Тепловая мощность топки

Исследования по влиянию высокотемпературного топочного процесса на свойства шлака и уноса были проведены также в прямоточной топке ЭНИН с жидким шлакоудалением [Л. 130]. Опыты проводились в интервале тепловой мощности топки 4,7—6,2 МВт при коэффициенте избытка воздуха 1,00—1,30 и максимальной расчетной температуре газов на выходе из топки 1830—1890°С. Коэффициент шлакоудаления в топке был 0,85—0,90. [c.104]

Пример 4.6. Ориентировочно оценить насколько уменьшится тепловая мощность топки с КС при увеличении коэффициента расхода воздуха в с 1,2 до 2,0 при скорости псевдоожижающего агента, равной 3 м/с и температуре 900 °С. [c.231]

Тепловая мощность топки и горелки 0 , МВт (Гкал/ч), отражает количество теплоты, вносимой в единицу времени в топку или через одну горелку = 5 6/, = б /л . Здесь — расход топлива на котел, кг/с — число горелок в топке. Значения и зависят от паропроизводительности котла, конструкции и числа горелок. [c.109]

Тепловая мощность топки, МВт [c.279]

Внутренние показатели определяются теплофизическими закономерностями, сопровождающими процессы преобразования химической энергии топлива в тепловую энергию пара, и совершенством конструктивного исполнения установки. К абсолютным внутренним показателям относятся общая паропроизводительность котла рабочее давление пара в пароводяном барабане котла температура питательной воды на входе в к )тел температура уходящих газов расход топлива и воздуха общая поверхность нагрева и аэродинамическое сопротивление котла объемы топки и деаэратора массы сухого и заполненного водой котла стоимость котла. К удельным показателям относятся КПД относительная тепловая мощность топки коэффициент избытка воздуха относительные масса и объем котла себестоимость и приведенные затраты на получение пара. [c.10]

С учетом изложенного бьша предпринята попытка определения размеров топки исходя из заданной тепловой мощности котла при условии достижения минимальной общей поверхности нагрева в зависимости от относительной тепловой мощности топки. В качестве варьируемых параметров использовали ряд фиксированных значений температур горячего воздуха, уходящих газов, скорости газов и воздуха в газо-воздуховодах котла. Предварительные расчеты показали, что существует оптимальный вариант распределения общей тепловой мощности котла между топкой и остальной конвективной поверхностью нагрева, при котором металлоемкость котельных труб минимальная. Это распределение тепловой мощности котла бьшо аппроксимировано в виде [c.77]

Рис. 115. График для определения объема топки в зависимости от тепловой мощности и допустимого теплового напряжения.

Для цилиндрических топок большой тепловой мощности число горелок может быть равно трем, что обеспечивает лучшую суммарную форму пламени, близкую к сечению топки, и меньшую длину камеры горения с одновременным увеличением поперечного сечения. Пуск такой конструкции топки производится одной из горелок. [c.157]

Форсунка показала хорошие эксплуатационные качества и может быть рекомендована к установке на печах и топках больших тепловых мощностей. [c.175]

В условиях, когда разработаны и широко используются трубчатые печи различных типоразмеров, конструировать печь заново приходится сравнительно редко. В этой связи основной задачей расчета является выбор и обоснование принятых типа и размера печи в соответствии с каталогом, при этом определяются все основные показатели ее работы (полезная тепловая мощность, КПД, расход топлива, температура дымовых газов, покидающих топку, теплонапряженность поверхности нагрева и др.), т.е. производится поверочный расчет трубчатой печи выбранной [c.543]

Как будет видно из дальнейшего, выполненные в 1962—1963 гг. экспериментальные работы позволили ответить на все эти вопросы. Результаты же опытного сжигания мазута оказались настолько положительными, что в 1962—1963 гг. МО ЦКТИ были разработаны технические проекты прямоточных газомазутных котлов паро-производительностью 640 и 950 г/ч с циклонными топками, а трест Центроэнергомонтаж (ЦЭМ) спроектировал и построил 1В 1966 г. газомазутный водогрейный котел с тепловой мощностью 50 Гкал ч с горизонтальными циклонными камерами, выполненными в виде двухстенных обечаек и днищ, охлаждаемых сетевой водой. Несмотря на это по ряду причин, и в первую очередь из-за сравнительной сложности конструкции и повышенного расхода энергии на дутье, мазутные циклонные котлы пока что не получили у нас промышленного применения (за исключением упомянутого выше котла ЦЭМ). [c.31]

Срыв факела может быть также вызван недостаточной его мощностью при малой тепловой нагрузке топки, т. е. при значительном уменьшении подачи топливо-воздушной смеси или при чрезмерной величине камеры горения, поскольку в этом случае лучистая теплоотдача от стен и других частей топки уменьшается, а стабилизация фронта воспламенения самим факелом оказывается недостаточной. [c.49]

Срыв факела может быть также вызван недостаточной его мощностью при малой тепловой нагрузке топки, при недостаточной отдаче лучистого тепла от стенок камер и недостаточной способности к самозажиганию факела, т. е. в отсутствие условий стабилизации фронта воспламенения. [c.91]

На рис. 4-24 приведено сравнение расчетных значений времени выгорания кокса с экспериментальными данными, полученными при исследовании горения сланцевой пыли в топке тепловой мощностью 2 МВт. [c.79]

Исследование процессов превращения неорганического вещества сланцев в ходе горения выполнено на полупромышленной топке тепловой мощностью 2 МВт. [c.93]

И. С. Деринг и А. А. Безденежных исследовали изменения баланса окиси кальция и серы по длине факела в вертикальной циклонной топке тепловой мощностью 2,5 МВт три сжигании назаровского угля [Л. 136]. В опытах сжигалась угольная пыль с зольностью Л<==9,3— 9,7% и остатком на сите юо= 18,5—20,0%. [c.111]

Исследования образования первоначальных золовых отложений на экранных трубах пылесланцевых парогенераторов проводились в топке парогенератора БКЗ-75-39Ф [Л. 150] и в полупромышленной инвертной топке тепловой мощностью 2,0 МВт, [c.156]

На процесс физико-химических превращений в неорганической части топлива, а следовательно, и на процесс образования золовых отложений существенное влияние оказывает состав топочной среды. Изучение влияния состава топочной среды на интенсивность образования первоначальных отложений производилось в полупромышленной топке тепловой мощностью 2 МВт. При [c.161]

Изменение во времени давления в пароводяном тракте прямоточного котла определяется изменениями расхода пара в турбине, расхода питательной воды и тепловой мощности, подводимой из топки. Ниже исследуются аналитические выражения динамической зависимости этих трех величин, выводятся передаточные функции и представлены соответствующие блок-схемы. Вначале рассмотрены котлы с рабочим давлением значительно ниже критического (разд. 9.1— 4), а в разд. 9.5 изложен способ, с помощью которого результаты, полученные в предыдущих разделах, можно распространить также и на котлы с давлением, близким к критическому или выше него. [c.326]

При в = 1,2, I = 900°С и ш = 2 м/с величина д = 1,5 МВт/м , т. е. примерно соответствует удельному тепловыделению в топках с неподвижным слоем, но значительно меньше, чем в камерных, в которых при сжигании, например, бурого угля д растет от 3 до 5 МВт/м2 при увеличении мощности топки от 200 до 2000 МВт (тепловых) [31]. Таким образом, с этих позиций топки с традиционным КС представляются наиболее перспективными для малых котлов, тем более, что при их создании нет острой необходимости существенно уменьшать площадь топки, поскольку она и так невелика. [c.230]

В Финляндии на 1983 г, [65] изготовлен 31 котел с кипящим слоем общей тепловой мощностью 842 МВт, из них 14 оборудованы топками с ЦКС. Особенностью финских топок с ЦКС (рис, 4.26) является отсутствие выносного теплообменника, что существенно упрощает схему котла. Продукты сгорания и циркулирующая зола охлаждаются в экранированной (за исключением нижней части) топке до температуры 850—900 °С, очищаются от золы в горячих циклонах и поступают в конвективную часть котла (на рис, 4.26 не показана), а зола через пневматический затвор возвращается в топку. По высоте топки температура практически постоянна. [c.242]

В 1979 г. к котлу, сжигавшему раньше древесные отходы (кору) и жидкое топливо для получения пара (8,4 МПа, 520 °С), пристроили экранированную квадратную (3X3 м) камеру сгорания и горячий циклон (рис. 4.26), продукты сгорания из которого с температурой 871°С направили в верхнюю часть топки, превращенную таким образом в камеру охлаждения [66]. Камера сгорания обеспечивает работу котла в базовом режиме с тепловой мощностью 32 МВт (мощность противодавленческой турбины — [c.242]

В [66] тепловая мощность котла указывается равной 15 МВт, а производительность— 18 т/ч, в то время как в [67] — 32 МВт и 36 т/ч. Данные, приведенные в [67] представителями фирмы, видимо, надежнее. В [66] указано, что существовавший котел с наклонной решеткой мог при сжигании только коры давать около 18 т/ч пара, а остальной необходимый пар. получали за счет сжигания в топке мазута. Значит, производительность котла была больше 18 т/ч. В [67] тоже указано, что за счет сжигания коры удавалось получать лишь примерно половину необходимого пара, [c.242]

Снижение эмиссии N0 достигается с помощью рециркуляции уходящих газов под решетку топки. Так, по опытным данным, при сжигании углей с И = 22 — 29 % в котлах тепловой мощностью 30 и 65 МВт, при увеличении количества рециркулирующих газов до 20% от расхода воздуха выход N0 снижается с 400 до 180 мг/м а при 40 % — до 120 мг/м . Однако столь большие степени рециркуляции не оправданы экономически. [c.94]

Фирмой поставляются горелки тепловой мощностью 116-348 кВт, которые работают при давлении топливного газа 20-300 кПа. Тешювая мощность горелки изменяется при замене инжектора и газового наконечника в зависимости от ширины топочной камеры и расстояния от излучающих тепло стенок топки до воспринимающих это тепло трубчатых змеевиков. [c.808]

Основные показатели работы трубчатых печей - тепловая мощность, тепловой коэффициент полезного действия, тепло-напряженность поверхности нагрева, тепловая напряженность топочного пространства, температура газов в топке, температура дымовых газов на перевале, температура дымовых газов на выходе из печи и коэффициент избытка воздуха. [c.25]

Для зажигания газовоздущной смеси каждые три горелки, имеют один лючок. Фирмой поставляются горелки тепловой мощностью 116-348 кВт, которые работают при давлении топливного газа 20-300 кПа. Тепловая мощность горелки изменяется при замене инжектора и газового наконечника в зависимости от ширины топочной камеры и расстояния от излучающих тепло стенок топки до воспринимающих это тепло трубчатых змеевиков. [c.775]

Важным терснико-экономическим показателем является тепловая мощность топки на 1 м фронта парогенератора Q/a, МВт/м, Гкал/(м-ч), [c.380]

Удельный расход пара на распыливание ма зута, соответствующий номинальной теп ловой мощности, кг пара/кг мазута Коэффициент избытка воздуха при ном и нальной тепловой мощности (топка герме тпчная) [c.11]

На установках мощностью 2,0 и 3,0 млн. т/год и более устанавливаются печи с большой тепловой нагрузкой. Общая тепловая мощность печей установок АВТ производительностью 2,0 и 3,0 млн. т/год составляет соответственно 50,0 и 65,0 млн. ккал/ч. Дымовые газы на выходе из конвекционных камер имеют температуру 450—475 °С. Технико-экономические подсчеты показывают, что тепло дымовых газов экономически целесообразно использовать (для нагрева пара, воды и производства водяного пара) только в случае печей с тепловой нагрузкой выше 10—15 млн. ккал/ч. На АВТ мощностью 0,6 1,0 и 2,0 млн. т/год нефти система рекупс рации дымовых газов для подогрева воздуха, подаваемого в топки лечей (вследствие несовершенства конструкции рекуператоров, ненадежности эксплуатации), себя не оправдала. [c.230]

Обзор огневых нагревателей закончим трубчатой печью, работающей на пылевидном топливе — нефтяном коксе (рис. 176). В новейших конструкциях печей в топках одновремсппо с коксом сжигаются мазут и сухой газ. Подобные печи успешно оксплуатируются па мощной (7 млн. т/год) атмосферно-вакуумной трубчатой установке в штате Делавер (США) в них сжигается до 220 mj ymKu пылевидного кокса. Перед подачей в топки двух параллельно работающих печей общей тепловой мощностью 90 млн. ккал/ч кокс истирают до частиц размером 200 меш (0,074 мк). Обе печи имеют общую дымовую трубу высотой 105 м, что позволяет рассеивать дымовые газы. [c.280]

Для зажигания газовоздушной смеси каждые три горелки имеют один лючок. Фирмой поставляются горелки тепловой мощностью 116—348 кВт, которые работают ири давлении топливного газа 20—300 кПа. Тепловая мощность горелки изменяется при замене инжектора и газового наконечника. По проекту ЭП-450 в топке печи размещено 170 горелок, работающих с номинальным давлением топливного газа 150 кПа. Температура газа в горелках 30—45°С. Расстояние между блоками горелок можно варьировать в зависимости от ширины топочной камеры и расстояния от нзлучающлх тепло стенок топки до воспринимающих это тепло трубчат]лх змеевиков. [c.69]

Управление разрежением печи. Для экономисго сжигания топлива в печах с естественной или искусственной тягой следует периодически проверять и при необходимости регулировать разрежение не только в топке печи, но и по газовому тракту. Обычно работа в трубчатых печах осуществляется в начальный пусковой период при полностью открытых шиберах в дымоходах. Если впоследствии не отрегулировать открытие шибера, то из-за большого разрежения эксплуатация горелок будет с большим избытком воздуха и приведет к снижению к.п.д. Даже однотипные, равные по тепловой мощности трубчатые печи технологических установок очень часто эксплуатируются в неодинаковых рабочих режимах, что связано с различными колебаниями установленной производительности по сырью и его качеству. В кал<дом случае необходимо управлять работой горелок и контролировать величину тяги в печи, чтобы установить оптимальный тепловой режим процесса и рациональный расход топлива. [c.124]

Работа отдельных элементов топочного оборудования имеет свои технологические особенности, обусловливающие те или иные требования к ведению общего топочного режима, подчас противоречивые. На мощных парогенераторах устанавливают десятки горелок, в каждой из которых необходимо поддерживать требуемые соотношение подач топлива и воздуха, скоростной режим, тепловую мощность. Условия регулирования отдельных составляющих воздушного баланса топки при изменении нагрузки парогенератора неодинаковы. Так, например, количество первичного воздуха, транспортирующего пыль, можно изменять лишь в узких пределах. Поэтому избыток воздуха в горелках регулируется главным обра- [c.3]

В современных мощиых парогенераторах находят применение многоканальные горелки, в которых тракт вторичного воздуха разделен на несколько (два или, может быть, более) каналов с самостоятельными органами управления. Это позволяет сохранять более высокие скорости воздуха при разгрузке топки выключением отдельных каналов. Это не избавляет, однако, от снижения концентрации пыли в первичной смеси при разгрузке топки, ухудшающего условия зажигания пыли. Для ослабления последнего в принципе возможно еодо бное разделение и первичной смеси, но это сопряжено с определенными технологическими затруднениями, может (в зависимости от схемы) вызывать значительную разверку тепловой мощности отдельных горелок, потребовать высокой плотности отключающих органов. Легче решается эта задача в схеме с угловой компо ювкой прямоточных горелок, менее чувствительной к выключению отдельных групп горелок, что применено в некоторых зарубежных конструкциях. [c.89]

На установке с циркуляционным кипящим слоем, тепловой мощностью 20 МВт по схеме Альстрем проведены исследования по снижению выбросов диоксинов, НС1 и Hg путем впрыска в газоход перед рукавным фильтром Са(ОН), и активированного углерода. Добавка Са(ОН), (размер частиц 0—60 мм) в дымовые газы с низкой температурой позволяет также избежать влияния присадок известняка на выбросы N0 . Выбросы диоксинов возрастают при плохом горении и высоком содержании соединений хлора в топливе. Их концентрация повышается от топки по ходу дымовых газов. Организацией интенсивного горения топлива и абсорбцией диоксинов сорбентом Са(ОН), в рукавном фильтре можно добиться значительного снижения их выбросов (96,6—99,5 %), а также выбросов НС1. [c.100]

Широкое распространение в промышленной практике получают газовые горелки акустического типа (АГГ), разработанные Куйбышевским политехническим институтом и Куйбышевским заводом синтетического спирта [282, 354]. Горелки характеризуются большой тепловой мощностью, широким диапазоном регулирования по топливу, равномерным температурным полем теплоизлучающей стенки печи и обеспечивает минимальный перепад температур по высоте трубы змеевика (30— 40 °С) и поверхности горелки и кладки печи (70—100°С). В корпусе горелки АГГ (рис. 59) находится акустический резонатор, где возникает вихреобразиое движение потока, создающее две зоны разрежения. За счет разрежения до и после горелки и тяги в печи подсасывается атмосферный воздух и частично дымовые газы из топки. Общее количество инжектируемого горелкой атмосферного воздуха управляется регулятором инжекции, одновременно служащего глушителем шума работающей горелки. Состав топливно-воздушной смеси регулируют при помощи диска-отражателя, перемещаемого штоком и рукояткой. Выходящая из горелки газовоздушпая смесь направляется на раскаленные стены радиантной камеры, равномерно распределяется по их поверхности, воспламеняется и сгорает в режиме беспламенного горения. [c.149]

Тщательное ведение технологического режима нечи и регулирование режима горения форсунок позволили довести полезную тепловую нагрузку печи до 19 мгкал/ч, что соответствует производительности установки АВТМ 2300 т/сутки по нефти. На такой производительности установка работала в течение последних 3,5 лет. Дальнейшее повышение производительности установки ограничивалось тепловой мощностью печи. С целью увеличения тепловой мощности печи была проведена в 1960 г. ее реконструкция, которая заключалась в дополнительном экранировании топки. [c.227]

Проведенные расчеты реконструировапной печи показали возможность дальнейшего увеличения ее тепловой моп1,ности до 32— 34 мгкал1ч, что соответствует производительности установки более 4200 т/сутки по нефти. Эксплуатация печи на относительно повышенных мощностях (20—24 мгкалЫ) показала, что дальнейшее увеличение тепловой мощности печи только за счет дополнительного экранирования топки невозможно. Тепловая мощность может быть повышена интенсификацией процесса горения в результате дополнительной установки беспламенных горелок, применения инжекцион-ных горелок вместо существующих и улучшения применяемых диффузионных горелок. [c.230]

Таким образом, дополнительное экранирование топки и интенсификация процесса горения позволили увеличить тепловую мощность печи с 16 мгкал ч до 32—34 мгкалЫ, что соответствует производительности установки более 4200 ткутки нефти. В основном иа всех нефтеперерабатывающих заводах тепловые мощности печей с 16 мгкалЫ (по проекту) доведены до 22—24 мгкал1ч, что соответствует производительности 3200 ткутки, за счет дополнительного экранирования топки. Проведенный опытный пробег показал возможность значительного увеличения тепловой мощности печи путем интенсификации процесса горения наряду с дополнительным экранированием топки. [c.239]

Дымовые газы из коксонагревателя направляютоя В котел-утилизатор для дожига окиси углерода и коксовой пыли, уносимой из кипящего слоя коксонагревателя. Тепловая мощность дымовых газов, при 620° с учетом дожига окиси углерода и коксовой лыли соответствует примерло 40 г перегретого до 400° водяного пара. В топку котла-утилизатора с целью тоддержания необходимой те мпературы 1050—11100° (для полного сгорания коксовой пыли) подается дополнительно высококалорийный топливный газ. В результате мощность котла-утилизатора составляет 70—75 г/ч водяного пара с параметрами давление 40 ата и температура 400—420°. [c.176]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология