Бензол сырой процессы неароматических углеводородов

На отечественных установках пиролиза ЭП-300 переработку смолы пиролиза предусматривают по способу, разработанному институтами ВНИИолефин, ИГИ и НИИСС [129, 130]. Технологическая схема процесса представлена на рис. 39. Из сырья предварительно выделяется фракция бензол — толуол — ксилол с пределами выкипания 70—150 С, содержащая 85—95%- ароматических углеводородов, 5—15% неароматических углеводородов и 0,02—0,1% серы. На I ступени эта фракция подвергается гидростабилизации при 40—170 °С, 3—5 МПа и объемной скорости подачи сырья 5—7 ч на палладиевом катализаторе (0,5% Рс1 в виде сульфида на оксиде алюминия). В таких условиях гидрируются наименее стабильные углеводороды (диены и алкенилбен-золы). На II ступени в газовой фазе при 350—400°С, 3—5 МПа и объемной скорости 1 ч на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе происходит полное гидрирование непредельных углеводородов и гидрогенизационное обессеривание. Ароматические углеводороды ни на первой, ни на второй ступени практически не гидрируются. [c.188]

С. Декарбонилирование. В некоторых случаях необходимо удаление ил промежуточного продукта и процессе ароматизации функциональной группы такой, как альдегидная (—СНО) или спиртовая (—СНаОН). Образование бензола при пропускании бензилового спирта над нагретым никелевым катализатором известно давно [27] изучалось также разложение неароматических спиртов [1] и альдегидов [32] в углеводороды путем отщепления водорода, либо окиси углерода, либо того и другого. Если разлагаемый промежуточный продукт является циклогексильным или циклогексенильным производным, как непредельный альдегид, полученный в реакции Ди-пьса-Лльдера, то декарбоксилирование сопровождается, по-видимому, дегидрогенизацией с образованием аромч-тического углеводорода в одну стадию. Сырой продукт может содержать некоторое количество побочных продуктов, включая циклоолефины, которые повышают содержание ароматического углеводорода при его рециркуляции над дегидрирующим катализатором. [c.489]

Промышленности органического синтеза во многих случаях требуется в качестве сырья бензол совсем не содержащий тиофена, и имеющий очень ограниченное количество остальных сернистых соединений, а также насыщенных углеводородов. Получение подобного бензола чрезвычайно затруднительно и практически невозможно для обычного процесса гидроочистки, так как исчерпывающий гидрогенолиз тиофена связан с некоторым развитием процессов гидрирования ароматических углеводородов и получением бензола с несколько увеличенным содержанием продуктов гидрирования — циклогексана и метилциклогексана. В связи с этим был разработан процесс каталитической гидроочистки, при котором развитие получают реакции разложения (гидрокрекинга) насыщенных углеводородов, дающие возможность получения бензола, свободного от примесей насыщенных углеводородов и обладающего поэтому высокой температурой кристаллизации (не менее 5,4°С). Подобный процесс хоть и является несколько усложненным, зато избавляет от необходимости прибегать к таким специальным методам очистки бензола от неароматических примесей, как экстрактивная ректификация, кристаллизация и т. п. В связи с тем, что бензол оказался более дефицитным и дорогим продуктом, чем его гомологи, процесс гидроочистки оказалось возможным совместить с процессом деметилирования последних. Этот процесс, получивший название процесса Литол , является еще более сложным и пока нашел ограниченное применение — преимущественно при совместной переработке фракций сырых бензолов каменноугольного и нефтяного происхождения. [c.9]

Установлено, что оптимальный результат процесса, т.е. максимальное снижение концентрации бензола в катализате нри трансалкилировании ароматических углеводородов достигается нри мольном соотношении бензол / ароматические С9+, близком к единице, т.е. нри переработке сырья-3. Увеличение в сырье концентрации АУ С9+, одновременно влекущее за собой снижение содержания в нем нарафинонафтеновых углеводородов, с точки зрения термодинамики, должно привести к увеличению конверсии бензола. Однако, на практике, как уже было сказано выше, значительный избыток в сырье АУ С9+ приводит к увеличению интенсивности реакций деалкилирования алкилароматических углеводородов и, за счет этого - росту концентрации бензола в продуктах реакции. Максимальное снижение содержания бензола в жидких продуктах реакции на катализаторах АП-64 и 8.С. достигается в интервале температур 325-350°С за счет гидрирования. В наибольшей степени реакции гидрирования аренов протекают нри переработке сырья-1, а в наименьшей - сырья-3. Это можно объяснить увеличением степени разбавления ароматической составляющей сырья неароматическими углеводородами, что приводит к торможению реакций гидрирования аренов. [c.13]

Процесс МНС имеет преимущества перед другими, ранее разработанными процессами. Он позволяет перерабатывать сырье, содержащее неароматические углеводороды, поэтому можно обойтись без стадии экстракции ароматических углеводородов и соответствующей ступени фракционирования. Кроме того, появляется возможность использовать водород низкой степени чистоты, так как присутствие СО, СОг, N2, Н2О и НаЗ, а также легких углеводородов (метана и этана) практически не оказывает влияния на протекание процесса и чистоту получаемого бензола. Первая промышленная установка такого типа производительностью 100 тыс. г бензола в год находится в эксплуатации уже в течение нескольких лет. Сопоставление различных промышленных процессов деметилирования толуола для получения 1 т бензола приведено ниже [c.329]

В 1975 г. по этому процессу работало 12 установок общей мощностью более 1 млн. т ароматических углеводородов высокой степени чистоты, в том числе 9 установок по получению бензола из коксохимического сырья и жидких продуктов пиролиза [102]. На одной из установок на колонне экстрактивной ректификации (50 тарелок) при соотношении растворитель сырье, равном 3 1, из бензольной фракции с содержанием 82,3% бензола и 17,7% неароматических углеводородов получают бензол, температура кристаллизации которого 5,5 °С, коэффициент преломления 1,5009 и пределы выкипания 0,3 °С [46, с. 97]. Содержание толуола в бензоле очень низкое — 0,0004%. Затраты на производство 1 т бензола составляют электроэнергии — 5,5 кВч, водяного пара (1,2—1,6 МПа) — [c.240]

Скорость реакции гидрокрекинга парафинов в процессе термического гидродеалкилирования примерно на порядок выше, чем реакция деметилирования толуола эта реакция описывается уравнением первого порядка. Реакция деалкилирования алкилпроизводных бензола описывается уравнением первого порядка по концентрации исходного сырья и в степени 0,5 по водороду. В присутствии неароматических углеводородов вследствие взаимодействия свободных радикалов скорость деалкилирования алкилпроизводных бензола значительно возрастает. [c.195]

Рассмотрим, например, процесс, разработанный японскими фирмами термические гидрокрекинг и деалкилирование (процесс ЭМ-ЭЙГ-СИ, или МНС). Его особенностью является возможность, содержания в сырье до 30% (масс.) неароматических углеводородов. Б реакционной зоне протекают следующие реакции гидродеалкилирование алкилароматических углеводородов и гидрокрекинг парафиновых и нафтеновых (преимущественно до метана и этана) углеводородов. Процесс МНС имеет преимущества перед другими, ранее разработанными термическими процессами. Первая промышленная установка такого типа производительностью 100 тыс. т бензола в год находится в эксплуатации уже в течение многих лет. Ниже приведены показатели различных промышленных процессов деметилирования толуола для получения 1 т бензола [c.291]

Процесс каталитической изомеризации осуществляется в жидкой фазе при 204—260°С, причем образуется незначительное количество бензола, толуола и ароматических углеводородов Сд и не образуются неароматические углеводороды. Срок службы катализатора более двух лет. Этилбензол, содержащийся в сырье, не участвует в изомеризации. [c.219]

Описание процесса (рис. 46). Обычно легкое масло коксования вместе с водородом нагревают до требуемой температуры реакции и пропускают через реактор с катализатором, где сернистые соединения превращаются в сероводород, а неароматические углеводороды — в легкие газообразные углеводороды. Одновременно в результате частичного деалкилирования высших ароматических углеводородов образуется бензол в дополнение к природному, уже присутствующему в сырье. [c.90]

Процесс предназначен для селективной изомеризации смеси аренов g, обедненной га-ксилолом, с получением продукта, в котором концентрация га-ксилола превышает равновесную. При этом одновременно происходит превращение этилбензола и неароматических углеводородов сырья в бензол и легкие алканы. [c.362]

В процессе каталитической гидроочистки сырого бензола серосодержащие примеси подвергаются гидрированию с образованием соответствующих углеводородов и сероводорода, происходит насыщение непредельных соединений, частичное гидрирование и изомеризация ароматических углеводородов. В результате продукты гидроочистки имеют, как правило, более сложный состав, чем исходные фракции сырого бензола. Разделение такой системы на ректификационной колонне осложняется образованием азеотропных смесей между ароматическими и неароматическими углеводородами. [c.107]

В некоторых процессах избирательной экстракции г.спользуют сырье с содержанием бензола от 8 до 14%, толуола от 12 до 20%, в других, где применяют два растворителя (один —для ароматических, другой—для неароматических углеводородов), используют в качестве сырья фракции, содержащие до 20% ароматики. В адсорбционных процессах можно перерабатывать фракции, содержащие от 10 до 30% ароматических углеводородог. [c.59]

Производство бензола и нафталина иэ их гомологов в промышленности осуществляют с помощью процессов термического и каталитического гидродеалкилирования. В качестве сырья для производства бензола используют толуол, в меньшей степени — ароматические углеводороды Се—С,, а также гидрооблагорожен-ные бензины пиролиза, содержащие до 30% (масс.) неароматических углеводородов. [c.112]

Расход водорода при переработке сырья, содержащего 31% бензола, был выше, чем во втором случае, в связи с меньшим содержанием неароматических углеводородов н большим содержанием бензола. Полученный в этих процессах бензол характеризовалбя температурой кристаллизации 5,45 °С и содержал менее 0,2 млн серы. [c.263]

В легкой смоле пиролиза бензиновых фракций содержится бензола до 6—7%, толуола до 4—4,5%, ксилолов до 2%, стирола около 1 % (масс.) на исходное сырье при пиролизе газойлевых фракций несколько меньше. Фракция Сз смолы пиролиза содержит до 30 % циклопентадиена, включая димеры, и 10 % изопрена на сырье. Тяжелая смола (температура кипения >200°С) содержит нафталин и его гомологи, а также небольшое количество тетралина и его гомологов и конденсированных ароматических углеводородов. Кроме того, смола пиролиза содержит некоторое количество неароматических углеводородов, включая олефины и диены. Поэтому квалифицированная переработка смолы пиролиза является весьма сложным процессом. [c.39]

Окраска с серной кислотой, бромное число и содержание тиофена характеризуют загрязненность продукта непредельными и сернистыми соединениями и определяется преимущественно эффективностью процесса химической очистки. Остальные показатели зависят от работы ректификационных колонн. Содержание сероуглерода в бензоле зависит от того, насколько полно была выделена сероуглеродная фракция перед химической очисткой. Пределы кипения характеризуют присутствие иизко и высококипящих компонентов в продукте, а именно чем они шире, тем больше содержится этих примесей. Температура кристаллизации бензола главным образом зависит от примесей неароматических углеводородов, содержание которых определяется как свойствами исходного сырого бензола, так и ус- ловиями ректификации. [c.355]

Ароматические углеводороды. Бензол, толуол и ксилолы являются традиционными побочными продуктами коксохимической промышленности. В сыром виде они содержат примеси предельных и непредельных углеводородов, а также сернистых соединений, например тиофена. Прежде ароматические углеводороды очищали обработкой их серной кислотой, нейтрализацией щелочью, промывкой водой и дистилляцией. Однако некоторые парафиновые углеводороды трудно или даже невозможно отделить дистилляционными методами. Для конкуренции с высокочистыми ароматическими соединениями, получаемыми из нефтяного сырья, на новых коксохимических заводах производят селективное каталитическое гидрирование неароматических непредельных углеводородов п сернистых соединений. После отделения сероводорода смесь углеводородов экстрагируют водным диэтиленгликолем (процесс Юдекс , стр. 639). В результате получают экстракт, содержащий ароматические углеводороды высокой степени чистоты. [c.647]

Наряду с термическим деметилированием разрабатываются каталитические варианты этого процесса. Так, во ВНИИНП разрабатывается процесс гидродеалкилирования аро.матических углеводородов Су—Сл в присутствии катализатора — активированного угля, пропитанного солями различных металлов. Процесс осуществляется при температуре 535° С, объемной скорости 0,5 чa , молярном соотношении водорода и сырья, равном 10 1. При этих условиях и давлении от 60 до 130 ат выход бензола за проход достигает 40 вес. % и около 90% в расчете на превращенный углеводород. Недостатком процесса, разрабатываемого во ВНИИНП, является то, что получаемый при деалкилировании бензол содержит в виде примесей свыше 10% неароматических углеводородов. [c.9]

Для ликвидации трудностей, возникающих при выделении чистого бензола из гидроочищенного коксохимического бензола, разрабатывают условия переработки указанного сырья в условиях каталитического и термического процессов высокотемпературной гидрогенизации созданы соответствующие технические процессы, направленные на удаление сернистых соединений и неароматических углеводородов или предусматривающие глубокое гидродеалкилирование ароматических углеводородов с целью повышения выхода бензола. Сырье перерабатывают в присутствии катализаторов или в условиях гомогенного термического процесса, но с предварительным гидрообессериванием, так как сернистые соединения в отсутствие катализаторов гидрогенолизу не подвергаются. Из-за высокой концентрации бензола в исходном сырье демитилирование толуола в смесях происходит медленнее по сравнению с чистым толуолом, а для глубокого превращения его необходимы более жесткие условия. [c.54]

На рис. 104 показана схема получения ароматических углеводородов процессом аросольван. Очищаемое сырье подается в середину экстрактора /. Ароматические углеводороды непрерывно экстрагируют из сырья водным Н-ме-тилпирролидоном в многоступенчатом противоточным экстракторе типа мешалки-отстойника. Экстракцию проводят при 77—95°С и атмосферном давлении. Растворитель (тяжелая фаза) вводят на верх экстрактора, а смешанный циркулирующий поток, содержащий пентаны и бензол,— в низ. Растворитель стекает вниз, навстречу поднимающейся легкой фазе. Обе фазы перемешиваются в выносных мешалках и разделяются в отстойниках, расположенных один над другим внутри экстрактора. Ароматические углеводороды и небольшое количество низкокипящих неароматических углеводородов переходят в экстракт в рафинате содержатся остальные низкокипящие неароматические углеводороды, вы-шекипящие неароматические углеводороды и олефины, вытесненные из экстрактной фазы. Рафинат выводится с верха экстрактора. [c.227]

Сопоставляя возможные варианты переработки получаемого после каталитической гидроочистки рафината, следует прийти к выводу, что нельзя найти однозначное решение для всех случаев. Так, например, если гидроочистке подвергается малопиролизованный сырой бензол, содержащий много непредельных соединений и насыщенных углеводородов, то большое содержание и сложный состав неароматических примесей получаемого рафината не разрешают ограничиться процессом четкой ректификации. Применение азеотропной ректификации могло бы дать эффект только в сочетании с очень четкой ректификацией, которая разделила бы неароматические примеси таким образом, чтобы сконцентри- [c.169]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология