Секции ректификации

Схема секции ректификации одной из заводских установок каталитического крекинга показана на рис. 89. Там же указан температурный режим колонны. [c.175]

На рис. 90 изображена принципиальная схема другой секции ректификации одной иа крекинг-установок системы флюид с указанием температурного режима и числа тарелок [234]. В главной колонне установлено 20 колпачковых тарелок, одна распределительная, а также противни (4 шт.) и каскадные тарелки. Перепад давления между низом и верхом колонны составляет 1015 — 777 = = 238 мм рт. ст. Проектная скорость паров в свободном сечении [c.176]

Рис. 89. Схема секции ректификации одной из заводских установок системы [c.176]

Рис. 90. Схема секции ректификации одной из крекинг-установок флюид

Часто две секции ректификации продуктов крекинга объединяют в общую колонну (рис. 11) . В средней части такой колонны имеется [c.65]

Отходящие сверху колонны 6 пары смеси ароматических углеводородов, воды и диэтиленгликоля конденсируются в холодильнике 10-, конденсат поступает в отстойник 8, где разделяется на два слоя. Верхний слой — экстракт (ароматические углеводороды) направляется в секцию ректификации для разделения смеси ароматических углеводородов на бензол, толуол и ксилолы. Часть экст- [c.149]

Технологические усовершенствования сделаны во всех секциях установки. Изменены условия процесса, пересмотрены схемы выделения продуктов, повышена ценность побочных продуктов, уменьшены циркулирующие потоки. В секции окисления улучшение технологии позволило снизить вклад побочных реакций, более эффективно использовать объем реактора и уменьшить удельный расход п-ксилола. Новая, более эффективная схема выделения катализатора дает возможность сократить образование осадка и уменьшить опасность забивок после секции окисления. Улучшение технологии выделения л-ксилола и побочного продукта - метилбензоата позволяет получать последний для пищевой и парфюмерной промышленности. Усовершенствования в узле выделения карбоновых кислот обеспечивают получение муравьиной и уксусной кислот товарного качества и снижение нагрузки на установку биоочистки. В секции ректификации повышена чистота диметилтерефталата, поступающего на кристаллизацию, благодаря чему снижается расход потока, [c.368]

Поток продуктов из реактора первой ступени охлаждают и направляют в сепаратор высокого давления газы с высоким содержанием водорода возвращают в реактор первой ступени, а жидкие продукты — в отпарную колонну для отпаривания аммиака, сероводорода и других растворенных газообразных компонентов остаток отпарной колонны подается насосом в секцию ректификации. Остаток ректификационной колонны в смеси с водородом насосом подают в печь, а затем в реактор второй ступени, где происходит собственно гидрокрекинг. Жидкие продукты из сепаратора высокого давления второй ступени также направляют в ректификационную колонну. [c.19]

Секция ректификации, где пары десорбированных компонентов (поднимающиеся из отпарной секции) вытесняют из угля более легкие, плохо сорбируемые компоненты. [c.272]

I — секция абсорбции II — секция ректификации III—секция десорбции. 1 — колонна 2 — холодильник 3 — нагреватель — распределительные тарелки 5 — питательный механизм 6 — гидрозатвор 7, 12, 16 — штуцеры для указателей уровня сыпучего тела — труба гидрозатвора 9 — задвижка для регулирования выпуска угля из гиперсорбера 10 — газовый подъемник 11 — сборник газового подъемника 13 — газодувка 14 — бункер [c.274]

Схема установки угольной адсорбции — адсорбент 2 — секция Охлаждения г — секция адсорбции 4 — секция ректификации 5 — секция десорбции 6 — реактиватор 7 — теплоноситель для нагрева десорбционной части — вода для охлаждения — пар для десорбции остатков тяжелых углеводородов. [c.386]

Для упрощения схемы на рнс. 43 не показана секция ректификации выделяемых ароматических углеводородов бензола, толуола и смеси ксилолов. [c.140]

Дегидрохлорирование 1,1,2-трихлорэтана осуществляют раствором известкового молока концентрацией 160—200 г/л при 80 5°С в стальном реакторе 10 (или каскаде из двух реакторов), снабженном сепарационной частью 18. Поддерживают 50%-й избыток щелочного агента против стехиометрического. Для стабилизации винилиденхлорида в реактор постоянно подают аммиак. Выделяющийся винилиденхлорид с парами воды и 1,1,2-трихлорэтана охлаждается в холодильнике 11. В аппарате 15 конденсат расслаивается на органический и водный слой. Первый возвращают на орошение насадки 15, а второй направляют в секцию ректификации, состоящую из колонн 12 и 14. В колонне 12 наверху после конденсации 13) выделяют низко-кипящие компоненты (в основном, винилхлорид) и пары воды, которая образует с ними азеотропную смесь. Из высушенного винилиденхлорида-сырца получают товарный продукт, в который вводят ж-хинон, с целью избежать его самопроизвольной полимеризации. Винилиденхлорид собирают в емкость и хранят при —10 °С и давлении 0,06 МПа. Кубовый продукт колонны 14 представляет смесь 1,2-дихлорэтилена, непревращенного 1,1,2- [c.88]

Принципиальная технологическая схема получения 1,2-дихлорэтана окислительным хлорированием этилена представлена на рис. 14 [146, с. 108]. В трубчатый реактор 1 подают этилен, НС1 и воздух при 210—260 °С происходит реакция в присутствии катализатора хлорида меди, нанесенного на оксид алюминия или алюмосиликат. Применяется небольшой избыток этилена. В закалочной колонне 2 отделяют НС1, из которого получают кислоту. Инертные газы уходят сверху сборника 8, верхний слой из которого поступает в колонну 2 хлорсодержащий продукт нейтрализуют и промывают в колонне 4, а затем разделяют в секции ректификации на легкую фракцию и дихлорэтан в колоннах 5 и о. Кубовые остатки отводят. В колонне 5 происходит также осушка влажного дихлорэтана азеотропной перегонкой. [c.94]

Для достижения необходимой температуры в реакторе 7 в пусковой период применяют кипятильник. Метилхлороформ из емкости 9 поступает в секцию ректификации, в которой происходит отделение легких фракций и более высококипящего 1,1,2-трихлорэтана от метилхлороформа. Продукт заправляют стабилизатором, сушат над цеолитами и направляют на склад. Расход сырья и энергии для производства 1 т метилхлороформа этилен — 0,58 т хлор —1,30 т катализатор — 20 кг энергия— 0,36 т. у. т. [c.108]

Принципиальная схема получения 1,2,4-трихлорбензола приведена на рис. 26 [146, с. 403]. Смесь гексахлорана и трихлорбензола (1 1) подогревают и направляют на удаление метанола в колонну, где при 60—80 "С отгоняют пары метанола в воды, которые затем нейтрализуют и отводят с установки (на схеме не показана). Суспензия нетоксичных гекса-хлоранов в трихлорбензоле-сырце поступает в реактор 1, снаб-л енный выносным подогревателем, где в качестве теплоносителя используют дитолилэтан. Процесс, протекающий при 240— 260 °С, ускоряют небольшими добавками хлора (мольное соотношение гексахлоран хлор=20 1), что допускает к тому же некоторое повышение температуры. В ректификационной колонне 2, орошаемой трихлорбензолом-сырцом, гексахлоран отделяют от трихлорбензола. В конденсаторе смешения 3 орошаемый охлажденный до 30 °С трихлорбензол отделяют от НС1. Этому способствует подача осушенного воздуха в нижнюю часть коН денсатора смешения. Выходящий из конденсатора 3 НС1 (1,36 т/т 1,2,4-трихлорбензола) направляют на абсорбцию для получения 30%-й НС1 (кислоты). Трихлорбензол-сырец далее разделяется в секции ректификации. В колонне 4 отделяют высококипящие остатки (тетра-, пента- и гексахлорбензолы), направляемые на сжигание в колонне 5 — моно- и дихлорбензолы, а в колонне 6 — товарный 1,2,4-трихлорбензол. В нижней части из паровой фазы отбирается смесь 1,2,4- и 1,2,3-трихлорбензолов (60—80% первого) в количестве 1,25 т на 1 т целевого продукта. Из куба колонны б выводят высококипящие компоненты и смолы, которые возвращают в колонну 4. Смесь трихлор- [c.139]

Оснс вы и технология каталитических деструктивных процессов 14 7 Секция ректификации [c.147]

Давление внутри колонны, обычно не превышающее 1 ат по манометру, поддерживается более низким, чем в реакторе. В таких колоннах широко применяется промв жуточное циркуляционное орошение. Схема орошения одной из колонн и соединения ее с теплообменными аппаратами показана на фиг. 10 в главе второй. Там же приведен температурный режим секций ректификации и подготовки сырья. [c.131]

В секции ректификации каталитической крекинг-установки сложная смесь продуктов реакции и непрореагировавшвй части сырья разделяется на менее сложные смеси — дистилляты. [c.175]

Секции ректификации, применяемые на установках первой подгруппы, пало 0тлича10тся от рассмотренных нвже. [c.175]

Отработанный пар турбин, о Зслуживающих воздуходувки, конденсируется и подается насосом через теплообменники секции ректификации в котлы-утилизаторы (см. рис. 110). [c.261]

Принципиальная схема выделения из продуктов риформинга ксилолов, разработанная Г. М. Авдеем и В. Н. Покорским [41, с. 245 —250, не отличается от описанной выше установки 35-6, за исключением секции ректификации экстракта. [c.55]

Насыщенный абсорбент с низа аппарата 2 поступает в деэтаиизатор 9, который работает при давлении 23 ата с температурой в конденсаторе орошения —23° и в кипятильнике -(-63°. В деэтанизаторе, отделяющем суммарную этан-этиленовую фракцию от пропана, обычно достаточно 35 тарелок, при числе орошения 1,7. Часть остатка деэтанизатора 9 отводится в секцию ректификации при обычной температуре (на рис. IV.12 не показано) для извлечения тяжелых компонентов и кондиционирования тощего абсорбента. Остальное количество нижнего потока деэтанизатора смешивается со свежим тощим поглотителем и возвращается в абсорбер-десорбер. [c.173]

По аналогичной схеме построена и другая установка она отличается лишь тем, что в секции ректификации головными колоннами являются пропановая и отпарная для пропана. За ними следуют (в последовательности перечисления) изобутановые колонны, бокситные фильтры, бутановая и ал-килатная колонны. На всех установках фирмы Филлипс мешалки в реакторах были демонтированы, так как незначительные преимущества, достигаемые в результате перемешивания, не компенсируют расходов на энергоснабжение и затрат на текущий ремонт и содержание мешалок. [c.174]

Существуют различные варианты новой схемы. Выбор оптимальной схемы определяется в основном экономическими факторами. Головное место в секции ректификации может занимать пропановая колонна или колонна отиарки изобутана возможно также, что обе колонны фактически работают параллельно, причем остаток из пропановой колонны возвращается в отпарную колонну как часть поступающего в нее питания. Проведено весьма детальное обследование одной установки, работающей по этой третьей схеме. Она была выбрана как наиболее экономичная из всех современных вариантов для установок большой производительности, достигающей почти 1600 м /сутки алкилата. Важнейшие особенности этой установки представлены на рис. 3. Деэтанизированное алкеновое сырье и свежий изобутан подвергают раздельно осушке бокситом. Свежий изобутан поступает в про-межуточны изобутановый резервуар, где смешивается с циркулирующим изобутаном, после чего смесь насосом подается в реактор. Перед поступлением в реактор этот изобутан энергично смешивается с сырьем. Углеводородный продукт, избыток пзобутана и растворенная кислота из отстойника поступают в две работающие параллельно ректификационные колонны. Этот случай является первым известным авторам примером подобной схемы ректификационной секции. Схема эта дает значительные преимущества по сравнению с другими схемами ректификации. [c.174]

Принципиальная схема одного из таких ректификаторо представлена на рис. 34, из которого видно, что ректификате] фактически представляет собой вертикально установленный ци линдр, разделенный горизонтальными перегородками на ря секций. Ректификация здесь осуществляется следующим образом [c.178]

В работе [22] обстоятельно рассмотрен комплекс процессов, который применяется для получения индивидуальных ароматических углеводородов. Комплекс состоит из секции ректификации пря.могонного бензина (фракция начала кипения -180 °С), на которой получают сырьевую фракцию 85-140 °С, секций гидроочистки и каталитического риформинга, секций переработки катализата рифор.минга, товарной продукцией которых являются бензол, о-ксилол и п-ксилол (рис. 2.2). [c.18]

Выходящий из ректификационной секции иоток пара низ-кокииящей фракции в количестве 716 кг/ч с температурой 124 °С подают по линии 6 в трубное пространство дефлегматора 4, где, пропуская его сверху вниз, охлаждают до температуры 45 °С и собирают в сборнике жидкости 14, отделенном от секции ректификации 12 глухой тарелкой 15. [c.162]

Экономика процесса. Удельные капиталовло.жения в установку коксования в псевдоожиженном слое модели И мощностью 1590 мУсутки вакуумного гудрона (включая секцию ректификации) составляют 1450 долл. на 1 суточной производительности по сырью. [c.112]

Сырой альдегид, выходящий из оксореактора, пропаривают (водяным паром) при повыщенной температуре для превращения кобальтового катализатора в форму, допускающую его отделение от реакционной смеси. В результате нагрева разлагаются также нежелательные побочные продукты, образующиеся в реакторе. Если целевым продуктом является оксоспирт, то сырой альдегид на второй ступени гидрируют в присутствии никелевого катализатора в реакторе гидрирования. Сырой спирт затем направляют в секцию ректификации, состоящую из нескольких последовательно соединенных ректификационных колонн. Наряду с очищенным спиртом в качестве побочных продуктов получают поток легких углеводородов и тяжелое масло. [c.139]

Высокотемпературное хлорирование осуществляют в диапазоне температур от точки кипения ДХЭ при атмосферном давлении (83 °С) до 130 °С. Жидкая среда состоит преимущественно из ДХЭ, в котором основными примесями являются другие хлорированные углеводороды Сг. Часть реагирующей жидкости периодически удаляют, чтобы поддержать желаемый состав смеси. Как и при НТХ, катализатором служит трихлорид железа. Селективность слабо зависит от концентрации трихлори-да железа. Для хлорирования можно использовать газообразный или жидкий хлор, этилен обычно дают в небольшом избытке относительно хлора. Для подавления побочных реакций используют кислород или воздух. Селективность превращения хлора в ДХЭ по технологии ВТХ компании Штауффер превышает 99%. Несмотря на более высокую температуру, содержание примесей при ВТХ такое же,, как при НТХ. Чистота получаемого ДХЭ выше 99% достигается благодаря конструкции и режиму работы секции ректификации. [c.257]

Далее газ из колонны 3, орошаемой водой, промывают щелочью в скруббере 5, сжимают компрессором 6, дополнительно сушат концентрированной H2SO4 (7) и направляют в секцию ректификации (колонны 8, 9, 12, 13). Сверху колонны 8 отбирают метан и метилхлорид, возвращаемые в реактор, а в колонне 9 — метиленхлорид. Перед выделением хлороформа и четыреххлористого углерода кубовый остаток колонны 9 очищают олеумом в колонне 10 и нейтрализуют в скруббере /i. В колоннах 12 и 13 выделяют сверху хлороформ и I4 соответственно. Кубовый продукт колонны 13 удаляют на выделение ССЦ и сжигание. Образующаяся хлороводородная кислота подвергается отдувке метаном от хлорорганических примесей в колонне 4. [c.67]

Из средних фракций в секции ректификации (на схеме не показана) выделяют в качестве товарных продуктов тетрахлорэтилен, гексахлорбутадиен, ГХЦПД. [c.124]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология