Себестоимость абсорбция из газа

В практике инженера-химика встречается также большое количество других задач, которые могут быть сведены к экономическому сравнению. Для получения желаемого продукта из многих принципиально различных методов, при использовании которых образуются различные побочные продукты или применяется различное сырье, нужно выбрать один. На установленном производстве можно испробовать многие технологические варианты. Например, для предварительного нагревания сырья из ряда греющих агентов можно выбрать пар, органические теплоносители, расплавленные металлы или соли, электрический ток, топочные газы и т. д. Аналогично при абсорбции надо делать выбор из нескольких растворителей. Когда окончательно выбрана технологическая схема, следует еще при проектировании произвести наиболее удобную серийную расстановку машин и аппаратов. В подобных случаях часто применимы описанные выше статистические методы. Следует определить стоимость одного варианта, а затем сравнивать с ним остальные (подробно эта задача в настоящей книге не рассматривается). Необходимо учитывать, что оптимальными будут те технически возможные альтернативы, при которых себестоимость будет минимальной. [c.354]

Уменьшение количества стадий производства и переход к циклическим (замкнутым) системам можно считать двуединым направлением в развитии химических производств, приводящим к снижению затрат на капитальное строительство и уменьшению себестоимости продукции. Так, например, в настоящее время формальдегид производится окислением метанола, а метанол синтезируют из смеси СО и На, получаемой конверсией метана (природного газа) с водяным паром. Ведутся исследования по прямому окислению метана до формальдегида, т. е. по замене трехстадийного способа одностадийным. Соответственно снизятся капитальные затраты и повысится производительность труда обслуживающего персонала. Эффективность циклической системы можно рассмотреть на примере производства серной кислоты контактным способом (см. ч. 2, гл. IV). Ныне серная кислота производится по схеме с открытой цепью аппаратов, через которые последовательно проходит газовая смесь. Окисление диоксида серы происходит в пять стадий, абсорбция триоксида серы — в две стадии. Переход к циклической системе с применением кислорода и повышенного давления позволит снизить количество аппаратов в системе в 3 раза, в частности применять одностадийное окисление диоксида серы. При этом резко снизится количество диоксида серы в отходящих газах, т. е. одновременно решается экологическая проблема. Разумеется, далеко не все производства целесообразно переводить к одностадийным или к циклическим, но искать такие пути надо. [c.19]

Дальнейшее улучшение технологических показателей контактного процесса и снижение себестоимости контактной серной кислоты может быть достигнуто путем упрощения методов очистки газа и абсорбции трехокиси серы и дальнейшего укрупнения контактных агрегатов, так как это позволяет снизить затраты на строительство и эксплуатацию сернокислотных систем. [c.94]

По предварительным подсчетам, себестоимость натриевой селитры, получаемой методом катионного обмена, пока несколько выше, чем нитрата натрия, производимого путем щелочной абсорбции нитрозных газов. [c.484]

При полном использовании теплоты химических реакций сжигания серосодержащего сырья, окисления диоксида серы и абсорбции серного ангидрида на 1 т производимой серной кислоты можно получить от 1,5 до 2 т товарного пара (в зависимости от вида сырья и параметров пара), за счет которого понижается себестоимость серной кислоты. Для использования теплоты реакций ставят громоздкие котлы-утилизаторы на газовом тракте. Съем пара сильно повышается при применении реакторов кипящего слоя, которые обеспечивают высокие коэффициенты теплоотдачи и соответственно малые теплообменные поверхности. В циклической системе, работающей на концентрированном газе, достигается максимальное приближение к полному использованию теплоты химических реакций. [c.267]

Неполное использование окислов азота приводит к увеличению расхода аммиака. Уменьшение его расхода на 1% снижает себестоимость продукции на 0,7—0,85%. Для достижения возможно большего выхода окислов азота при повышенной производительности поглотительных установок в заводской практике используют различные методы улавливания остатков нитрозных газов, заменяя воду другими поглотителями. Практическое применение могут иметь только те вещества, которые с большей скоростью, чем водные растворы азотной кислоты, способны поглощать менее окисленный газ, а именно трехокись азота, для образования которой требуется гораздо меньше времени, чем для образования четырехокиси азота. Особое значение среди таких поглотителей имеют растворы щелочей, которые в результате абсорбции окислов азота образуют нитриты и нитраты. [c.87]

В-третьих, однопол очные аппараты ввиду простоты их конструкции заманчиво применять для короткой схемы сухой очистки [1, 26] производства серной кислоты контактным способом на газе от обжига серного колчедана. В этом случае газ, содержащий 8—10% ЗОз, после неполной сухой очистки поступает в контактный аппарат. Минимальная степень превращения для короткой схемы составляет около 80%, поэтому необходим высокий слой катализатора — 350— 450 мм. Оптимальная температура составляет 520—500° С, тогда как при адиабатическом режиме [уравнение (111.12)] она была бы 700° С. Поэтому необходимо отводить из слоя большое количество тепла и целесообразно устанавливать трубы парового котла непосредственно в кипящем слое катализатора, используя хорошую теплоотдачу. Газ после контактного аппарата охлаждается в теплообменниках, затем серный ангидрид абсорбируется с образованием загрязненного олеума и моногидрата, а оставшийся чистый газ поступает во вторую стадию окисления в аппарат с фильтрующими слоями катализатора и затем на повторную абсорбцию. Достигается весьма высокая степень окисления 30а х = 0,995), а также более полная абсорбция серного ангидрида. Загрязнение атмосферы уменьшается в несколько раз по сравнению с обычными системами. Себестоимость кислоты по сравнению с обычными установками снижается вследствие отсутствия громоздких и дорогих в эксплуатации мокрых электрофильтров и промывных башен, а также благодаря использованию тепла реакций для получения пара. [c.151]

Применение пенных аппаратов для получения жидкой двуокиси углерода поглрщением СО2 из дымовых газов. Исследование процессов абсорбции и десорбции двуокиси углерода растворами моноэтаноламина показало высокую интенсивность применения пенных аппаратов [83]. Эти данные легли в основу создания малогабаритной установки для получения сварочной углекислоты из дымовых газов [97]. Установка производительностью 5 т/сутки жидкой углекислоты пущена в нормальную эксплуатацию в 1972 г. на Ивановском заводе автомобильных кранов. Она включает в качестве основных теплообменных и мас-сообменных аппаратов (рис. 1.31) многополочные пенные аппараты с решетками из нержавеющей стали. Для обеспечения необходимых технологических требований аппараты должны иметь (максимально) теплообменник — 2 полки, абсорбер — 9—И полок, десорбер — 7 полок. Коэффициенты тепло- и массопередачи в производственных условиях составляют Кт = = 2100—2500 Вт/(м2-град) /Се = 1600—2000 м/ч Сд = 10— —20 м/ч. Простота конструкции пенных аппаратов, малые габариты позволяют изготовлять их силами самих предприятий. Для установки производительностью 5 т/сутки жидкой углекислоты требуется площадь на 35—40% меньшая, чем для обычной установки с насадочными башнями, общая стоимость установки ниже на 35%. Себестоимость 1 т углекислоты при этом составляет [c.82]

Общим для всех природных газов Урало-Поволжья является наличие и них сероводорода (за исключением девонских газов) и повышенное содержание влаги. Для химической нереработки газов требуется специальная очистка газов. Очистка газов должна быть включена в общую схему подготовки газов к переработке, включающую компрессию, масляную абсорбцию, стабилизацию газового бензина, фракционировку газов. Такую подготовку должен пройти не только нонутный газ, но и газ, выделяемый при стабилизан ин нефти. Рассмотрение технико-экономических показателей но отдельным стадиям подготовки попутных газов и газов от стабилизации нефти показало, что себестоимость получаемых углеводородных фракций ниже по сравнению с одноименными фракциями газа, получаемыми на иефтеперерабатываюнщх заводах. [c.22]

Заводы вырабатывали углекислоту из дымовых газов, получаемых от сжигания ко кса. Для абсорбции применялись щелочи, пренмущественно углекислый калий. Техническое оборудование заводов было примитивным, контроль и учет производства полностью отсутствовали, себестоимость и отпускная цена углекислоты были высокими. Наряду с промышленным производством существовало широко распространенное мелкое кустарное производство углекислоты в меловиках с обработкой известняка кислотами. [c.3]

Существенные успехи в области химической энерготехнологии достигнуты в промышленности связанного азота. Совместное решение вопросов химической технологии и использования [94] энергоресурсов позволило создать рационально работающие узлы абсорбции водой окислов азота (с получением азотной кислоты) и каталитического восстановления окислов азота, содержащихся в отходящих газах. Анализировались [94] оптимальные условия совместной работы адсорбционной колонны и системы каталитической очистки хвостовых газов от окислов азота. При этом в качестве критерия оптимизации принималось изменение себестоимости азотной кислоты, а в качестве переменного параметра—содержание окислов азота в отходящих газах. [c.192]

При избытке Н2ЗО4, взятой на абсорбцию, нитрозилсерная кислота НЗЫОз растворяется в ней, образуя нитрозу, которую возвращают в продукционную зону. Таким образом, окислы азота вновь возвращаются в процесс и теоретически они не должны расходоваться. Однако практически обеспечение полного поглощения окислов азота без серьезного усложнения процесса абсорбции, увеличение капитальных затрат на строительство и удорожание себестоимости серной кислоты встречает затруднения. Обычно производство серной кислоты нитрозным способом связано с потерей окислов азота с выхлопными газами, что являет- [c.152]

Каждый из рассмотренных способов очистки связан с большими затратами. Чем выше заданная степень очистки, определяемая санитарными нормами, тем более громоздка установка. Например, в производстве азотной кислоты для того, чтобы снизить содержание окислов азота от 0,25 до 0,05 об. % водной абсорбцией в башнях с насадкой (при Р = 3,5-10 —4-10 Н/м ), т. е. повысить степень абсорбции от 97,5 до 99,5%, необходимо вдвое увеличить объем абсорберов. Допустимая же санитарными нормами концентрация N0 в воздухе не должна превышать 0,1 мг/м и, следовательно, для ее достижения необходимо применение Наиболее эффективных способов удаления окислов азота из отходящих газов, например каталитической очистки. Каталитическое гидрирование окислов азота позволяет достигнуть остаточного их содержания в газе порядка 0,001 об. %, что уже близко к ПДК. Однако применение установки каталитического гидрирования на 10—12% увеличивает себестоимость азотной кислоты. Любой процесс очистки газов выигрывает во всех отношениях, в том числе и в экономичности, при проведении очистки в реакторах непрерывного действия и интенсивного режима, например при абсорбции в пецных газопромывателях, скрубберах Вентури, при адсорбции и катализе в реакторах с движущимся или взвешенным слоем адсорбента или катализатора. [c.268]

Более полное улавливание окислов азота из выхлопных газов имеет большое значение как для снижения себестоимости продукции, так и для создания санитарно-гигиенических условий труда. Содержание окислов азота на выхлопе должно быть снижено до 0,05%. Для улавливания окисн лов азота из отбросных промышленных газов чаще всего применяли растворы кальцинированной соды и известковое молоко. В работах ряда авторов [1—4] было показано, что при высокотурбулентном режиме газо жидкостной Me H можно получить высокие коэффициенты абсорбции. [c.76]

Из приведенных данных видно, что расходы на обработку 1000 м газа практически прямо пропорциональны концентрации НгЗ в газе поступающем на очистку. Для сравнения на рис. 27 приведены значения себестоимости обработки (точка Л) и удельные приведенные затраты (точка В) для процесса очистки газа месторождения Шуртан методом абсорбции растворами трикалийфосфата, рекомендованного НИИОгазом для промышленного использования [3]. Из приведенных данных видно, что технология очистки газов от НгЗ с помощью растворов на основе Ре(ОН)з без регенерации отработанных растворов экономичнее других технологических схем применительно к газам с низкой концентрацией Н З (до 4—5 г/м ). Однако эта оценка не рассматривает энергетическое совершенство технологии. [c.93]