Мелкозернистый кокс

К перспективным методам переработки тяжелых видов сырья относят также процессы пиролиза с использованием теплоносителей газообразных (водяной пар, дымовой газ, водород), жидких (расплавы металлов РЬ, Bi, d, Sn и др., а также их сплавы и соли) и твердых контактов (мелкозернистый кокс, песок). Эти процессы находятся в стадии исследования и опытно-промышленных испытаний. [c.326]

Коксование нефтяных остатков также может осуществляться либо в реакторах шахтного типа на циркулирующем в системе гранулированном коксе-теплоносителе (частицы диаметром 5—10 мм), либо в реакторах с кипящим слоем мелкозернистого кокса-теплоносителя (частицы диаметром 0,1—0,4 мм). Реакторные блоки таких коксовых установок аналогичны установкам каталитического крекинга, с той разницей, что вместо регенератора установлен коксонагреватель, где циркулирующий кокс-теплоноситель нагревается за счет сжигания части кокса, образующегося в процессе избыточный кокс выводится из системы в качестве одного из конечных продуктов. Все тепло, необходимое для нагрева сырья и проведения реакции коксования, сообщается коксом-теплоносителем, который получает это тепло в коксонагревателе. [c.644]

Природный графит с давних пор использовали для технических целей. Однако в современной технике большее значение приобрел искусственный графит, который отличается от природного чистотой и однородностью. Его получают сильным накаливанием в электропечах смеси мелкозернистого кокса или угля со смолой и с небольшим количеством кремнезема (двуокиси кремния). При этом происходит развитие кристаллов графита, имевшихся в зародышевом состоянии в аморфном угле (или коксе). Кремний же, восстанавливающийся углеродом из двуокиси, играет роль своеобразного катализатора, образуя с углем карбид кремния, который в свою очередь, разлагается на кремний и графит. Графит выкристаллизовывается также при охлаждении растворов углерода в некоторых металлах, например железе. [c.193]

Первоначально на этой установке проводилось изучение процесса образования вибрирующего кипящего слоя в потоке холодного воздуха и без него. В качестве исследуемого материала применяли кварцевый песок, дробленый шамот с размером частиц 3—5 мм, мелкозернистый кокс и бурый уголь. Кроме того, были проведены опыты с песком и шамотом на горячей установке, что позволило изучить нагревание вибрирующего слоя от цилиндрических стенок камеры и охлаждение его потоком воздуха. В результате проведенных опытов установлено, что скорость нагрева и охлаждения вибрирующего слоя в 3—5 раз больше, чем неподвижного. [c.149]

До настоящего времени в качестве адсорбентов применяли карбонаты кальция и бария, гидроокись алюминия, двуокись кремния, мелкозернистый кокс и др. Эффективность очистки вод от фенола, на этих материалах не превышает 70%, поэтому перечисленные сорбенты не нашли широкого применения в промышленности. [c.140]

В качестве адсорбентов можно применять углекислый кальций, углекислый барий, гидроокись алюминия, двуокись кремния, мелкозернистый кокс и др. Эффективность очистки всех этих материалов по отношению к фенолу не превышает 70%, поэтому эти сорбенты не нашли широкого применения в промышленности. [c.96]

Промышленное производство мелкозернистого кокса за рубежом осуществляется, как правило, без стадии формования в простых по устройству печах с движущейся колосниковой решеткой, в кольцевых печах и в аппаратах с кипящим слоем. [c.25]

Значительное развитие за рубежом получили более высокоинтенсивные процессы производства мелкозернистого кокса в аппаратах с кипящим слоем. [c.26]

Как видно на схеме (см. рис. 12.3), предусмотрено в общей сложности три ферросилидовых анодных заземлителя массой по 3 кг, устанавливаемых в точках Я], Д2 и аз. Заземлители установлены вертикально в скважины глубиной около 2,3 м и диаметром 0,2 м в слой мелкозернистого кокса (активатора) высотой около 1 м. Для контроля тока анодных заземлителей, каждый из них соединен своим отдельным кабелем со сборной шиной преобразователя. Для возвращения защитного тока к станции применены три катодных кабеля сечением 2x4 мм , прикрепленные к резервуару при помощи подсоединительных планок на штуцере (патрубке) купола. [c.277]

Сотрудники ИГИ предложили для получения мелкозернистого кокса окислительный пиролиз углей в вихревых камерах. Этот метод отличается от рассмотренных выше процессов с кипящим слоем более высокой скоростью процесса, малогабаритностью, более высокой удельной производительностью аппаратов, а также возможностью перерабатывать угли более широкого диапазона (в том числе и спекающиеся без дополнительного окисления) и возможностью получать более крупное по зернистости топливо (с меньшим содержанием пыли). [c.28]

МЕЛКОЗЕРНИСТЫЙ КОКС ДЛЯ АГЛОМЕРАЦИИ РУД [c.196]

Первые опыты по получению мелкозернистого кокса проводили на установке с одноступенчатым нагревом угля (рис. 45) в футерованной огнеупорным кирпичом вихревой камере (рис. 46). Для нагрева использовали высокотемпературный теплоноситель с температурой 900— 1000° С, в результате чего все улитки и циклоны установки также были футерованы. Нижняя часть циклона имела электрообогрев и служила аппаратом теплового выдерживания. Газ-теплоноситель содержал 4—5% кислорода, который расходовался на горение и пиролиз летучих продуктов коксования. [c.197]

При высокоскоростном нагреве угля СС Бачатского карьера (y4f==4,4- 5,7%, 17,бч 18,1 %) в вихревой камере до 800—850° С получался мелкозернистый кокс с выходом летучих веществ 4—6% и зольностью 5—7%. Выход остаточных смол из кокса незначителен (0,6— 0,7%) и не превышал этот показатель для антрацитово- [c.197]

Рис. 45. Схема одноступенчатого стенда для получения мелкозернистого кокса в вихревой камере

Так как кокс, полученный при нагреве слабоспекающегося угля в одноступенчатой вихревой камере, не отвечал требованиям агломерационного производства по прочности зерен и по выходу мелких классов, в технологическую схему процесса получения мелкозернистого кокса была введена промежуточная стадия агрегирования угля в пластическом состоянии. [c.199]

Рис. 47. Схема трехступенчатого стенда для получения мелкозернистого кокса

На стендовой установке, схема которой представлена на рис. 47, процесс получения мелкозернистого кокса протекал уже не в одну, а в три стадии. [c.200]

Опытный мелкозернистый кокс, полученный из газовых углей или смесей газовых углей со слабоспекающи-мися (СС) или антрацитом на трехстадийной стендовой установке, существенно отличался от применяемых в агломерации руд видов топлив — коксовой мелочи и антрацитового штыба (табл. 58). Он имел более высокую реакционную способность, пониженную температуру воспламенения и более низкую насыпную массу. У кокса, полученного из шихты с участием антрацита, температура воспламенения и насыпная масса были несколько выше, но все же ниже, чем у коксовой мелочи и антра- [c.201]

Характеристика опытных партий мелкозернистого кокса [c.202]

Таким образом, по тем показателям качества, которые являются важны.ми для использования топлива в агломерационном производстве, опытный мелкозернистый кокс не уступает промышленным видам топлива, а по некоторым показателям даже превосходит последние. Без специального дробления мелкозернистый кокс имеет подходящий ситовый состав с верхним пределом крупности 5—7 мм и содержанием пылевидных фракций менее 25%. [c.202]

С повышенным содержанием газовых углей) допускается повышение верхнего предела крупности мелкозернистого кокса до 7—10 мм, что замедлит процесс спекания и уве- [c.203]

Показатели спекания коксовая мелочь Мелкозернистый кокс из смеси углей Г6 и СС [c.203]

Газ, охлажденный примерно до 80 °С, поступает сначала в насадочный скруббер 4, где после непосредственного контакта с охлаждающей водой приобретает ее температуру, а затем в сажевый фильтр 5. Здесь после прохождения противотоком к подвижному слою мелкозернистого кокса в газе остается лишь около 3,5 мг/м сажи теперь он может поступать в газгольдер или на переработку без дальнейшей очистки. [c.31]

При наличии на металлургическом заводе ферросплавного производства предлагаемый метод позволяет получать одновременно с мелкозернистым коксом для агломерации кокс-восстановитель размером 5—15 мм для ферросплавного производства. В этом случае полукокс в горячем виде после агрегирования подвергается дроблению до 15 мм и класс до 5 мм отсевается. Фракция менее 5 мм, составляющая примерно 50%, подвергается прокалке в вихревой камере и поступает на агломерацию руд, а фракция 5—15 мм прокаливается в вертикальных шахтных печах с окислительным пиролизом и поступает в качестве восстановителя на ферросплавное производство. [c.205]

Топливно-рудные материалы Мелкозернистый кокс для агломерации руд [c.224]

Пиролиз в нисходящем потоке мелкозернистого теплоносителя (высокоскоростной крекинг). В качестве теплоносителя используется мелкозернистый кокс. Для этого процесса разработан реактор с бункером (в виде расширяющейся кверху трубы), в котором можно вести процесс при очень малом времени контакта. [c.33]

Наибольшей способностью к спеканию обладают асфальтены (Р-фракция). По мнению М. А. Степаненко, эта составляющая пека обладает наибольшей способностью к схватыванию и закоксовыванию мелкозернистого кокса. Кокс Р-фракции имеет крупноволокнистую структуру, напоминающую структуру крекингового нефтяного кокса и отличается повышенной способностью к графитации. [c.86]

Однако, кроме доменного и литейного производства, кокс применяется в качестве технологического топлива в ряде других отраслей промышленности в цветной металлургии, химической промышленности, в электротермических производствах (выплавка ферросплавов, фосфора), при агломерации железных руд, в строительной индустрии. Например, на нужды агломерации руд в 1975 г. в странах Западной Европы будет расходоваться И млн. т мелкозернистого кокса, в странах Восточной Европы— более 2 млн. т (при удельном расходе кокса на агломерационную шихту в размере 4—5%). В развитых странах крупным потребителем кокса является также бытовой сектор (население). Для удовлетворения потребностей вышеуказанных потребителей за рубежом производится в промышленных масштабах недоменный кокс широкого ассортимента. Это, как правило, более мелкий и менее прочный кокс, чем металлургический, но более реакционноспособный, с определенными требованиями для каждого типа потребителей по химическому составу, физикохимическим и физико-механическим свойствам. [c.14]

Западногерманская фирма БАСФ , разработавшая процесс окислительного контактного пиролиза сырой нефти в псевдоожиженном слое мелкозернистого кокса [89 111] по схеме, изображенной на рис. 18, в дальнейшем разработала новую модификацию процесса без подачи кислорода (воздуха) в реактор. Новая технология фирмы БАСФ отличается от предшествующей наличием отдельных реактора и регенератора с псевдоожиженными слоями, работающих сопряженно с циркулирующим между ними теплоноси- [c.87]

Кроме кокса для бытовых целей за рубежом получили развитие процессы производства других сортов кокса, например мелкозернистого кокса для агломереции руд, ферросплавного производства, химической промышленности и др. Эти сорта кокса получают путем термической переработки слабоспекающихся и неспекающихся углей высокоинтенсивными непрерывными методами с применением твердого и газообразного теплоносителя в аппаратах с кипящим слоем, в вертикальных шахтных печах, в кольцевых печах и другими способами с применением и без применения механического уплотнения углей (брикетирования). [c.6]

Ускоренный метод коксования с окислительным пиролизом может быть широко применен для производства ряда других материалов топливно-рудных материалов, сырья для новых процессов получения фосфора, железа, ферросплавов, активированных углей, термопластификации липтобиолитов, а также в ряде других отраслей промышленности. Проектируется ряд установок с аппаратурой ИГИ, в том числе опытно-промышленная установка по получению мелкозернистого кокса для агломерации руд на Ново-Липецком металлургическом заводе, укрупненная стендовая установка для углетермического окускования железных руд в Днепропетровском институте черной металлургии, намечена к проектированию опытно-промышленная установка по сушке высокообвод-ненного древесного материала — гидролизного лигнина в Иркутской области и др. [c.12]

На опытной станции Мариено во Франции с 1949 г. работает опытно-промышленная установка производительностью 1 т/ч угля, состоящая из двух последовательных реакторов в первом из них в результате сжигания части угля и образующегося газа производится коксование угля, во втором — происходит тушение горячего мелкозернистого кокса потоком инертного газа или впрыскиванием в кипящий слой дозированного количества воды. Выходящие из реактора газы обеспыливаются циклонами. [c.26]

В Польше, в г. Ченстхов, на металлургическом заводе Сабинов работает установка кипящего слоя с одним реактором производительностью 50 тыс. т в год, на которой получают мелкозернистый кокс для агломерации руд. Тепло, необходимое для процесса, выделяется в реакторе при частичном сжигании продуктов коксования, поэтому процесс называется автотермической флюиди-зацией . На установке перерабатывают уголь с выходом летучих веществ 30—35 7о и индексом Рога до 18, крупностью 10—О мм, в том числе 70—75% класса 3—О мм. Нагрев угля до 800—900°С обеспечивается в течение одной минуты. Готовый продукт, удаленный из реактора и циклонов, содержит 2—5% летучих, имеет крупность О—5 мм, в том числе 80—82% класса О—3 мм. Выход кокса составляет 55—60%- [c.27]

При испытании в аглочаше мелкозернистого кокса из газового угля обнаружено, что хотя скорость спекания аглошихты возрастает (в результате высокой реакционной способности кокса), прочность агломерата снижается. Для получения оптимальных показателей процесса спекания аглошихты при использовании высокореакционноспособных топлив (из газовых углей, из шихт [c.202]

На основании положительных результатов применения мелкозернистого кокса, полученного по схеме ИГИ, при агломерации руд рекомендуется сооружение опытнопромышленной установки по производству кокса мощностью 100 тыс. т в год при аглофабрике Ново-Липецкого металлургического завода. Аппаратурная схема опытно-промышленной установки существенно не отличается от схемы стендовой установки ИГИ при МКГЗ (см. рис. 47). Намечается увеличение теплового коэффициента полезного действия установки за счет объединенной системы рециркуляции газа-теплоносителя на обе топки теплоносителя, а также за счет сжигания угольной ныли в топке теплоносителя углеформовочного отделения. Побочный продукт производства — газы пиролиза с теплотой сгорания 1500—2000 ккал/кг, образующиеся в вихревой камере третьей ступени, — рекомендуется использовать в горячем виде в котельных, ТЭЦ или после охлаждения для зажигания топлива на аглолентах. [c.204]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология