталовложений в зависимости от стоимости побочного продукта (кокса пли асфальтита). За основу принят вариант замедленного коксования. Нулевая точка для процесса замедленного коксования соответствует цене высокосернистого кокса (11 долл./т). В основу экономических расчетов были положены следующие значения стоимости сырья и продуктов в долл./м") нефть — 82, бензиновые фракции — 113, средние дистилляты — 104, сжиженный газ — ПО. [c.142]

Исходя из ранее проведенных нами исследований [29, 62], в качестве перспективного сырья для разрабатываемых нефтепродуктов были выбраны промышленные образцы тяжелых нефтяных остатков с установки АВТ, термического крекинга, висбрекинга и пропа-новой деасфальтизации гудрона - гудроны, крекинг-остатки и концентраты их вакуумной перегонки, асфальта. В качестве разбавителя, модификатора структуры и свойств нефтяных остатков были использованы средние дистилляты прямой перегонки нефти и вторичных процессов замедленного коксования, каталитического и термического крекинга (табл. 1.1). [c.6]

Наиболее тяжелыми и вязкими дистиллятами среди исследуемых нефтепродуктов следует считать газойли процесса замедленного коксования с Ново-Уфимского НПЗ, которые отличаются при этом хорошими низкотемпературными свойствами (см. табл.2.6 и 2.7).Это обусловлено повышенным содержанием ароматических углеводородов (46,5% масс.) и смол (2,6% масс.) по сравнению с дистиллятами каталитического крекинга. Однако существенным недостатком газойлей замедленного коксования является самое высокое содержание в них сернистых соединений. В легком газойле коксования оно составляет 3,45 % масс., в тяжелом газойле - 3,77% против 1,1 и 1,9% в легком и тяжелом каталитическом газойлях соответственно. [c.55]

На рис. 32 и 33 приведены материальные балансы процессов замедленного коксования остатков девонских сернистых нефтей при температуре до 500 °С, коэффициенте рециркуля- [c.102]

В качестве дистиллятных фракций были использованы легкие и тяжелые газойли, а также их балансовые смеси - керосино-газойле-вые фракции (КГФ) деструктивных процессов замедленного коксования, каталитического и термического крекингов, висбрекинга и прямой перегонки нефти. А в качестве остаточных компонентов высоковязких судовых топлив - тяжелые нефтяные остатки гудроны ГЗ и ГА, крекинг-остатки дистиллятный - ДКО и остаточные - КЗ и КА, а также остаточный крекинг-остаток после его вакуумной перегонки - ВКО. Качественная характеристика возможных компонентов судового высоковязкого топлива приведена в п.2.2. [c.57]

Обобщая полученные результаты можно сказать, что коррозионная активность дистиллятов определяется главным образом видом технологического процесса, в результате которого они вырабатываются. Наименьшей коррозионной активностью обладают все дистилляты деструктивных процессов замедленного коксования и катали тического крекинга, наибольшей-дистилляты (дизельное топливо) прямой перегонки по возрастанию коррозионной активности (в условиях конденсации воды) исследованные дистилляты можно расположить по процессам в следующий ряд замедленное коксование -каталитический крекинг - прямая перегонка. [c.83]

С 1956 г. в нефтепереработке начали применять процесс замедленного коксования в вертикальных необогреваемых реакторах. Производительность по сырью таких установок полунепрерывного действия составляет 1000—1500 т/сутки, т. е. одна установка с 2—3 реакторами равноценна батарее в 40—бЪ горизонтальных обогреваемых кубов. [c.6]

Замедленное коксование. Процесс замедленного коксования (коксования в необогреваемых камерах) служит для получения из тяжелых остатков переработки нефти нефтяного кокса и широкой бензино-керосино-газойлевой фракции. Нагретое в печи сырье смесь исходного сырья с рециркулирующей тяжелой газойлевой оракцией) поступает в пустотелый цилиндр — коксовую камеру, продукты раопада исходного сырья отводятся сверху камеры на [c.125]

Одновременно с процессами замедленного коксования началась разработка высокопроизводительных непрерывных процессов коксования на коксовых контактах (гранулированных и порошкообразных). Эти методы находятся в стадии опытнопромышленного освоения. [c.6]

В США общая выработка нефтяного кокса составляла в 1957 г. 3,5 млн. т [136], в 1962 г. 5,2 млн. тик 1965 г. должна была возрасти до 5,5 млн. т. Доминирующее положение среди различных процессов производства кокса занимают процессы замедленного коксования, при которых получаются с удовлетворительным выходом газойлевые фракции сравнительно хоро- [c.8]

При недостатке тепла верхняя часть коксового пирога в процессе замедленного коксования может остаться в виде битуминозного слоя высотой 2—3 м с выходом летучих до 16—24%. [c.59]

На фото 22—25 показаны микроструктуры, а на фото 2б — общий вид кокса, полученного в процессе замедленного коксования. Зависимость между критической температурой нагрева сырья, при которой начинается образование гранул в коксовом пироге, и плотностью крекинг-остатка из сернистого сырья можно выразить простым эмпирическим соотношением [c.61]

Капиталовложения в пересчете на 1 т сырья наибольшие в процессе замедленного коксования. Для улучшения техникоэкономических показателей процесса обычно идут по линии увеличения производственной мощности установок, усовершенствования технической оснащенности их, расширения сферы применения всех получаемых продуктов в народном хозяй- [c.136]

В процессе замедленного коксования образовавшийся в реакторе коксовый пирог охлаждают вначале водяным паром, затем водой. Кокс выгружают из реактора методом гидравлической резки три давлении в напорных линиях 140—150 кГ см . При этом расходуется от 3 до 4 м воды на 1 т кокса. Небольшая часть воды испаряется. Весь кокс обильно смачивается водой и удерживает влагу довольно прочно. [c.140]

Наиболее технически и экономически целесообразно прокаливать весь получающийся на установках кокс вместе с мелочью во вращающихся печах длиной около 60 м, с временем пребывания его в печи около 1,5 ч при регулируемой подаче воздуха и использовании тепла отходящих дымовых газов для производства водяного пара высокого давления. Такое решение особенно необходимо в связи с быстрыми темпами развития процессов замедленного коксования, в которых выход фракций кокса мельче 6 мм составляет 30—50% от общей выработки, а также при переработке тяжелых остатков ценных малосернистых нефтей. [c.251]

Общий вид кокса, полученного в процессе замедленного коксования. [c.273]

Повышение температуры в камере ограничено закоксовыванием труб печи, для различных видов сырья температура на выходе из печи не может быть выше 505—515 °С, что сильно снижает гибкость процесса замедленного коксования. Температура в камере ниже вследствие затрат тепла главным образом на крекинг и испарение продуктов крекинга и обычно составляет 420—450 °С. Реакциями в газовой фазе в первом приближении можно пренебречь, так как их продолжительность мала. В жидкой фазе при темпера- [c.126]

Процесс замедленного коксования изначально предназначался для переработки малоценных и тяжелых нетранспортабельных остатков восточных нефтей гудрона прямой гонки, битума после деасфальтизации и крекинг-остатков с целью получения более качественных прод /ктов, например, максимального количества дистиллятов для последующей переработки, газа и компонентов автотракторных и котельных топлив. [c.88]

Анализируя экспериментальные данные и опыт эксп.т> атации реакторов УЗК, можно сказать, что низкая коррозионная активность среды процесса замедленного коксования является следствием экранирования металлической поверхности аппарата - реактора слоем кокса. Причем, коксовое покрытие образуется и в зонах, находящихся выше уровня заполнения реактора сырьём, за счет конденсации паров процесса и дальнейшего постепенного превращения конденсата в кокс. [c.40]

Процесс замедленного коксования, обеспечивая переработку тяжелых нефтяных остатков, позволяет наряду с получением целевого продукта -нефтяного кокса, получать дополнительно компоненты моторных топлив, С повышением объёмов поступающих на переработку сернистьгх и высокосернистых нефтей уменьшается вероятность безаварийной работы нефтезаводского оборудования. Концентрирование сернистых соединений в остатках нефти, высокая (до 500°С) темперазура процесса коксования, переменный характер теплового и силового нагружения реактора - основного аппарата установки за.медленного коксования (УЗК), определяют высокие требования к выбору материалов для изю-товления аппаратов. Известные из литературных источников данные по коррозионной стойкости конструкционных сталей, применяе.мых для изготовления реакторов УЗК, не подтверждаются опытом их промышленной эксплуатации [1- [c.38]

После прекращения подачи свежего сырья в реактор наступает третья стадия в процессе замедленного коксования. При отсутствии поступления дополнительного тепла с нагретым сырьем происходит постепенное снижение температуры коксующегося остатка и скорости реакций. Для окончательного скоксовывания битуминозного остатка верхнего слоя в реактор необходимо вводить тепло, например с перегретым водяным паром. При этом больше 1 г/ч водяного пара подавать нецелесообразно, так как в этом случае он может играть роль хладагента для верхнего битуминозного слоя. Наиболее эффективна для полного скоксовывания верхнего слоя кокса подача в реактор паров воды или нефтепродукта, нагретых до температуры не ниже 450 °С. Принципиально возможна подача твердого теплоносителя (например, коксовой крошки), нагретого до температуры не ниже 550—600 °С. [c.59]

Процесс замедленного коксования является непрерывным по подаче сырья на коксование и по выходу газообразных и дистиллятных продуктов, но периодическим по выгрузке кокса из реакторов. Сущность процесса заключается в том, чтп ппепвя-рительно нагретое до высокой температуры (495—520 °С) сырье закачивается в необогреваемые изолированные снаружи реак- торы, где проводится коксование за счет аккумулированного сырьем тепла,. " [c.90]

Обцшй выход кокса в контактных процессах меньше, а выход товарного кокса значительно меньше, чем в двух других процессах. Это объясняется, во-первых, тем, что выход кокса превышает коксуемость исходного сырья при коксовании в. кубах в 1,7—1,8 раза при замедленном коксовании в 1,45 1,6 раза в контактных процессах только в 1.1 раза. Во-вторых, нагрев кокса-теплоносителя производится обычно путем сжигания части его (около 6% на сырье). В-третьиХ, при переработке остатков с одинаковой коксуемостью, равной 8%, выход товарного кокса в контактных процессах в 4 раза ниже, чем в процессе замедленного коксования, и точти в 5 раз меньше, чем при коксовании в кубах. [c.131]

Конгломераты из мелких гранул, которые иногда получаются в процессе замедленного коксования при повышенных температурах в реакторе, при прокалке часто распадаются на отдельные гранулы. Кокс из тяжелых нефтяных остатков, окисленных кислородом воздуха, распадается при прокалке на более мелкие куски, чем кокс из неокисленного сырья. По-видимому, силы межмолекулярных связей обусловливают как механические свойства при воздействии внешних нагрузок, так и характер разрушения кокса при механических перенапряжениях в результате усадочных явлений при прокалке. [c.191]

Валявин Г.Г. Исследование термических превращений нефтяных остатков с целью итнтенсификации процесса замедленного коксования Дисс,. .. канд.техн.наук.- Уфа УНИ, 1975.- 199 с. [c.31]

Основное количество нефтянохч) кокса получают на установках замедленного коксования. Процесс замедленного коксования определился у нас в стране и за рубежом как главный технологический процесс для производства нефтяного кокса. Коксование в кубах - это довольно старый процесс, и по многим показателям кубовые установки уступают установкам замедленного коксования. В схемы нефтеперерабатывающих заводов начинают внедрять процессы прокаливания нефтяного кокса. Для прокаливания используют барабанные вращающиеся печи длиной до 7 О м. В последние годы разработаны и построены принципиально новые прокалочные печи - вертикальные с вращающимся подом, которые имеют ряд преимуществ по сравнению с другими типами печей. [c.7]

Значения кинетических характеристик, полученных для процесса образования углеродных отложений на поверхности катализаторов подгруппы железа в области температур 600-800°С, совпадают с литературными данными для процесса замедленного коксования и механизм образования углеродных отложений на поверхности гетерогенных катализаторов при темпчзатурах 600-800° С будет аналогичен механизму термического образования сажи. Это предположение согласуется с литературными данными по структуре этих веществ, порядку реакции, скорости реакции и энергии активации. [c.109]