БТК-фракции пироконденсата

Рис. 12.70. Схема каталитического гидродеалкилирования гидроочищенной БТК-фракции пироконденсата на установке ЭП-300 ПО Ангарскнефтеоргсинтез

Газы и пары, поднимающиеся из нижней части К — 1, проходят полуглухую тарелку и подвергаются ректификации на верхних тарелках колонны. Конденсат с аккумулятора К—1 подается также в колонну К-2. Выходящий с верха колонны К — 1 пирогаз с парами легких фракций пироконденсата охлаждается в водяном холодильнике до 30 °С и поступает в газосепаратор С — 1. Легкий конденсат подается на орошение верха К—1 и на ректификацию в К-2. Выводимый с верха С — 1 пирогаз подается на моноэтаноламиновую очистку и далее на ГФУ. [c.69]

Схема установки получения бензола из гидроочищенной БТК-фракции пироконденсата по процессу термического гидродеалкилирования, реализованному на ЭП-450, приведена на рис. 12.68. [c.818]

Рнс. 12.68. Схема термического гидродеалкилирования гидроочищенной БТК-фракции пироконденсата и [c.819]

В США 22% нефтяного бензола получают деалкилированием толуола II 24% переработкой жидких продуктов пиролиза, которая также включает процесс деалкилирования фракций пироконденсата. [c.279]

Таким образом, основным продуктом переработки жидких продуктов пиролиза является бензол, выход которого обычно находится на уровне 40—50% от общей массы пироконденсата. Поэтому в мировой практике наиболее широко распространен вариант переработки пироконденсата в бензол. На получение бензола направляются фракции с пределами кипения 70—130 °С (БТ), 70—150 С (БТК) или 70—190 °С. Они содержат не более 20% неароматических компонентов, в основном олефинов и диенов остальное приходится на долю бензола, алкил-и алкенилбензолов. В состав этих фракций пирОконденсата обычно входит около [c.108]

Фракции пироконденсата Пирогаз (821,5) [c.537]

Для получения стабильного автобензина из пироконденсата был разработан другой новый катализатор — ПК-25. Состав и способы приготовления этого катализатора были рассмотрены выше. На установке ЭП-60-2 катализатор ПК-25 проработал свыше 8000 ч в процессе гидростабилизации фракции пироконденсата 30—190 °С в смеси с фракциями С5 и Сд, поступаюш ими [c.61]

Характеристика бензиновой фракции пироконденсатов представлена в табл. 4. Плотность этой фракции колеблется в пределах 0,7801—0,8273. [c.56]

Сообщается о разработке процесса облагораживания котельных топлив Н-011 В лабораторных условиях осуществлено деалкилирование метилнафталиновой фракции. Наряду с нафталином получено 6—15% продуктов деструкции нафталина Изучалась возможность гидрообессеривания сырой нефти (2,81% серы) с целью получения мазутов высокого качества. Обессеривание на 40—68% без заметного крекинга. Активность катализаторов сначала быстро падала, затем оставалась на уровне 30% Осуществлена гидроочистка сырого парафина из высокосернистых нефтей с температурой конца, кипения 480 °С и содержанием масла 5г0,8% расход водорода 0,15%. Срок службы катализатора без регенерации более 1000 ч Без сообщения условий гидрирования указывается, что при гидрогенизации пироконденсата (выход гидрогенизата 100%, расход водорода 0,64%) получается 47% бензола, 18 Х толурла, 10% ароматических углеводородов Се и 11% растворителя [c.65]

Характеристика бензиновой фракции пироконденсатов [c.56]

Бензиновая фракция повторного пиролиза пироконденсата нефти (опыт 3) имеет плотность 0,8273, содержит 25,6% непредельных и 46,5% ароматических углеводородов. Бензиновая фракция пироконденсата, полученного при пиролизе мазута (опыт 4), содержит 82,9% сульфируемых, из которых 37,37о непредельных и 45,6% ароматических углеводородов. [c.56]

Для более полной характеристики бензиновых фракций пироконденсатов они подвергались ректификации на лабораторной колонке С числом теоретических тарелок 22. При этом отбирались фракции до 60, 60—95, 95—122 и 122—142°С. [c.56]

В целях увеличения ресурсов пропилена и бутиленов намечено перевести пиролиз на мягкий режим. Как показывают расчеты, при этом режиме выход пропилена увеличивается почти в 1,5 раза и бутиленов и дивинила примерно в 2 раза. Это позволит значительно увеличить их выработку, что в конечном итоге должно обеспечить сырьем растущее производство синтетических каучуков и пластических масс. Выделение дивинила из бутиленовой фракции пирогаза будет производиться хемсорбцией его медноаммиачными солями, а бутилены подвергаться дегидрированию в дивинил. Полученный дивинил направляется на производство дивинилнитрильного каучука, мощности по производству которого также создаются в комплексе производства нефтехимического синтеза. Получающийся в процессе пиролиза при мягком режиме пироконденсат (жидкие продукты, состоящие из углеводородов С5 и выше) после извлечения углеводородов С5 намечено подвергать каталитическому гидрированию и возвращать в виде высокооктанового компонента в бензины. Пентан-амиленовая фракция будет направляться в качестве сырья для получения изопрена. [c.373]

ВЫДЕЛЕНИЕ КСИЛОЛОВ И СТИРОЛА ИЗ КСИЛОЛЬНОЙ ФРАКЦИИ ПИРОКОНДЕНСАТА [c.62]

Режимы экстракции ди-, три- и тетраэтиленгликолем не изменяются и при использовании в качестве сырья для экстракции ксилолов гидрированной фракции пироконденсата (130-190 °С) [c.153]

И,23-25. Исследование состава легких фракций пироконденсата методами реакционной газовой хроматографии. [c.189]

Наличие в составе пироконденсата нестабильных реакционно-способных непредельных углеводородов обусловливает образование высокосмолистых веществ и их отложение в аппаратуре и на катализаторах, что снижает надежность гидрогенизацион-ной технологии. Для исключения смолообразования при хранении и нагревании нестабильных фракций пироконденсата используются ингибиторы традиционный — ионол, а также новый— ФЧ-16 в настоящее время ведутся исследования по поиску более дешевых ингибиторов [19, с. 35 56]. [c.59]

Газовая часть, содержащая 55—75 % водорода, 25—45 % метана и этана и около 0,08 % (об.) сероводорода, направляется на установку концентрирования водорода. Светлые полимерные смолы, ксилолы и сольвент получают из фракции пироконденсата 130—190 °С. [c.75]

Данные анализов показывают, что химический состав пироконденсата (легкое масло, содержащее ароматические углеводороды), образующегося в процессе пиролиза бензиновых фракций и газо образного сырья, неодинаков. [c.20]

Тяжелую фракцию пироконденсата (150° — к, к.) анализируют на хроматографе СПИР прн программировании температуры от 50 до 250 °С на колонке (6 мХ2 мм) с носителем хромосорб (зернение 0,18—0,25 мм), обработанном 5 /о декснла [356]. [c.156]

К недостаткам пиролиза с добавкой водорода относятся значительный расход водорода, стоимость производства которого достаточно высока, и значительно увеличенный объем газообразных продуктов пиролиза, что отрицательно сказывается на работе аппаратов разделения пирогаза. С целью улучшения технологических и экономических показателей процесса было предложено [400] вести пиролиз в присутствии водорода под давлением 2,0—2,5 МПа (гидропиролиз). Во избежание при этом значительного гидрирования низших олефинов гидропиролиз следует вести при высоких (800—900°С) температурах и малых временах пребывания — около 0,1 с. В процессе получается высокий выход этана. С целью увеличения выхода этилена его следует направлять на рециркуляцию (илн подвергать отдельно термическому пиролизу). Гидропиролиз прямогониого бензина при условии рециркуляции этана и фракции Сз, включая пропилен, позволяет получить до 40— 45% этилена выход метана достигает 34%, пиробензина — до 20%, тяжелой фракции пироконденсата — не превышает [c.189]

Гидрогенизационная очистка бензол-толуол-ксилольной (БТК) фракции пироконденсата с целью получения сырья для производства бензола. На промышленном алюмокобальтмолиб-деновОм катализаторе (АКМ) потери бензола за счет его гидрирования обычно составляют до 2%. Установлено, что при комбинировании двух-трех типов катализаторов, отличающихся по [c.62]

В специальных контейнерах объемом 1 л образцы катализатора В-17/3 были помещены в промышленные реакторы на установке Руго1о1 , где они работали в условиях высокотемпературной гидрогенизационной переработки БТК-фракции пироконденсата и периодической окислительной регенерации. Контейнеры были извлечены после двух лет работы. Изучение образцов показало, что за это время заметного изменения первоначальных показателей катализатора В-17/3 (состава, структуры, а также активности и селективности) не произошло. [c.71]

Процесс совместного получения бензола, дифенила и нафталина гидрогенизационной переработкой жидких продуктов пиролиза, которые, помимо бензола и его алкилзамещенных, содер-жат около 10% нафталина и метилзамещенных нафталина (рис. 1.21), во многом аналогичен описанному выше процессу получения бензола из БТК-фракции пироконденсата, но в них используются разные исходные фракции и варианты оформления узла разделения продуктов. Исходная фракция подвергается двухступенчатой гидроочистке. При последующей высокотемпературной термической гидрогенизационной переработке все неароматические компоненты гидрокрекируются, алкилбензолы и алкилнафталины гидродеалкилируются в бензол и нафталин соответственно. Образуются небольшие количества дифенила и терфенилов. Бензол, нафталин и дифенил выделяют из продуктов переработки ректификацией и при необходимости [c.75]

Ксилолы и этилбензол в ксилольной фракции катализата риформинга находятся в смеси с насыщенными углеводородами, главным образом с алканами Св-Сд. В состав ксилольной фракции пироконденсата кроме ксилолов и этилбензола входят стирол и примеси непредельных и насыщенных углеводородов. Основные примеси к ксилольной фракции, выделенной ректификацией сырого бензола , - гомологи тиофена. При диспропорциониро-вании толуола и транеалкилировании толуола и аренов Сд получают кроме изомеров ксилола бензол и полиметилбензолы, разделяемые ректификацией. [c.58]

Как видно из данных, приведенных в табл. 4, суммарное содержание ароматических углеводородов в анализируемых фракциях пироконденсатов возрастает по мере ужесточения процесса, достигая 93,4 вес% при 820° и 1/ iiO,35 ч . Аналогичное явление наблюдается при одной и той же температуре (700°), но уменьшенном V - Наряду с этим следует отметить, что выход ароматических углеводородов (на разложенное сырье) при 700° значительно выше, чем при 820° (У . — onst). Кроме этого суммарный выход низших олефинов и бутадиена при 700° составляет 22,9 вес.%, что примерно на 5 вес.7о превышает данные, которые имеют место при 820°. [c.22]

Назначение следующего по технологической цепочке цеха №56 - разделение газов с получением этилена чистотой не менее 99,9% и протшлена чистотой не менее 99 (первый сорт) и 99,8% (высший сорт). При этом получают дополнительные продукты пропановую, бутан-бутиленовую, пентановую фракции, пироконденсат, водород, этан метан. Проектная мощность цеха по этилену - 300 тысяч тонн в год, по пропилену -144 тысячи тонн в год. Строительство комплекса ЭП-300 началось широким фронтом в 1978 году и завершилось в [c.150]

Технологические схемы. Процесс пиротол (фирма Ноис1гу — рис. 2.78). Фракцию 70—150 °С, выделенную в колонне подготовки сырья 1 из пироконденсата, совместно с горячим водородом подают в испаритель 2, с верха которого термически стабилизированную фракцию направляют в реактор предварительной гидроочистки 3. Полимерные соединения и небольшие количества фракции БТК с низа испарителя возвращают в колонну подготовки сырья 1. Газосырьевую смесь из реактора 3 нагревают в печи 5 до 550—620 °С и направляют в три последовательных реактора гидродеалкилирования б, где одновременно протекают реакции гидрообессеривания и гидрокрекинга неароматических углеводородов. Температуру между реакторами снижают введением холодного водородсодержащего газа. [c.278]

В связи со значительными расходами водяного пара при пиролизе бензиновых фракций использование вторичных энергоресурсов (утилизационного пара) приобретает важное значение для экономических показателей процесса (подробно вопросы исгюль-зования тепла газов пиролиза рассмотрены в гл. IV). Не менее важное значепие для экономических показателей имеет рациональное иопользоваиие пироконденсата и тяжелых смол, выделенных в колоннах системы первичной ректификации. Описанная схема процесса обеспечивает их получение в качестве побочных продуктов. [c.26]

Термином жидкие продукты пиролиза , очевидно, должна обозначаться вся сумма углеводородов j и выше, которые в обычных условиях находятся в жидком состоянии. Широко расггространенное название пироконденсат охватывает ту часть жидких продуктов пиролиза, которые конденсируются при охлаждении и компримировании. Этим термином обозначают обычно фракцию жидких продуктов пиролиза, выкипающую в интервале н. к. — 220 С и включающую все углеводороды j—Сд. Углеводороды Сщ и выше конденсируются при закалке продуктов пиролиза маслом и представляют собой тяжелую часть жидкил продуктов пиролиза. [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология