Карбоцепные волокна формование

Поливинилспиртовые волокна — карбоцепные волокна, получаемые способом мокрого или сухого формования [c.92]

Карбоцепные волокна получаются путем формования из раствора, а также из расплава или из полимера, находящегося в вязкотекучем состоянии (моноволокно и филаментная нить). В последнее время начинают использовать метод формования волокна из дисперсий полимера, например, при производстве волокна тефлон (см. стр. 280). [c.167]

При формовании поливинилхлоридного волокна сухим способом вместо прядильных растворов применяются высококонцентрированные гели, которые подаются на прядильную машину при высоком давлении (50—100 ат). В этом заключается основное отличие процесса формования поливинилхлоридного волокна от других видов карбоцепных волокон. Формование волокна из гелей производится по той же схеме, что и из концентрированных прядильных растворов. [c.211]

Единственным видом гидрофильного карбоцепного волокна является волокно к у р а л о н, производимое в Японии из поливинилового спирта с последующим дублением получаемых нитей формальдегидом для снижения растворимости волокна. Формование волокна производится из растворов поливинилового спирта в водном растворе этилового спирта по мокрому способу. В качестве осадительной ванны используется раствор сульфата аммония. Относительная сложность получения поливинилового спирта (стр. 716) и необходимость дубления полученного волокна ограничивают развитие его производства. [c.690]

Сухое формование карбоцепных волокон аналогично формованию ацетатного волокна. При использовании мокрого метода формования карбоцепных волокон в отличие от формования вискозного волокна не происходит химических реакций между компонентами прядильного раствора и осадительной ванны. Струйки прядильного раствора по выходе из фильеры попадают в осадительную ванну, разбавляющую растворитель, в результате полимер коагулирует в форме волокон. Они собираются в нить или жгут и поступают, в соответствующий приемный механизм. Нити обычно наматываются на бобину, жгут штапельного волокна непрерывно поступает в отделочный агрегат, где промывается, отделывается и сушится. [c.464]

Карбоцепные полимеры плавятся с разложением, поэтому их нельзя формовать из расплавов, как полиамидные волокна. Чаще всего формование карбоцепных волокон производится из [c.323]

В настоящее время метод формования волокна из полимеров, образующихся при проведении процесса полимеризации в растворе, осуществлен на некоторых предприятиях прп получении полиакрилонитрильного волокна (см. стр. 170). По-видимому, этот прогрессивный метод, обеспечивающий значительное упрощение и удешевление технологического процесса нроизводства карбоцепных волокон, в дальнейшем получит широкое применение. [c.167]

В последнее время этот метод начинают применять и при формовании волокна из эмульсий волокнообразующих карбоцепных полимеров других типов. [c.280]

Характер технологического процесса. Назначение химических цехов — это получение и подготовка к формованию прядильных растворов (при производстве искусственных и карбоцепных синтетических волокон) или синтез полимера, из расплава которого формуется волокно. В зависимости от вида вырабатываемого волокна и метода его производства в этих цехах применяют различное оборудование, а также разное исходное сырье и основные материалы. В то же время технологический процесс в химических цехах имеет ряд общих черт. Например, для цехов с периодическим методом производства характерны [c.128]

Мокрое формование. При мокром формовании волокна раствор полимера, пройдя через фильеру, попадает в виде тонких струек в ванну с жидкостью, которая вызывает коагуляцию полимера. Эта ванна называется осадительной ванной. В ней совершается ряд процессов, в том числе и химических, если вещества осадительной ванны вступают во взаимодействие с формуемой смолой. Растворителями смол при получении прядильных растворов являются щелочи, ацетон и другие растворители, способные растворять исходный материал с образованием концентрированных и вязких растворов. Мокрое формование проводится при повышенных температурах, снижающих вязкость прядильных растворов, ускоряющих кристаллизацию, формование и образование более плотных и прочных волокон. Мокрый способ применяется при формовании вискозного и некоторых других карбоцепных волокон. [c.300]

Как и другие карбоцепные полимеры, поливиниловый спирт синтезируют обычно методами радикальной полимеризации. В отличие от других полимеров этого типа поливиниловый спирт не может быть получен непосредственно из исходного мономера — винилового спирта, так как последний изомеризуется в ацетальдегид. Поэтому поливиниловый спирт производят из поливинилацетата, который легко образуется при полимеризации винилацетата (в эмульсии или в растворе метилового или этилового спирта). Регулярность строения полимера зависит от условий полимеризации. Для формования волокна пригодны лишь полимеры с минимальным количеством разветвлений, особенно для получения высокопрочных волокон. [c.218]

Большинство карбоцепных полимеров, используемых для получения волокон, не плавятся без разложения, т. е. температура их плавления выше, чем температура разложения. Однако при нагревании этих полимеров в инертной среде термопластичные карбоцепные волокнообразующие полимеры (в первую очередь полиолефины) могут быть переведены в вязкотекучее состояние без заметной деструкции и использованы для формования волокна. [c.166]

Технологический процесс производства полиакрилонитрильного волокна в основном аналогичен процессу получения других карбоцепных волокон методом формования из раствора и включает следующие основные операции [c.170]

Принципиально формование волокна может быть осуществлено и из поливинилхлорида, находящегося в термопластичном состоянии (в присутствии небольших количеств растворителя или пластификаторов), аналогично тому, как это имеет место при формовании некоторых других карбоцепных волокон. При использовании данного метода необходимо применять хорошо стабилизованный поливинилхлорид, который не разлагается (дегидрохлорирование) при непродолжительном нагревании при повышенных температурах (150—200 "С). [c.211]

Благодаря низкой стоимости исходного полимера и сравнительной простоте технологического процесса поливинилхлоридное волокно является одним из наиболее дешевых и доступных видов синтетических карбоцепных волокон. Если удастся преодолеть затруднения, связанные с применением смеси растворителей, в состав которой входит сероуглерод, и создать безопасные условия работы, при которых концентрация СЗо в помещении цеха не будет превышать норм, установленных для производства вискозного волокна, или реализовать метод формования штапельного волокна из растворов поливинилхлорида в диметилформамиде (что является более целесообразно), то этот вид карбоцепных волокон сможет получить широкое промышленное применение, [c.213]

Технологическая схема получения волокна из сополимера винилхлорида и винилацетата не отличается от схемы получения других карбоцепных волокон. Это волокно в большинстве случаев формуется из ацетоновых растворов сополи.мера сухим способом при скорости формования 150—200 м мин, но оно может быть получено и при формовании мокрым способом. Сформованное волокно подвергается вытягиванию на 200—300%. [c.225]

Использование полиакрилонитрила для производства волокна затруднялось из-за неплавкости и невозможности получения концентрированных прядильных растворов этого полимера. Так же как и большинство других карбоцепных полимеров, полиакрилонитрил не плавится без разложения. Поэтому нить, состоящую из большого числа волокон, можно получать пока только формованием из растворов полимера. Из-за нерастворимости полиакрилонитрила в обычных растворителях длительное время существовало мнение о том, что этот полимер обладает сетчатой структурой и использование его для производства волокна вообще невозможно. Это предположение оказалось ошибочным. [c.179]

Технологическая Схема производства поливинилхлоридного волокна принципиально не отличается от схемы получения других карбоцепных волокон. Поливинилхлорид, используемый для формования волокна, имеет сравнительно высокий молекулярный вес. Степень полимеризации этого полимера составляет от 1000 до 2500, что соответствует молекулярному весу от 60 ООО до 150 000 [5]. [c.232]

В последнее время все более широкое распространение приобретает волокно из полиакрилонитрила—так называемое волокно орлон, или нитро н, обладающее более ценными свойствами по сравнению с другими карбоцепными волокнами. Формование этого волокна производится по мокрому или по сухому способу нз 12—18%-ных растворов полиакрило-иитрила в диметилформамиде НСОК(СНз)2. При формовании по мокрому способу в качестве осадительной ванны применяются глицерин, или другие органические полиоксисоединения, или вода. При формовании по сухому способу испарение растворителя в шахте прядильной машины происходит при 150—250°. Сформованное по сухому или мокрому способу волокно вытягивается при повышенной температуре в 3—8 раз, подвергается крутке, а затем непродолжительному нагреванию (процесс терморелаксации). В результате такой обработки получается волокно, прочность которого составляет 25—40 км, а удлинение 20—25%. [c.689]

Карбоцепные волокна — синтетические волокна, получаемые из полимеров, макромолекулы которых содержат в основной цепи только атомы углерода. Эти полимеры получают реакцией цепной полимеризации. Формование К. в. производится из растворов и расплавов полимеров или из полимера, находяп егося в пластичном состоянии. К К. в. относятся полиакрнлонитриль-ные, поливинилхлоридные, поливинилиденхлоридные, полиолефинотые, поливинилспиртовые и фторсодержащие волокна. [c.54]

Полиолефиновые волокна — карбоцепные волокна, полученные из по-лиолефинов способом формования из расплава. Подразделяются на полипропиленовые и полиэтиленовые волокна. Мировое производство на 1971 г. — 300 тыс. т, из них 105 тыс. т штапельного волокна [37, стр. 196]. [c.96]

Формование карбоцепных синтетических волокон всегда производится с большей или меньшей вытяжкой (фильерная вытяжка), величина которой зависит от требуемых физико-механических показателей готового волокна. Скорость мокрого формования карбоцепных волокон невелика и обычно не превышает 50 м1мин. [c.464]

В качестве В. п. широко используют линейные полимеры, получаемые ноликонденсацией, напр, полиамиды. полиэфиры. Макромо-лекулы полимеров, 1[олучао-мых радикальной полимеризацией, обычно имеют разветвленную структуру эти полимеры м. б. использованы для формования волокон лишь в том случае, если макромолекулы содержат активные полярные группы, благодаря чему межмолекулярное взаимодействие достаточно велико. К таким В. п. относят мало разветвленные поливинилхлорид, поливиниловый спирт, поли-акрилопитрил и др. карбоцепные полимеры. Из полимеров, получаемых ионной полимеризацией (напр., из по.тивинп,г1х 1орида и полиакрилонитрила), можно формовать волокна высокого качества, однако вследствие высокой регулярности структуры перевод этих полимеров в р-р связан с технологич. трудностями. [c.257]

Использование полиакрилонитрила для нроизводства волокна затруднялось невозможностью получения концентрированных прядильных растворов этого полимера. Так же как и большинство других впдов карбоцепных полимеров, полиакрилонитрпл не плавится без разложения, и получение нити, состоятцей из большого числа волокон, может быть осуш,ествлено только формованием из растворов. Из-за нерастворимости полиакрилонитрила в обычных растворителях в течение длительного времени существовало мнение, что этот полимер обладает сетчатой структурой и его использование для производства волокна вообще невозможно. Однако это предположение оказалось ошибочным. [c.169]

Прпнцпнпальпо полимеризацию винилхлорида можно осуществить в растворе (лаковым методом) аналогично тому, как это имеет место при синтезе ряда других карбоцепных волокнообразующих полимеров (например, полиакрилонитрила). Полимеризация винилхлорида в растворителе, нанример в тетрагидрофуране, и использование образовавшегося концентрированного раствора непосредственно для формования волокна представляют определенный практический интерес. [c.210]

Технологическая схема пропзводства поливинилхлоридного волокна прпнцппиально не отличается от схемы получения других карбоцепных волокоп. Поливинилхлорид, используемый для формовання во.чокна, имеет сравнительно высокий люлекулярный вес. Стенень полимеризации этого полимера составляет от 1000 до 2500, что соответствует молекулярному весу от 60 000 до 150 000 . [c.210]

Синтетические волокна получают из синтетических полимеров — гетероцепных (полиамидов, полиэфиров, полиуретанов и др.) и карбоцепных (полнакрилонитрила, политетрафторэтилена, полипропилена и др.). Волокно капрон получают из полиамидной смолы (поли-капроамид) путем формования из расплава исходную смолу получают термической полимеризацией циклического мономера капро-лактама (лактам е-аминокапроновой кислоты). Процесс идет в присутствии воды, инициирующей раскрытие цикла и полимеризацию с образованием линейной макромолекулы полимера [c.319]

Формование волокна из растворов поливинилового спирта может производиться, как уже указывалось, сухим или мокрым способом. В последнее время в связи с использованием для формования волокна поливинилового спирта стереорегулярной структуры, образующего прядильные растворы очень высокой вязкости, получает практическое применение новый метод формования нитн из полимера, содержащего небольшие количества растворителя и находящегося в размягченном состоянии (так называемый метод полурасплава) . Этот метод используется в Японии для получения филаментной нити из поливинилового спирта. Принцип этого метода, который может быть использован для формования и других карбоцепных волокон, заключается в пластификации полимера добавлением небольших количеств активных растворителей с целью снижения температуры текучести и подачи высоковязкого раствора, или, точнее, размягченного полимера, при помощи шнека при повышенной температуре к прядильному насосику, а затем к фильере. Выдавли- [c.238]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология