Брикеты

Производством нитроглицерина занялось семейство шведского изобретателя Альфреда Бернарда Нобеля (1833—1896). Когда в результате взрыва погиб брат Нобеля, он сосредоточил свои усилия на усмирении этого взрывчатого вещества. В 1866 г. Нобель обнаружил, что кизельгур может впитывать значительные количества нитроглицерина. Пропитанный нитроглицерином кизельгур можно было формовать в брикеты. Такие брикеты были совершенно безопасны в обращении, хотя пропитывающий кизельгур нитроглицерин сохранял свою разрушительную силу. Нобель назвал полученную им смесь динамитом. [c.132]

В США позже пришли к выводу об использований сухого льда или ряда термодинамических эффектов, сопряженных с выделением газа из брикетов твердого хладоагента для освоения и продавки фонтанных и компрессорных скважин [70]. [c.13]

Хранение сжиженных газов в отвержденном виде представляет большой практический интерес. Сжиженный газ в отвержденном виде представляет собой твердые цилиндрической формы брикеты, содержащие около 95% сжиженного газа и 5% вещества, образующего структуру брикета. Брикеты изготавливают из высококонцентрированной эмульсии, состоящей из сжиженного газа и полимера. [c.293]

В процессе полимеризации эмульсия образует ячейки, напоминающие пчелиные соты, внутри которых закупорен сжиженный газ. Вся масса принимает свойства твердого тела. Для уменьшения потери горючего за счет испарения и предохранения от внешних повреждений брикет поливают поливиниловым спиртом, образующим после высыхания прочную не пропускающую газ защитную пленку. Готовые брикеты хранят в засыпных ямах. Хранение сжиженных газов в отвержденном состоянии является наиболее безопасным, не требует расхода металла, дорогостоящего оборудования, арматуры и предохранительных устройств. [c.293]

Часть компонентов катализатора в порошкообразном виде смешивают, увлажняют, формуют в брикеты и обжигают при температуре 1350° С. Обожженные брикеты размалывают в порошок и к нему добавляют вторую часть компонентов и небольшое количество воды. Компоненты перемешивают до образования пластической массы, которую формуют в гранулы и обжигают ири 1500° С [c.60]

Приблизительно половина асфальта, получаемого из нефти, используется в США для покрытия дорог и мостовых. Приблизительно четверть используется для покрытия крыш, все остальное — для красок, лаков, изоляции и композиций, защищающих от коррозии, для заливки аккумуляторов и в производстве резины, облицовок и топливных брикетов. [c.553]

Электролизер для выплавки алюминия представляет собой железный кожух, выложенный изнутри огнеупорным кирпичом. Его ДЕЮ (под), собранное из блоков спрессованного угля, служит катодом. Аноды (один или несколько) располагаются сверху это— алюминиевые каркасы, заполненные угольными брикетами. На современных заводах электролизеры устанавливают сериями каждая серия состоит из 150 и большего числа электролизеров. [c.634]

Брикеты для этого нагреваются, до 883°, после чего они содержат 82% боксита и 18% углерода. Затем горячими они поступают в другую печь, где проводится обработка хлором. Каждая загрузка печи перерабатывает 20 г брикетов. В низ печи вдувают горячий воздух, подымая температуру до 860°, затем через верхнее отверстие в теченпе 8—10 часов вводят хлор. Таким образом получается хлористый алюминий чистотой в 94%, остальные 6%—хлориды железа, титана и кремния. [c.333]

В процессе хлорирования указанных брикетов получаются также большие количества четыреххлористого кремния и хлористого водорода, которые утилизируются и выпускаются виде товарного четыреххлористого кремния и соляной кислоты. Процесс производства хлористого алюминия состоит из следующих стадий [c.265]

Брикеты изготавливаются на стандартном оборудовании кирпично-черепичного производства мокрых бегунах и вакуум-прессах. Полученные брикеты подвергают сушке при 200— 250" С в вертикальных шахтных сушилках, обогреваемых топочными газами до содержания влаги 16—19 %. [c.265]

Процесс полностью механизирован и автоматизирован. После сушки брикеты автоматически разгружаются в бункеры, откуда подаются в печи дегидратации. Процесс дегидратации ведется непрерывно при 800 — 850°С в шахтных печах. Загрузка и разгрузка печей производится автоматически специальными механизмами. [c.265]

Хлорирование шихты ведется в вертикальных печах в присутствии окиси углерода при 1200°С. При хлорировании брикетов в виде паров получается смесь хлоридов всех металлов, [c.265]

Большая дефицитность и дороговизна коксующихся углей заставляет искать другие способы получения железа. В промышленности используют методы так называемого прямого восстановления железно руды смесью СО и Hg, получаемой конверсией природного газа, или углем. По этому методу обычно требуется довольно сложная подготовка руды, формование ее в виде округлых частиц окатышей или в виде брикетов. В результате восстановления при температуре не выше 1100°С образуется губчатое железо, переплавкой которого в электропечах, минуя стадию производства чугуна, получают сталь. Известно много вариантов процессов прямого восстановления железной руды. Хотя значение данного метода возрастает, все же большую часть стали выплавляют из чугуна. [c.555]

СО -ь нр СО2 + На протекающий на пористых железоокисных катализаторах, приготовляемых в виде цилиндрических брикетов радиусом 4—5 мм, можно выделить следующие стадии 1) внешняя диффузия молекул СО и Н2О к наружной поверхности брикета из потока газовой смеси и диффузия молекул Нг и СО2 от поверхности брикета в поток газовой смеси, 2) внутренняя диффузия реагирующих молекул и молекул продуктов реакции в поры брикета. Молекулы исходных веществ СО и НгО диффундируют от наружной поверхности к центру брикета молекулы продуктов реакции Нг и СОг диффундируют к наружной поверхности брикета 3) физическая адсорбция и хемосорбция молекул НгО и СО и десорбция молекул Нг и СОг 4) химический акт взаимодействия реагирующих молекул СО и НгО на поверхности катализатора с образованием продуктов реакции Нг и СОг. [c.644]

Поставляется в виде брикетов массой до 1 кг, завернутых в пергаментную бумагу. Наносится намазыванием без расплавления [c.758]

Предполагали использовать это явление для замедления образования газов в процессе коксования брикетов жирного угля, так как смолы, фиксируемые на активированном угле и на глине, превращаются в значительной части в связанный углерод при нагревании до высокой температуры. Тогда получают почти аналогичный результат, но без соответствующей потерн теплотворной способности. Установлено, что глины вод углеобогатительных фабрик отлагаются на частицах коксуемого угля и, таким образом, оказывают неблагоприятное влияние на коксуемость. [c.102]

Но при коксовании брикетов эту зависимость термического градиента от скорости нагрева в значительной мере удается уменьшать, применяя следующие два способа [c.161]

III — брикетные пеки —связующие (для частичного брикети — рова1сия углей перед их коксованием, литейных коксобрикетов. [c.61]

Это был так называемый парафиновый хвост — вязкое, густое вещество, твердеющее на холоду, пригодное как связующее для брикетов. Его состав неизвестен, но полагают, что в нем содержались конденсированные ароматические соединения тииа хрпзена и ницена [191, 192]. Парафиновые хвосты получаются на последних стадиях процесса, их появление сопровождается резким увеличением количества газа и возрастанием в нем доли сероводорода, окиси углерода и углекислого газа. [c.319]

Брикет мороженоп1 содержит на 514 ккал собственно мороженого и на 25 ккал шоколадной лаз ри. С учетом приведенных в табл. IV.2 данных от- [c.241]

Взвесить на аналитических весах 14 см запальной проволоки, вставить ее в виде петли в цилиндр пресса. Концы проволоки должны выходить наружу. 2. Взвесить 1 г исследуемого вещества па технических весах, всыпать навеску в цилиндр пресса, завернуть винт пресса до отказа, отодвинуть нижнюю пластинку и выдавить брикет с торчащими сверху концами проволоки. Если поверхность брикета загрязнена, то ее следует очистить бритвой. 3, Взвесить брикет на аналитических весах. После взвешивания брикет брать только за концы проволоки. 4. Налить иииеткой 10 муг дистиллированной воды для насыщения внутреннего нростраиства бомбы водяными парами и для растворения в ней образующихся при сгорании вещества окислов азота. 5. Установить на штатив с кольцом крышку калориметрической бомбы. 6. Укрепить чашечку с навеской бензойной кислоты на конце токоведущего штифта. Присоединить один конец запальной проволоки к токоведущему штифту, другой — к трубке выходного клапана. 7. Привязать хлопчатобумажную нить, концы которой опустить на дно чашечки таким образом, чтобы брикет прижал концы нити. 8. Погрузить крышку с надетыми на нее резиновым и металлическим кольцами осторожно без перекосов в стакан. 9. Надеть зажимное кольцо и завинтить крышку до отказа. 10. Присоединить к входному клапану бомбы металлическую трубку от кислородного баллона с редуктором, отрегулированным на 30 атм. И. Открыть входной и выходной клапаны бомбы и осторожно, чтобы избежать разбрызгивания воды, налитой в бомбу, открыть вентиль баллона. Слабый ток кислорода пропускать 2—3 мин. 12. Закрыть выходной клапан после вытеснения из бомбы воздуха кислородом и наблюдать за скоростью повышения давления в бомбе. Скорость не должна превышать 4—5 атм мин. 13. Закрыть вентиль баллона и входной клапан, когда давление в бомбе достигнет 25 -30 атм. Отсоединить металлическую трубку от бомбы. 14. Погрузить бомбу в калориметрический сосуд, присоединить к клеммам на крышке провода, установить мешалку и вращением ее вручную, убедиться в том, что она не задевает за стенки бомбы. 15. Залить воду в калориметрический сосуд, определив вес воды по разности веса сосуда, из которого заполняется калориметр. 16. Закрепить термометр Бекмана, настроенный на [c.153]

Если же из вещества невозможно приготовить брикет, то вещество засыпать в мешочек пз полиэтилена пли тонкой резины. При расчете теплоты сгорания необходимо учесть теплоту сгорания мeиJoчкa и уравнение примет вид [c.155]

В случае охлаждения по такому методу строительного битума получающаяся крупка слеживается, и потому она нетранспортабельна. В связи с этим НИИТранснефть разработан узел брикетирования крупки. Из камеры, охлаждения крупка вводится в брикетирующую машину, где спрессовывается и об-ворачивается бумагой. Производительность опытного образца машины для распыления, охлаждения и брикетирования строительного битума, установленного на Новоуфимском НПЗ, составляет 5 т/ч, расход воздуха для охлаждения — примерно 5 000 м ч зимой и 25 000 м /ч летом плотность битума в брикетах 0,9 г/см , масса брикетов 42—43 кг [54]. [c.154]

Ростгипронефтехимом предложена, и разработана установка для охлаждения битума в полиэтиленовой пленке водой. На установке используется автомат для получения рукавной пленки из полиэтилена, выпускающегося нашей промышленностью, который дополнен устройством для заполнения внутренней полости полиэтиленового рукава битумом и водяной ванной для охлаждения битума в рукаве. Процесс затаривания при применении этой установки непрерывный, и его можно автоматизировать. Во время протяжки через ванну рукав с битумом через определенные участки пережимается и затем разрезается. Таким образом получают брикеты, битума в полиэтиленовой пленке. Перед применением брикеты расплавляют, при этом пленка смешивается с битумом, но отрицательного влияния на качество битума не оказывает, поскольку расход полиэтилена невелик. Установка опробована на Новополоцком НПЗ. Основное препятствие для нормальной работы установки — расплавление отдельных участков рукавной пленки и вытекание битума в ванну. Это происходит из-за всплывания рукава с горячим битумом, имеющим плотность меиьше плотности воды, и расплавления участков пленки, не охлаждаемых водой. Увеличение числа валков, удерживающих рукав с битумом в затопленном состоянии по длине ванны, затрудняет протягивание рукава [54]. Конструкция установки нуждается в доработке. Можно отметить экспериментальные работы, проводимые в ФРГ по охлаждению битума в полипропиленовых мешках. Битум наливают в мешки, погруженные в воду, затем верх мешка заваривают и пускают мешок плыть вдоль ванны. После частичного охлаждения в воде мешок вылавливают и укладывают на бетонную площадку для придания -плоской формы и окончательного остывания [228]. [c.155]

Производство хлористого алюминия базируется на методе высокотемпературного хлорирования брикетов каолина Кыш-тымского месторождения (Урал) с добавкой 30 % технической окиси алюминия в присутствии окиси углерода. Суммарная реакция может быть выражена следующей схемой [c.265]

Брикеты готовятся из каолина Кыштымского месторождения, имеющего примерно следующий химический состав Юз—47— —53 % РезОз—0,5—1 %, атакже небольшие количества окислов титана, магния, кальция, натрия и др., с добавкой около 30 % технического глинозема—окиси алюминия А12О3, содержащей незначительные примеси кремния и железа (ЗЮг—0,2%,. РегОз—0,05 %) кроме того, предусматривается возврат отсева мелочи после прокалки брикетов. [c.265]

Брикеты к печам хлорирования подаются ковшевыми конвейерами. Для хлорирования употребляют шихту следующего состава свежих брикетов—83%, кокса 6—7%, отвала возвратных недохлорированных брикетов—10%. [c.265]

Брикеты из СаО и алюминиевого порошка загружают в реторту нз хромоннкелевой стали и нагревают в вакууме при 1200°С выде-ляю[циеся пары кальция конденсируют. [c.311]

Внешнюю и внутреннюю диффузию называют процессами массо-переноса. При больших размерах брикетов катализатора и высоких скоростях реакции на поверхности процессы внешней и внутренней диффузии обеспечивают подвод реагента только к внешним слоям катализатора. Концентрации реагирующих веществ и скорость реакции резко падают по мере продвижения к центру брикета. Поверхность катализатора во внешних слоях брикета более доступна для реагирую-ющих молекул, чем поверхность катализатора в центре брикета. С уменьшением размеров брикетов скорость массопереиоса возрастает и вся внутренняя поверхность катализатора становится равнодоступной для реагирующих молекул процесс идет на равнодоступной поверхности катализатора. [c.644]

БашНИИ НП предложил в 1963 г. технологию получения брикетов с низким выходом летучих из мелких фракций нефтяного кокса. Производство брикетов [143] заключается в следующем. Коксовую мелочь, частично измельченную до прохождения через сито в 60 меш, смешивают со специально подобранным связующим и прессуют при давлении 300—500 кГ/с.п . Полученные брикеты прокаливают при 600—850 °С. При соответствующем подборе рецептуры, качества спязуюи его и технологии прокалки обеспечивается получение брикетов прочностью на раздавливание от 80 до 160 и выходом летучих около 3%. Себестоимость прокаленных брикетов из мелких фракций кокса замедленного коксования, согласно экономическим расчетам, выполненным в БашНИИ НП, равна [c.250]

Едкий натр, хромпик, фенол и другие вещества, поступающие на заводы в твердом состоянии барабанах, также раст оряют или переводят в расплав. Для удобства применения я уменьшения пыле-ния многие порошкообразные вещества гранулируют в виде шариков, чешуек, цилиндриков, брикетов, например едкий натр, сажу, синтетические смолы. Сильно пылящие органические красители, полупродукты и другие вещества предварительно превращают в пасты, смешивая их с глицерином, маслами, жирными кислотами и другими загустителями. [c.143]

Трамбование, которое требует специального оборудования, но позволяет увеличить плотность загрузки на 35—40%. Предпринимались попытки уплотнять шихту путем пропускания ее через брикетный пресс. При этом получали непрочные брикеты (в них не было никакого связующего), поэтому бой в большей или меньшей степени заполнял пространство между целыми брикетами. Таким образом достигали увеличения плотности шихты примерно на 15%, Этот метод был внедрен, например, на коксохимическом заводе в Фольклингене (Саар). [c.291]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология