Коксование в кубах

Рис. 7. Содержание водорода, метана и непредельных углеводородов в газах коксования в кубах.

Длительность коксования в кубах прямогонных остатков на 3—5 ч больше, ем такого же количества крекинг-остатка, и на 7—8 ч больше, чем пиролизных остатков при одинаковых условиях. Предельно допустимая максимальная высота коксового пирога в кубе диаметром около 4 м при коксовании различного сырья составляет (в лг) [c.55]

При замедленном коксовании температура в реакторе находится в пределах 420—470°С, т. е. практически условия здесь такие же, как и при коксовании в кубах. Качество газовых и дистил- [c.57]

В контактных процессах, проходящих при более высоких температурах (на 50—80°С) и более интенсивном тепло- и массообмене, чем при коксовании в кубах или замедленном коксовании, скорость всех реакций значительно больше. Увели- [c.61]

Вследствие этого практически невозможно организовать стабильную ректификацию дистиллята при выходе из кубов. Кроме того, коксование в кубах проходит довольно медленно и при сравнительно невысоких температурах. Образующиеся дистиллятные фракции, прежде чем поступить в конденсационно-холодильные устройства, барботируют через слой коксующегося жидкого сырья, а затем соприкасаются с большой поверхностью сравнительно холодной верхней части куба. При этом достигается высокая кратность рециркуляции, т. е. возврата тяжелых смолистых фракций дистиллята на повторное коксование, что увеличивает выход кокса от сырья. Непредельные соединения при длительном пребывании в реакционной зоне полимеризуются. [c.77]

Результаты коксования в кубах различных видов сырья [c.78]

Качество дистиллята, полученного при коксовании в кубах, и его фракций [c.80]

Дистилляты коксования в кубах характеризуются более низким содержанием непредельных соединений и более низкой коксуемостью по сравнению с дистиллятами, например, контактного коксования, где температура процесса выше, а время пребывания паров в реакционном пространстве значительно меньше. [c.81]

Газы коксования в кубах характеризуются низким содержанием непредельных и водорода. [c.81]

В табл. 23 приводится состав газа замедленного коксования различного сырья. Практически он мало отличается от газа коксования в кубах. Характерно возрастание в газе количества непредельных и изомерных углеводородов при подаче в трубы нагревательной печи турбулизатора, который служит инертным разбавителем и уменьшает время пребывания газов и паров в реакционной зоне. [c.103]

В аппаратурно-техническом отношении замедленное коксование имеет несомненные преимущества перед коксованием в кубах. Каждый реактор замедленного коксования по размерам и конструкции можно сравнить с кубом увеличенных размеров и поставленным не горизонтально, а вертикально. Вместо нагрева сырья до 100—340 °С в кубах в реакторы замедленного коксования подают сырье, предварительно нагретое до 490—520 °С. Это резко увеличивает производительность всего процесса. Создается возможность непрерывно загружать в реактор сырье, одновременно проводить ректификацию выделяющегося дистиллята с регенерацией тепла и, кроме того, механизировать трудоемкие процессы. По сути дела, при подаче в реактор сырья [c.133]

Затраты на переработку 1 т сырья и себестоимость - кокса наибольшие при коксовании в кубах из-за высоких расходов на обслуживающий персонал, частые текущие и средние ремонты кубов и на очистку их от кокса, а также вследствие большого расхода металла на частую смену огневой части кубов. [c.136]

Выход летучих зависит от технологии производства кокса и от природы исходного сырья. Под влиянием технологии здесь понимается степень и длительность теплового воздействия, а под природой сырья — его реакционная способность. При коксовании в кубах конечная температура по высоте коксового пирога различна около обогреваемых листов нижнего днища в среднем 550 °С, 1В тонком слое, прилегающем к листам, 600—700°С, в верхних слоях коксового пирога температура не превышает 430— 435 °С. На рис. 44 показано изменение выхода летучих по высоте коксового пирога при коксовании крекинг-остатка и подсушке в течение 2 ч. Если процесс проводят без подсушки, выход летучих в среднем возрастает на 1 % [c.148]

При коксовании в кубах часть коксового пирога, примыкающая к обогреваемым металлическим стенкам куба, претерпевает усадку, в то время как средняя часть его не изменяется в объеме. Это вызывает растрескивание нижнего слоя кокса на глубину 50—200 мм (фото 30). [c.191]

Объемная усадка кокса играет и положительную роль в технологии коксования в кубах и печах из огнеупоров — полученный коксовый пирог благодаря ей отслаивается от металлических листов и от огнеупорной кладки и сравнительно легко извлекается из аппаратуры. [c.191]

Назначение — производство кокса, дистиллятных продуктов (бензина, газойлей) из тяжелых углеводородных остатков. Существует несколько модификаций процесса периодическое коксование в кубах, замедленное коксование в необогреваемых камерах, коксование в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса. Здесь рассматривается замедленное коксование. [c.93]

Представляют собой технический углерод нефтяного происхождения. По способу получения их подразделяют на коксы замедленного коксования (остаточных продуктов переработки нефти) и коксы, полученные при коксовании в кубах крекинговых и пиролизных остаточных продуктов переработки нефти. [c.484]

ТАБЛИЦА 4.50. Основные характеристики коксов, полученных коксованием в кубах [c.485]

Назначение. Получение нефтяного кокса для нужд электродной промышленности, производства графита и карбидов применяется также для выработки дополнительных количеств светлых нефтепродуктов из тяжелых остатков. Существует три модификации процесса периодическое коксование в кубах замедленное коксование в необогреваемых камерах коксование в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса. [c.78]

При коксовании в кубах эти высокомолекулярные соединения уходят в виде иаров в самом конце отгонки дистиллятов, а ири последующем прокаливании кокса выделяются в виде тяжелого желтого тумана. [c.306]

Процесс коксования в кубах периодического действия характеризуется следующими примерными выходами (в % вес.) кокс 12— 8, жидкий дистиллят 60—80, остаточная тяжелая фракция 2—5, газ и потери 5—12. [c.316]

Качество коксового дистиллята, получаемого при коксовании в кубах, зависит от свойств исходного сырья и температурного режима коксования. Наиболее легкий фракционный состав имеют дистилляты, получаемые прн коксовании гудронов наиболее тяжелые получаются при коксовании пиролизных остатков. Дистилляты, получаемые при коксовании гудронов и некоторых крекинг-остатков, используются в виде широкой фракции как сырье для крекинга. Путем фракционировки из них можно получить следующие продукты (в % на исходное сырье) бензинового дистиллята 3—12 керосинового дистиллята 18—27 солярового б —15 остатка, выкипающего выше 350°, 27—50. [c.317]

Схемы других установок коксования в кубах несколько отличаются блоками подготовки сырья и ректификации коксового дистиллята. [c.57]

Наиболее прост по аппаратурному оформлению, но и наименее эффективен процесс коксования в кубах периодического действия. Коксовый куб представляет собой горизонтальный аппарат диаметром от 2 до 4,5 м и длиной около 10—12 м. Сырье загружают в куб и постепенно нагревают посредством форсунки, расположенной в топке под кубом. Примерно при 300° С начинают выделяться дистиллятные пары, которые уходят через шлемовую линию и поступают в систему конденсации и охлаждения. По мере нагрева куба интенсивность выделения погонов усиливается, достигая максимума при температуре в его паровой зоне 360—400° С. Обычно максимальная температура паров — около 450° С, после чего она снижается вследствие прекращения выделения погонов. [c.88]

Малопроизводительный периодический процесс коксования в кубах требует, кроме того, значительных затрат металла, обусловленных частым прогаром нижних листов куба. [c.89]

Среди термических процессов наиболее широкое распрос — тран<зние в нашей стране и за рубежом получил процесс замедлен — ного коксования, который позволяет перерабатывать самые различные виды ТНО с выработкой продуктов, находящих достаточно квал11фицированное применение в различных отраслях народного хозяйства. Другие разновидности процессов коксования ТНО — периодическое коксование в кубах и коксование в псевдоожижен — ном (ууое порошкообразного кокса — нашли ограниченное применение. Здесь рассматриваются только установки замедленного кок — сова) [ИЯ (УЗК). [c.53]

На установке коксования в кубах периодического действия был нарушен режим технологического процесса переполнена вакуумная колонна К-Зк понижена температура нижней части с 200 до 128 С и повышено давление в этой колонне до 190 кПа. Поскольку с сырьем для коксования использовали обводненный продукт из ловушек, вода в колонне К-1 не испарилась и е продуктом была закачана в куб, в котором находилось 70 т сырья с температурой 220 С. Быстрое испарение воды в кубе привело к резкому повышению в нем давления, разрыву сварных швов днища, выбросу горячего сырья (полугудрона) на коксоразгрузочную площадку и загоранию его. Изменения, вносимые заводом в схему процесса коксования, которые привели к попаданию воды в куб с горячим полугудроном, не были внесены в регламент н не были согласованы с проектной организацией. [c.68]

Нефтяной кокс представляет собой остаток термического крекинга мазутов и гудронов [161]. Кокс, образующийся при каталитическом крекинге, не поддается утилизации, так как он выжигается с поверхности катализатора. Разновидности кокса, получаемые при термических процессах, различаются по своему харак теру. Кокс, получаемый при устаревшем процессе коксования в кубах, — порист и хрупок кокс, получаемый при непрерывном и замедленном коксовании, — более мягок и маслянист в зависимости от времени контакта и температуры процесса. Кокс из куба периодического действия имеет серый цвет и при ударе издает металлический звук. Крекинговый кокс череп и сажист. Тяжелые нефтяные остатки, непригодные для использования в качестве котельного топлива, можно нагревать в печах специальной конструкции (печи Ноулза (Knowles) [162—164], с целью превращения в газ, бензин, мазут и кокс. [c.569]

Во всех опытных процессах коксования в куб емкостью 160 м заливали 50 т сырья, нагретого до температуры около 100 °С. Сырьем служил крекинг-остаток смеси малосернистых нефтей плотностью Р4° = 0,980 и условной вязкостью ВУюо = 5,0 с содержанием золы 0,045%, нерастворимых в бензоле 0,6—1,0%. Материальный баланс процессов был следующий (в мас.%) выход кокса 18, дистиллята 75,2, газа 4,5, потери 2,3. [c.74]

При охлаждени куба после подсушки наблюдается деформация металла. От быстрого охлаждения топки возникает остаточная деформация, приводящая к разрывам листов металла. Величина искривления продольной оси за цикл составляет 60—100 мм [81]. После 60—80 циклов коксования на каждый текущий ремонт огневой части кубов затрачивается от 2 до 6 ч (после каждого коксования). Это является одним из недостатков процесса коксования в кубах. [c.76]

В контактных процессах выход газов и дистиллятных фракций несколько выше, чем при замедленном коксовании и коксовании в кубах,.Увеличение-аыхода-дист41 ллятных фракций происходит за счет возрастания количества тяжелого газойля (фракции, выкипающей выше 350 °С). Газы и дистилляты контактных процессов содержат больше непредельных углеводоро-дов. [c.131]

Обцшй выход кокса в контактных процессах меньше, а выход товарного кокса значительно меньше, чем в двух других процессах. Это объясняется, во-первых, тем, что выход кокса превышает коксуемость исходного сырья при коксовании в. кубах в 1,7—1,8 раза при замедленном коксовании в 1,45 1,6 раза в контактных процессах только в 1.1 раза. Во-вторых, нагрев кокса-теплоносителя производится обычно путем сжигания части его (около 6% на сырье). В-третьиХ, при переработке остатков с одинаковой коксуемостью, равной 8%, выход товарного кокса в контактных процессах в 4 раза ниже, чем в процессе замедленного коксования, и точти в 5 раз меньше, чем при коксовании в кубах. [c.131]

При коксовании в кубах полученный кокс охлаждают главным образом водяным паром, который пропускают над коксовым пирогом и с целью удаления из куба оставшихся нефтяных паров и газов. После снижения температуры коксового пирога до 200—250 °С его вынимают в 6—8 приемов большими глыбами (толщиной 1,5—2 м). Для этого при помощи лебедки извлекают из куба заложенные в него предварительно попереч ые массивные металлические стержни (чаще всего рельсы или угловое железо) вместе с коксом. Ко[ частично измельчаетея при извлечении из куба его дополиительцо разрубают на [c.139]

Кокс из крекинг-остатков смеси грозненских парафинистых нефтей, бориславской и карачухурской парафинистых нефтей имеет более волокнистую микроструктуру (см. фото 6) Ку.р. их равен 12—14%. Степень волокнистости кокса из хрекинг-остатка нефтей нафтенового и ароматического основания с преобладанием этих углеводородных структур значительно меньшая. Например, при коксовании в кубах крекинг-остатка тяжелой малгобекской и артемовской нефтей, а также нефтей Краснодарского края получается кокс с большей механической прочностью и с меньшим Ку.р. (10—11% ), чем из парафинистых остатков. Из прямогонных остатков, менее ароматизированных, чем крекинг-остатки, получается кокс с сильно волокнистой микроструктурой (см. фото 5, 7 и 10). [c.187]

Основное количество нефтянохч) кокса получают на установках замедленного коксования. Процесс замедленного коксования определился у нас в стране и за рубежом как главный технологический процесс для производства нефтяного кокса. Коксование в кубах - это довольно старый процесс, и по многим показателям кубовые установки уступают установкам замедленного коксования. В схемы нефтеперерабатывающих заводов начинают внедрять процессы прокаливания нефтяного кокса. Для прокаливания используют барабанные вращающиеся печи длиной до 7 О м. В последние годы разработаны и построены принципиально новые прокалочные печи - вертикальные с вращающимся подом, которые имеют ряд преимуществ по сравнению с другими типами печей. [c.7]

В СССР в эксплуатации, помимо установок замедленного коксования, находится несколько установок коксования в кубах. Около 15% производимого в отрасли нефтяного кокса вырабатывается на коксокубовых установках. Производство кокса в кубах по технико-экономическим показателям (производительность, стоимость вырабатываемого продукта, удельные расходы металла и огнеупорных материалов на 1 т продукции) уступает замедленному коксованию. [c.49]

Сырьем коксования в кубах служат мазуты, гудро-ны, крекинг-остатки, сланцевые смолы и смолы пиролиза. Продуктами установок, кроме кокса, являются дистилляты коксования, которые при необходимости могут быть подвергнуты разделению на целевые фракции. В табл. 6 приведены качество перерабатываемого Таблица 6. Качество сырья и материальные балансы коксокубовых установрк [c.55]

Нефтяной кокс представляет собой гористую твердую массу от серого до черного цвета. Кокс состоит из высокомолекулярных, высокоароматизированных углеводородов. Получают его при коксовании в кубах и необогреваемых камерах гудронов, крекинг-остатков, остатков пиролиза. Выпускается несколько сортов кокса, различающихся содержанием серы, золы, видом применяемого при коксовании сырья КНКЭ —кокс Н1 фтяной крекинговый электродный, КНПЭ — пиролизный электр(здиый, КНПС — пиролизный специальный, КН — нефтяной кубовый, КЗ-25, КЗ-6, КЗ-0 — коксы замедленного коксования. [c.335]

Коксование в кубах периодического действия — это наиболее старая, малоэффективная форма процесса. В настоящее время коксовых кубовых устаповок сохранилось немного. На них иолучают некоторые специальные сорта нефтяного кокса. Наиболее распространено коксование полунепрерывное, или заме-длеиыое. Процесс проводят в пеобогреваемых реакционных камерах. Подогретое в печи до 480—510 °С сырье (обычно в смеси с рециркулятом) поступает в камеру и там после довольно длительного выдерживания коксуется. Продукты разложения в виде парогазовой смеси поступают на разделение в ректификационную колонпу, а остаток постепенно превращается в кокс. Сырье в камеру подают до тех пор, нока кокс не займет около 4/5 высоты роактора, после чего сырье переключают на другую камору. После пропарки и охлаждения водой реактор освобождают от [c.124]

При коксовании в кубах периодического действия выход кокса больпге, а выход газа меньше, чем при коксовании другими методами. Значительный выход кокса обусловлен дефлегмацией паров, сопровождающейся реакциями уплотнения. Выход кокса при непрерывном коксовании приближается к коксуемости сырья (по Конрадсону), составляя в среднем 110—115% от этой величины. [c.125]

А. Ф. Красюков делит процесс коксования в кубе на три этапа. На первом этапе — в интервале температур жидкостп в кубе от 365—385 до 4б6—415° С — преобладают реакции распада сырья с образованием дистиллятов. На втором этапе — при температурах до 413—415° С — наряду с реакциями распада начинается интенсивный процесс конденсации углеводородов, сопровождающийся резким увеличением молекулярного веса образующихся смол и асфаль- [c.89]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология