Гидроокись лития получение

Обработанную ацетоном смесь ( — 4,2 л) центрифугируют в полипропиленовых стаканах при 4500 и 2°С в течение 10 мин. Супернатант декантируют и к плотному аморфному осадку медленно приливают 525 мл холодной 4 н. бромистоводородной кислоты [5]. В процессе прибавления происходит выделение окиси азота. К раствору добавляют 6 г (18 ммоль) дигидрата бромистого бария и небольшой осадок отфильтровывают прн 0°С, после чего при той же самой температуре доводят pH фильтрата до 7,7, добавляя сухую гидроокись лития. Полученный раствор смешивают с 5 объемами холодного спирта, при этом бариевые соли выпадают в осадок. Через 1 ч их отделяют центрифугированием при 2°С и высушивают при — 25°С в вакууме над серной кислотой. Растворив сухой остаток в 100 мл 0,01 н. бромистоводородной кислоты, прибавляют 26 ммоль сульфата натрия. Осадок сульфата бария отделяют, промывают и объединенный раствор подвергают ионообменной хроматографии на колонке. [c.303]

Так, методы, которые наиболее простым путем приводят к получению хлорида лития, применяются в том случае, если данное производство обеспечивает выпуск металлического лития (электролитического) или его производных гидроокись лития целесообразно получать при непосредственном использовании ее в большом масштабе методы, связанные с получением сульфата лития в растворе, удобны, если в дальнейшем переводят его в карбонат лития, из которого возможно получение любых других солеи, а также с помощью Са(ОН)- и гидроокиси лития [3]. [c.227]

Исходными продуктами для металлотермического способа восстановления лития являются карбонат (после его термического разложения до окиси) или гидроокись лития, т е продукты большинства схем переработки рудных концентратов Литий получают достаточно чистым непосредственно из технических со-яей Однако этот способ получения металлического лития до настоящего времени находится в стадии лабораторных разработок [c.226]

Гидроокись лития, необходимая для получения литиевых мыл, в настоящее время не является дефицитным продуктом. Интересно отметить, что это связано с развитием ядерной техники. Дело в том, что при производстве распадающихся материалов необходим изотоп лития с атомным весом 6, содержание которого в природном литии составляет всего 7,52%. Остальное количество (92,48%) изотопа с атомным весом 7 для ядерных дел является отходом, но вполне пригодно для любых химических целей, в том числе и для производства литиевых смазок [c.27]

Получение. Получение технически важных щелочных металлов почти всегда проводят электролитически. Правда, щелочные металлы можно выделить из их соединений в свободном состоянии чисто химическим путем при помощи таких сильных восстановителей, как углерод, карбид кальция, карбид железа. Однако в случае более легких щелочных металлов эти способы связаны со значительно большими техническими трудностями, чем электролиз. В условиях крупного производства литий и натрий стали получать исключительно электролитическим путем. Ранее натрий изготовляли электролизом расплавленной гидроокиси. Но так как в дальнейшем и гидроокись стали получать электролизом хлорида, этот метод получения потребовал в общем значительно большего расхода электроэнергии, чем непосредственный электролиз хлорида. Однако электролиз гидроокиси технически проще осуществлялся, так как она обладает более низкой точкой плавления, чем хлорид. После того как научились достаточно понижать точку плавления хлорида введением подходящих добавок, электролиз хлорида стал все более вытеснять электролиз едкого натра. [c.170]

Осмотр поверхностей нагрева котлов после четырехлетней эксплуатации на литиевом режиме показал, что на внутренней поверхпости труб практически отсутствуют какие-либо коррозионные повреждения. Обработка котловой воды гидроокисью лития взамен фосфа-тирования может быть применена в том случае, если жесткость питательной воды практически отсутствует. В связи с этим, а также и потому, что гидроокись лития пока относительно дорогой и дефицитный реагент, ВТИ разработал новую технологию умягчения конденсатов на или —Ка-катиони-товых фильтрах с одновре-меипым получением гидроокиси лития из карбонатной жесткости, которой загряз-няротся конденсаты. [c.92]

Получение безводной гидроокиси лития. В кварцевую кювету или чашку помещают 314 г едкого лития (53% LiOH) и выдерживают в вакуум-сушильном шкафу при 300 50° и остаточном давлении 150—200 мм рт, ст. в течение 3 часов. Обезвоженную гидроокись лития-—белую пористую массу— охлаждают в вакууме и измельчают в фарфоровой ступке (см, примечание 1). [c.55]

Гидроокись лития широко используется для получения стеарата, оксистеарата, олеата, пальмитата лития, добавляемых к смазочным маслам при производстве морозостойких и термостойких смазок, работающих в диапазоне от —50 до - - 150° С без измене- [c.28]

Окончательный выбор тех или иных из наиболее освоенных методов переработки литиевого сырья, в частности на американских заводах, во многом зависит от необходимости иметь литий в виде определенного товарного продукта [1, 81 монополии одного метода быть не может. Так, методы, которые наиболее простым путем приводят к получению ЫС1, применяются в том случае, если данное производство обеспечивает выпуск металлического лития (электролитического) или его производных ЫОН целесообразно получать при непосредственном использовании ее (спросе на нее) в большом масштабе, а методы, связанные с получением 12804 в растворе, эффективны, если в дальнейшем желательно иметь Ь12СОз, из которого легко получить любые другие соли и гидроокись лития [с помощью Са(ОН)2] [12]. [c.24]

Хлорид лития используют главным образом для промышленного получения лития электролизом расплава Li I—K l. В ограниченных масштабах применяют способ восстановления хлорида лития барием. Электролизом водных растворов хлорида лития получают гидроокись лития, которую используют для щелочных аккумуляторов. [c.28]

С. И. Скляренко, Б. А. Сахаров, О. С. Дружинина [114, 115] изучали возможность получения гидрата окиси лития электролизом водного раствора хлористого лития со стационарным и подвижным ртутным катодом. Было установлено, что для получения высокого выхода по току концентрация лития в амальгаме не должна превышать 0,002—0,004%. Поэтому при работе с подвижным катодом ртуть должна протекать через электролизер с определенной скоростью. При катодной плотности тока 1700—2500 а м , температуре электролита 25—30° и содержании в электролите 30—35% Ь1С1 был достигнут выход по току около 97%. Литиевая амальгама разлагалась водой в присутствии графита, который ускорял ее разложение вследствие образования короткозамкнутого элемента — амальгама лития электролит графит. После упаривания полученного раствора кристаллизовался моногидрат едкого лития. Полученная электролитическим путем из технического хлорида (97,1% Ь1С1) кристаллическая гидроокись лития отличалась высокой чистотой и не содержала железа, фосфора, серы и хлора, и к в ней не превышала 0,07%. [c.158]

Наиболее подробно описано получение моногидрата едкого лития на заводе в Миннеаполисе (США) [71 ]. Принципиальная технологическая схема процесса изображена на рис. 56. Исходным продуктом при каустификацни является влажный карбонат лития, полученный на заводе из сподумена по сернокислотной схеме. Карбонат лития и гидроокись кальция замешиваются в реакторах известь берется в количестве 105% от теоретически необходимого. Общее количество загружаемых твердых материалов зависит от концентрации лития в растворе для замешивания. Обычно используется раствор после промывки осадка углекислого кальция от предыдущей загрузки. [c.160]

Технические карбонат или гидроокись лития, употребляемые в производстве хлорида, содержат значительное количество примесей, поэтому для получения хлористого лития, отвечающего требованиям электролиза, исходные продукты обычно подвергают предварительной очистке. Если исходным сырьем является карбонат лития, то для его очистки может быть использован способ Труста — перекристаллизация карбоната лития путем перевода его в хорошо растворимый бикарбонат лития [127]. После перекристаллизации карбоната лития, содержащего 0,87% S0 — и 0,5% щелочных металлов (в пересчете на натрий), может быть получен продукт, содержащий следы серы и 0,03—0,07%натрия [128]. [c.164]

Отмеченные выше недостатки электролиза заставляли искать новые методы получения лития. Попытки получить литий термическим восстановлением его солей были известны уже в XIX в. Варрен в 1894 г. восстанавливал гидроокись лития магнием в железной реторте [20]. Реакция протекала очень бурно после окончания процесса литий отгонялся и собирался в специальном приемнике. Полученный металл содержал много магния и гидрида лития. [c.182]

Эймс [125] исследовал возможности получения высококремнеземных цеолитов при сравнительно низких температурах в литиевой, натриевой и калиевой водных алюмосиликатных системах в высококремнеземной области их составов. В синтезах, выполненных в литиевой системе, в качестве исходных материалов были использованы силикагель, кремнекислота, высушенная гидроокись алюминия и гидроокись лития, а в одном опыте SiOj вводился в виде этилового эфира ортокремниевой кислоты. В литиевой системе был получен только один литиевый цеолит со структурой, близкой к клиноптилолиту, при соотношениях SiOa AI2O3 в исходных смесях от 8 1 до 18 1, при температуре 254—304° [c.50]

В хлоратор 1, представляющий собой цилиндрический аппарат с мешалкой, барботером и охлаждающим устройством, загружают гидроокись лития (50% LiOH), едкий натр (42% NaOH) и воду в. соотношении 1 2 0,2. Полученную суспензию хлорируют хлорвоздушной смесью, содержащей 20—50% СЬ, при постоянном перемешивании. Температура хлорирования не выше 30 °С. В ходе хлорирования в твердую фазу выделяется поваренная соль. [c.63]

Отделение амиловым спиртом [2]. Концентрированный раствор, содержащий менее 0.2 г смеси хлоридов щелочных металлов и несколько капель соляной кислоты, обрабатывают в небольшой конической колбе 10 мл амилового спирта (темп. кип. 129—132°)и осторожно нагревают на асбестовой сетке. Колбу снабжают капилляром, проходящим через пробку с двумя отверстиями и погруженным в жидкость через капилляр поступает воздух, который регулирует кипение. После того как вся вода и часть спирта удалены, жидкости дают охладиться и затем добавляют 2—3 капли концентрированной соляной кислоты, чтобы перевести в хлорид гидроокись лития, образовавшуюся при выпаривании в результате гидролиза. Раствор кипятят в течение некоторого времени и горячим фильтруют через стеклянный тигель с пористым дном. Остаток тщательно промывают прокипяченным амиловым спиртом, фильтрат и промывные воды выпаривают досуха на воздушной бане. Остаток растворяют в разбавленной серной кислоте и раствор фильтруют от органического вещества во взвешенный платиновый тигель. Раствор выпаривают досуха и остаток осторожно нагревают до плавления. Тигель закрывают крышкой, охлаждают и взвешивают. Если пронорциональная часть лития в смеси хлоридов небольшая, то остаток после извлечения амиловым спиртом следует растворить в воде и подвергнуть повторной обработке. Так как взвешиваемый сульфат лития содержит небольшие количества других щелочных металлов, должна быть сделана соответствующая поправка. На каждые 10 мл спиртового фильтрата (исключая спирт, израсходованный на промывание) из полученного веса вычитают 0,0005 г, если присутствует натрий 0,00059 г, если присутствует калий 0,00109 г, если присутствуют и калий и натрий. [c.45]

Из лепидолитов цезий извлекается вместе с рубидием попутно, как побочный продукт производства лития. Лепидолиты предварительно сплавляют (или спекают) при температуре около 1000° С с гипсом или сульфатом калия и карбонатом бария. В этих условиях все ш,елочные металлы превраш,аются в легкорастворимые соединения — их можно выш,елачивать горячей водой. После выделения лития остается переработать полученные фильтраты, и здесь самая трудная операция — отделение цезия от рубидия и громадного избытка калия. В результате ее получают какую-либо соль цезия — хлорид, сульфат или карбонат. Но это еш,е только часть дела, так как цезиевую соль надо превратить в металлический цезий. Чтобы понять всю сложность последнего этапа, достаточно указать, что первооткрывателю цезия — крупнейшему немецкому химику Бунзену — так и не удалось получить элемент № 55 в свободном состоянии. Все способы, пригодные для восстановления других металлов, не давали желаемых результатов. Металлический цезий был впервые получен только через 20 лет, в 1882 г., шведским химиком Сеттербергом в процессе электролиза расплавленной смеси цианидов цезия и бария, взятых в отношении 4 1. Цианид бария добавляли для снижения температуры плавления. Однако барий загрязнял конечный продукт, а работать с цианидами было трудно ввиду их крайней токсичности, да и выход цезия был весьма мал. Более рациональный способ найден в 1890 г. известным русским химиком Н. Н. Бекетовым, предложившим восстанавливать гидроокись цезия металлическим магнием в токе водорода при повышенной температуре. Водород заполняет прибор и препятствует окислению цезия, который отгоняется в специальный приемник. Однако и в этом случае выход цезия не превышает 50% теоретического. [c.93]

Полученный при горении окисел LiaO также содержит примесь перекиси Li202. В чистом виде окись лития получают нагреванием гидроокиси лития, нитрата или карбоната в токе водорода до 800°. Окись лития также слабо восстанавливается углем или окисью углерода, как и водородом. Ь1гО образует пористую белую массу с удельным весом 2,02. С водой она соединяется лишь медленно, образуя гидроокись, в то время как остальные окиси щелочных металлов реагируют с водой энергично, а иногда даже крайне бурно (разогревание). [c.201]

Как будет видно из дальнейшего, в результате создания замкнутого цикла в технологических схемах, предусматривающего использование всех оборотных растворов и прежде всего маточных растворов с операции осаждения ЫаСОз, удается существенно повысить выход лития в это соединение, являющееся готовым продуктом производства. Это обстоятельство имеет огромное значение, так как СОз в настоящее время — важнейшее соединение лития. Применяемый в большом количестве непосредственно в силикатной промышленности, ЫдСОз служит исходным материалом для получения гидроокиси лития, галогенидов, сульфата и нитрата лития (через гидроокись), металла (через хлорид), гидрида (через ме1алл), амида (через гидрид) и т. д. [в]. [c.25]

В спеке оставалось до 97—98% лития, остальная часть уносилась с пылью. Обожженный материал выщелачивался водой на холоду раствор, содержащий Li I + ad2, отделялся от нерастворенного силикатного остатка. При последующем упаривании раствора кристаллизовалась смесь хлоридов лития и кальция, которая могла быть непосредственно использована для электролиза. Для получения едкого лития из раствора хлоридов сначала осаждался карбонат лития, который методом каустификацни переводился в гидроокись (рис. 53). [c.149]

Взаимодействие фторида лития с известью в водной пульпе проводится при температуре 60—90° полученный раствор содержит около 10—15 г/л LiOH. После упаривания раствора кристаллизуют моногидрат едкого лития в нем содержится до 0,2%Е . Переход лития из фторида в гидроокись достигает 85—90%. Спекание фторида лития с окисью кальция осуществляется при 700°. После обработки спека водой получают сильно разбавленные растворы едкого лития, причем извлечение лития в гидрат не превышает SO uo [30, 116—118). [c.159]

Смотреть страницы где упоминается термин Гидроокись лития получение: [c.273] [c.62] [c.63] [c.727] [c.272] [c.275] [c.148] [c.148] [c.61] [c.63] [c.495] [c.159] [c.166] [c.148] [c.495] [c.264] [c.36] [c.50] [c.228] [c.635] [c.444] [c.189] [c.869] [c.37] [c.453] [c.36]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология