Реакторы установок

На ряде заводов внедрен каскадный способ обновления катализатора в реакторах установок гидроочистки. Это относится к установкам гидроочистки старого типа, в схеме которых последовательно [c.137]

Таблица 5. Расчетные параметры реакторов установок гидроочистки и каталитического риформинга согласно техническим проектам Ленгипрогаза и Гипронефтезавода, ,

Для контроля фактических температур стенок корпусов и штуцеров на всех реакторах установок каталитического риформинга и гидроочистки должны быть установлены поверхностные термопары. Схема расположения термопар для замера фактических температур стенок корпусов и штуцеров реакторов различных установок показана на рис. 3. Фактические температуры стенок корпусов и штуцеров учитывают по специальной форме данные ежедневного учета суммируют в месячных и годовых отчетах и хранят как дополнение и неотъемлемую часть к паспорту на каждый аппарат. [c.87]

При каталитическом крекинге мазутов и других смолистых нефтяных остатков образуется большое количество кокса. Кроме того, содержаш иеся в них соли частично отравляют катализатор. Поэтому высокосмолистые мазуты и тем более гудроны не направляют для переработки в реакторы установок каталитического Щ)екинга. [c.24]

Обычно в реакторах установок каталитического крекинга перерабатывают сырье с показателем коксуемости до 0,25%. В тех случаях, когда регенератор имеет достаточную мощность по количеству сжигаемого кокса, перерабатывают сырье с показателем коксуемости до 0,7%, а при использовании естественного катализатора с еще более высоким коксовым числом. [c.28]

Условия работы реактора установок каталитической очистки следующие. [c.162]

Линейная скорость газо-парового потока продуктов реакции в свободном сечении реактора близка к 0,45 м/сек. В реакторах установок флюид модели IV применяются более высокие скорости — до 0,8 м/сек. [c.150]

На многих установках модели III реакторы оборудованы не одноступенчатыми циклонами (что характерно для реакторов установок модели II), а двухступенчатыми. Во многих случаях отстойники для тяжелого каталитического газойля были конструктивно объединены с нижней секцией ректификационной колонны. [c.258]

Скорость газо-парового потока в реакторах установок модели IV значительно больше, чем в реакторах установок предыдущих моделей. Как и в регенераторах, здесь применяются двухступенчатые циклонные сепараторы. Увеличение скоростей позволило уменьшить размеры реакционных аппаратов. [c.266]

Таблица 12. Технические характеристики реакторов установок каталитического

В реакторах установок каталитического риформинга осуществляется превращение исходных бензиновых фракций, содержащих нафтеновые и парафиновые углеводороды нормального строения, в продукты, богатые ароматическими углеводородами и высокооктановыми изопарафинами. [c.15]

Таким образом, термические реакторы установок не обеспечивают максимально возможной степени конверсии, что приводит к дополнительной нагрузке на каталитические ступени. [c.160]

Унос паров серы из реакторов установок Сульфрен в условиях фазового равновесия с серой, заполняющей поры катализатора, снижает, достигаемую в процессе, степень извлечения серы на 2,5 % [1]. Для снижения потерь серы с паровой фазой в процессе Сульфрен необходимо применять катализаторы с максимальным объемом микропор радиусом менее ЗОА. [c.162]

Реакторы установок каталитического риформинга относят к аппаратам проточного типа (непрерывного действия). [c.125]

Футеровка, применяемая в реакторах установок каталитического риформинга имеет ряд как положительных, так и отрицательных качеств. К числу положительных можно отнести следующие 1) снижение температуры корпуса и соответственно уменьшение уровня напряжения в металле 2) защита от сероводородной (для реакторов блоков гидроочистки) и водородной коррозии [c.126]

Подробная характеристика реакторов установок каталитического крекинга приводится в гл. 3. [c.116]

ТАБЛИЦА 3.27. Технические характеристики реакторов установок и блоков каталитического риформинга [c.398]

Наиболее распространенным технологическим приемом подавления аномальной крекирующей активности полиметаллических катализаторов является их предварительное осернение, проводимое непосредственно в реакторах установок риформинга, добавлением содержащих серу реагентов в поток циркулирующего газа (см. 2.2.5). [c.205]

Реакторы установок каталитического риформинга [c.166]

Реакторы установок гндроочистки [c.168]

Ниже приводятся характеристики реакторов установок каталитического риформинга (табл. 3.2), гидроочистки (табл. 3.3) и реакторных блоков установок каталитического крекинга (табл. 3.4). [c.171]

Реакторы установок замедленного коксования работают по циклическому графику продолжительность цикла составляет около 48 ч, причем в течение 24 ч осуществляется реакционный процесс, а последующие 24 ч затрачиваются на выгрузку кокса и подготовку камеры к циклу реакции. Последовательность расчета размеров и числа камер коксования приведена ниже [9]. [c.101]

Реакторы каталитического крекинга. Процесс каталитического крекинга осуществляется на установках с движущимся и псевдо-ожиженным слоем катализатора. Расчет реактора установок с псев-доожиженным слоем катализатора состоит из следующих этапов [10]. [c.102]

Реакторы гидроочистки и гидрокрекинга. Расчет реакторов установок гидроочистки и гидрокрекинга со стационарным слоем катализатора проводится по такой же методике, как и для ката-, литического риформинга. Для расчета реакторов установок гидрокрекинга в псевдоожиженном слое используют методику, применяемую при расчете реакторов каталитического крекинга. [c.104]

ПЕЧИ И РЕАКТОРЫ УСТАНОВОК ПИРОЛИЗА НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО СЫРЬЯ [c.140]

РЕАКТОРЫ УСТАНОВОК КАТАЛИТИЧЕСКОЙ ИЗОМЕРИЗАЦИИ [c.181]

РЕАКТОРЫ УСТАНОВОК ПОЛИМЕРИЗАЦИИ ГАЗООБРАЗНЫХ ОЛЕФИНОВ [c.192]

При выборе гидродинамического режима работы аппарата необходимо учитывать вынос частиц из слоя. В большинстве случаев желательно, чтобы вынос частиц был минимальным, так как это облегчает работу пылеулавливающих устройств (например, циклонов, электрофильтров), сокращает потери и т.д. Однако в некоторых случаях, например в реакторах установок непрерывного коксования на порошкообразном коксе, стремятся к обратному, т.е. к тому, чтобы вынос частиц из слоя был сравнительно [c.466]

Тепловое регулирование процесса. В заводской практике каталитического риформинга бензинов технологический процесс в реакторных устройствах со стационарными катализаторами регулируют соответствующим изменением рабочих температур. Все последовательно включенные реакторы установок риформинга теплоизолированы, и температурный режим в каждом из них устанавливается близким к адиабатическому. Перепад температур в каждом последовательно действующем реакторе зависит от достигнутой в нем глубины процесса ароматизации и газообразования. [c.45]

Процессы с окислительной регенерацией катализатора в реакторах установок риформинга [c.64]

К изотермическим системам принадлежат реакторы установок для получения изооктапа (полимеризация и гидрирование), к ним приближаются реакторы алкилирующих установок, реакторы с псевдо-ожиженпым слоем катализатора и некоторые другие. [c.263]

В реакторах установок гидрообессеривания и гидрокрекинга высококипящих фракций с повышенным содержанием гетеропри — [c.214]

Основное назначение этого процесса — понижение вязкости тяжелых смолистых остатков (мазутов, гудронов) от перегонки нефти и получение дополнительного количества бензина за счет термического разложения части высокомолекулярных соединений сырья. В отдельных случаях при углубленном редюсинге гудронов образуются избыточные количества керосино-газойлевых фракций, которые в смеси с прямогонными соляровыми дистиллятами перерабатываются в реакторах установок каталитического крекинга в высокооктановый бензин. [c.53]

Показатели работы реакторов установок флюид весовая кратность циркуляцья катализатора 6—15 конечная температура нагрева сырья перед смешением с катализатором от 200 до 360° температура в рабочей зоне реактора 450—510° давление в реакторе 0,7—1,8 ати содержание кокса на регенерированном катализаторе около 0,5% вес. и отводимом из реактора 0,8—1,8% вес. количество добавляемого в систему свежего катализатора (вводится в секцию регенерации, поскольку транспоргируегся воздухом) 0,10—0,30 т на 100 т исходного дистиллятного сырья. [c.153]

Ряд аппаратов изнутри покрывают коррознонностойкими или теплоизоляционными материалами. Например, реакторы установок каталитического риформннга и крекинга футеруют изнутри теплоизоляционным бетоном для снижения температуры стенки и защиты ее от коррозионного воздействия среды. На фабриках по производству алюмосиликатного катализатора применяют способ покрытия внутренних поверхностей аппаратов специальными видами резины (гуммирование). [c.26]

Для снижения расхода дорогостоящего водорода и повышения экономичности процесса гидрокрекинга необходимо было найти специальные способы подготовки сырья, которые позволили бы применять высокоактивные селективнодействующие стационарные гранулированные катализаторы. Одновременно подбирали такие катализаторы, которые обеспечивали бы ведение процесса при более низких давлениях и регенерацию без выгрузки из реакторов установок гидрокрекинга. [c.8]

Одним из наиболее важных вопросов в технологии гидроудаяения кокса из реакторов установок замедленного коксования (УЗК) является определение оптимальных параметров подачи высоконапорных водяных струй (расход, давление), в пределах которых имеет место максимальная производительность выгрузки при минимальных [c.69]

В зону реакции непрерывно поступает смесь регенерированного горячего катализатора с сырьем. В зависимости от начальной температуры катализатора и протяженности трубопровода крекинг может с той пли иной глубиной протекать уже до поступления смеси в слой или даже целиком завершаться в линии (см. рис. 62, ж) однако чаще всего основная доля превращения приходится на зону кипящего слоя. Кипящий слой катализатора образуется посредством потока паров, поступающих вместе с катализатором через распределительную решетку или через форсунки-распылители. Объем слоя рассчитан на длительность пребывания катализатора в реакторе от 2 до 10 мин. При этом диаметр аппарата рассчитывается таким образом, чтобы скорость паров над слоем составляла от 0,4 до 0,7 м сек. Высота кипящего слоя зависит, таким образом, от размеров реактора и на крупных установках достигает 5—6 м. Высота кипящего слоя, определяющая продолжительность реакции, аависит от качества сырья и активности катализатора при наличии утяжеленного, легкоразлагающегося сырья и высокоактивных. катализаторов требуется минимальный уровень слоя, и наоборот. Плотность слоя в реакторе составляет около 400— 450 кг(м . Отработанный катализатор непрерывно стекает в отпарную секцию. Плохая отпарка катализатора влечет за собой увеличение потерь сырья, повышение выхсзда кокса и содержания в ием водорода, а последнее требует больших расходов воздуха на регенерацию . Конструкции отпарных секций весьма разнообразны и в основном определяют конфигурацию реактора. Так, на установках типа ортофлоу Б цилиндрическая секция помещена в центре реактора и отработанный катализатор протекает в нее через щели в ее стенке (см. рис. 62, е). В реакторах установок типа модели IV и ортофлоу С отпарная секция выносная и снабжена перегородками типа диск — конус (см, рис. 62, ж) или в виде серии уголков, приваренных в шахматном порядке для увеличения времени отпарки. При больших размерах реактора в отпарной секции для создания наилучших условий контакта пара и катализатора имеются еще радиальные перегородки с раздельной подачей пара. [c.194]