Ректификация газовых смесей

В качестве побочных продуктов образуются пропионовый альдегид, ацетальдегид, формальдегид, ацетон, СО, СОа и вода. Катализаторо.м-для этого процесса служит окись меди, нанесенная на непористый носитель (пемзу или карборунд) в количестве 0,5—1,5% (масс.). Позднее был разработан молибдено-кобальтовый катализатор с висмутом и другими добавками. Окисление ведут при 320—350 °С и времени контакта 0,5—1,0 с в присутствии водяного пара, позволяющего улучшить условия выделения акролеина и подавляющего реакции глубокого окисления. Последний эффект достигается также при добавлении в исходную газовую смесь микроколичеств (0,05% от массы пропилена) бромистых или хлористых алкилов. Состав исходной смеси диктуется пределами взрывоопасных концентраций. Соотношение (мольное) пропилен кнслород водяной пар поддерживают равным 4 1 5 или 1 1,5 3, т. е. выше верхнего или ниже нижнего пределов взрываемости. В зависимости от состава газовой смеси процесс ведут с рециркуляцией пропилена или без нее. Реакцию окисления проводят в многотрубчатых контактных аппаратах с солевым теплоносителем. Реакционные газы проходят водную промывку, при этом получают 1,5—2%-ный раствор акролеина в воде,содержащий также побочные продукты реакции — ацетальдегид, пропионовый альдегид й т. д. Акролеин выделяется из водного раствора, ректификацией очищается от ацетальдегида и экстрактивной дистилляцией с водой — от пропионового альдегида. Выход акролеина составляет 67—70% при степени превращения пропилена 50%. [c.207]

Во всех случаях, когда производится разделение смеси путем ректификации, необходимо иметь эту смесь в жидком виде. Газовую смесь первоначально переводят в жидкое состояние, а затем уже жидкую смесь подвергают ректификации. [c.295]

Паро-газовая смесь продуктов реакции охлаждается и конденсируется в теплообменниках Т-4, в воздушных и водяных конденсаторах-холодильниках. В газосепараторе С-1 отделяется водородсодержащий газ, который, смешиваясь со свежим водородсодержащим газом, проходит- адсорбер /С-5, заполненный цеолитами, для удаления влаги. Осушенный газ поступает на прием компрессора ПК-1- Нестабильный изомеризат с низа сепаратора С-1 охлаждается в теплообменнике Т-5 и подвергается стабилизации в колонне К-6. Сверху уходит углеводородный газ, а снизу стабильный изомеризат, направляемый, как сказано выше, на разделение в блок ректификации. [c.229]

Очищенный от примесей и осушенный сжатый пирогаз поступает на газофракционирование, осуществляемое методом низкотемпературной ректификации. Перед подачей пирогаза на разделение газовая смесь [c.814]

Абсорбция обычно применяется для грубого разделения смесей газообразных углеводородов. Она основана на поглощении газообразных веществ селективным растворителем (селективным абсорбентом). Разделяемую газовую смесь пропускают через абсорбционную колонну, орошаемую растворителем. Содержащиеся в газе низшие углеводороды (С —С,) не поглощаются растворителем и отводятся из верхней части колонны. Более тяжелые углеводороды абсорбируются орошающей жидкостью, из нижней части абсорбционной колонны непрерывно вытекает раствор углеводородов в абсорбенте. В отгонной колонне (десорбере) газы выделяются из раствора. Растворитель охлаждают и возвращают на абсорбцию, выделенные углеводороды разделяют ректификацией. Для более полного извлечения углеводородов из газов абсорбцию обычно проводят при повышенном давлении (12—20 ат) и охлаждении исходного газа и растворителя. [c.155]

Паро-газовую смесь из теплообменника (испарителя) 4 направляют в конденсатор (на схеме не показан) и разделитель 8. Конденсат далее поступает на ректификацию для выделения циклогексанола, водород возвращают на гидрирование. [c.255]

На процесс адсорбции оказывают существенное влияние температура, давление и ряд других факторов. С повышением температуры активность адсорбента снижается. При снижении температуры процесс адсорбции улучшается. Оптимальной температурой адсорбции считается 20—25° С. С повышением давления облегчается доступ молекул гаЗа в поры адсорбента, увеличивается концентрация углеводородов в единице объема газа и тем самым повышается степень извлечения компонентов из газовой смеси. Адсорбцию проводят при давлении 4—6 ат. Адсорбция углеводородных газов зависит от химического и фракционного состава и молекулярного веса компонентов. Олефиновые углеводороды при прочих равных условиях адсорбируются лучше, чем парафиновые. Высокомолекулярные углеводороды одного и того же ряда адсорбируются более активно и вытесняют ранее адсорбированные низкомолекулярны соединения. Адсорбцию проводят как в адсорберах периодического действия с неподвижным (стационарным) слоем зерненого поглотителя, так и в адсорберах с непрерывно движущимся слоем адсорбента. В последних газовую смесь пропускают через аппарат до полного насыщения адсорбента, после чего газовую смесь переводят для поглощения в адсорбер со стационарным слоем, а в первом производят десорбцию поглощенных углеводородов перегретым до 250° С водяным паром. Отогнанные углеводороды конденсируются, отделяются от воды и, так же как при абсорбции, подвергаются ректификации. После отгонки углеводородов адсорбент сушат и охлаждают, пропуская через него сухой газ, выходящий из работающего адсорбера. Продолжительность работы адсорбера на стадии поглощения газов 45—60 мин. В начале поглощения температура адсорбента 50° С, а к концу процесса температура в связи с выделением тепла адсорбции поднимается до 70° С. [c.216]

Сырье подается насосом 1. Циркулирующая в системе газовая смесь, в состав которой входит водород, подается компрессором 2 через теплообменники 3 в печь 4. После этого смесь проходит последовательно первый реакционный аппарат 5, снова печь 4 и второй реакционный аппарат 6. Получаемый продукт охлаждается в теплообменниках 3 и конденсаторе 7. В аппарате 8 отделяется газ, который возвращается в цикл и частично выводится из системы. Жидкие продукты направляются на ректификацию. [c.77]

В том случае, когда исходная газовая смесь содержит значительное количество углеводородов С1 и Сг, фракционирование газов осуществляется путем абсорбции более тяжелых углеводородов (Сз и выше) с последующей их ректификацией. [c.19]

Продукт реакции после второго реактора также абсорбируют водой. Водные растворы окиси этилена из обеих абсорбционных колонн поступают в колонну для десорбции. В этой колонне получается газовая смесь, содержащая окись этилена и инертные газы , конденсацию и ректификацию осуществляют в колонне, охлаждаемой раствором расплавленных солей. Получается окись этилена чистотой не менее 99%. Выход колеблется от 50 до 65%. [c.375]

Выделение посредством сжижения и ректификации. Одним из наиболее обещающих методов разделения различных составных частей газовой смеси является фракционированная конденсация с последовательным снижением температуры или с постепенным повышением давления, после чего может последовать дробная перегонка (если это требуется) каждой фракции при соответственных условиях. Всю газовую смесь по частям можно превращать в жидкое состояние, а сжиженный газ подвергать дробной перегонке. Вообще говоря дробная конденсация не дает полного разделения. Лучшие результаты обычно получаются лри тщательной дестилляции сжиженных фракций. [c.155]

Полученную газовую смесь подвергают ректификации с целью выделения фракции 04. Поскольку исходный н-бутан содержит почти всегда примесь изобутана, при обычной ректификации получается фракция С4, состоящая из н-бутана, изобутана, н-бутиленов [c.315]

Для разделения абсорбцией газовую смесь пропускают через абсорбционную башню, орошаемую селективным растворителем. Содержащиеся в газе низшие углеводороды (с одним и двумя углеродными атомами в молекуле) не поглощаются растворителем и выходят из верхней части башни углеводороды с большим числом атомов углерода в молекуле абсорбируются орошающей жидкостью, и из нижней части абсорбционной башни непрерывно вытекает раствор углеводородов в абсорбенте. Выделение газов из этого раствора производят в отгонной колонне (десорбере). Растворитель после охлаждения вновь направляют на абсорбцию, а выделенные углеводороды разделяют ректификацией. Для более полного извлечения углеводородов из газов абсорбцию обычно проводят при повышенном давлении (12—20 ат) и охлаждении исходного газа и растворителя. [c.134]

Низкотемпературная ректификация (рис. 16) заключается в том. что газовая смесь, полученная при пиролизе нефти, сжи- [c.60]

В контактном аппарате происходит дегидрирование этилбензола и протекают побочные процессы. Паро-газовая смесь, состоящая из стирола, этилбензола, легких углеводородов, углекислоты и других газов, проходит из контактного аппарата через теплообменник 2, обогревая пары этилбензола, и поступает в систему холодильников, в которых отделяется смола, стирол-сырец и легкие углеводороды. Стирол-сырец поступает на ректификацию. Во избежание полимеризации во время ректификации к нему предварительно добавляют гидрохинон. Ректификационная колонна изготовлена из меди, замедляющей процесс полимеризации стирола. [c.97]

В промышленности метиленхлорид получается хлорированием метана (природного газа) при 500 °С. Природный газ очищают от гомологов метана и хлорируют. После окончания реакции газовую смесь охлаждают, отделяют хлористый водород, осушают и далее подвергают ректификации. При этом в основном получается метиленхлорид, а также хлористый метил, хлороформ и небольшое количество четыреххлористого углерода. Хлористый метил и непрореагировавший метан добавляют к свежему метансодержащему газу, поступающему на хлорирование, а хлороформ и четыреххлористый углерод выделяют. На каждую тонну метиленхлорида получается 0,44 т хлороформа и 0,11 т четыреххлористого углерода. [c.71]

Очевидно, что по аппаратурно-технологическому оформлению процессы экстрактивной ректификации и газо-жидкостной хроматографии сильно различаются. Так, при экстрактивной ректификации разделяемую смесь вводят в колонку не отдельными порциями, а непрерывно движутся обе фазы (жидкая и паровая), а не одна (газовая) насадка (или другие внутренние устройства в колонне) предназначена только для развития поверхности контакта фаз и не играет активной роли, как в хроматографии. [c.56]

Газовая смесь, подлежащая разделению, подается под вторую сверху распределительную тарелку, Проходя адсорбционную секцию 2 противотоком к движущемуся сверху вниз адсорбенту, газ освобождается от тяжелых компонентов, и из под верхней распределительной тарелки отводится неадсорбированный газ, называемый легкой, или головной, фракцией. Уголь из адсорбционной секции, насыщенный извлеченными веществами, пересыпается в ректификационную 3, а затем в отпарную секцию 4, где обрабатывается тяжелыми составляющими газовой смеси, поднимающимися снизу, в результате чего обогащается этими веществами, а более легкие компоненты вытесняются из угля. В результате этого процесса, напоминающего ректификацию, из угля может быть выделена промежуточная фракция, которая выводится из-под третьей сверху распределительной тарелки. Наконец, уголь попадает в десорбционную секцию 5, где нагревается за счет тепла теплоносителя (паров воды или даутерма) и обрабатывается перегретым паром. В результате происходит десорбция тяжелых компонентов, которые вместе с паром удаляются из-под нижней рас- [c.432]

Процесс ректификации газа имеет целью разделить многокомпонентную газовую смесь на такое количество отдельных фракций, которые содержали бы в себе наименьшее количество индивидуальных углеводородов. Сложная смесь нефтяных углеводородов подвергается многократному испарению и конденсации, в результате которых она разделяется на свои составные части, соответственно температуре кипения каждой из них. [c.286]

Низкотемпературной ректификацией получают газовую смесь с преимущественным содержанием буте- [c.122]

Зтот процесс, называющийся парофазным гидролизом хлорбензола, протекает при пропускании смеси паров хлорбензола и воды (в определенном весовом соотношении) при высокой температуре над катализатором, состоящим из силикагеля, на который нанесены соли металлов. При этом в фенол превращается лишь часть общего количества хлорбензола и получается газовая смесь (катализат), содержащая фенол, хлорбензол, воду и хлористый водород. Из этой смеси сначала отделяют хлористый водород. Затем разделяют смесь фенола, хлорбензола и воды ректификацией. [c.388]

Паро-газовая смесь, выходящая из контактных аппаратов, попадает в систему теплообменников, в которых происходит конденсация фталевого ангидрида. Наилучшей конструкцией этих аппаратов являются конденсаторы намораживания (рис. 27). Они представляют собой аппараты, внутри которых расположены трубы. По трубам циркулирует охлаждающий агент, и на их наружной поверхности конденсируется (намораживается) в виде кристаллов фталевый ангидрид. Это аппараты периодического действия после намораживания по трубам пропускают теплоноситель, фталевый ангидрид расплавляется и стекает в специальные емкости, откуда идет на ректификацию. Побочными продуктами при этом методе производства являются 1,4-нафтохинон и малеи-новый ангидрид. [c.394]

При абсорбционном методе можно использовать более низкое давление и более высокие температуры. Газовая смесь под давлением в противотоке контактирует с поглотительным маслом, в котором растворяются все углеводороды, имеющие 2 и более атомов углерода. Метан и водород при этом не абсорбируются и выводятся с установки. Затем газообразные углеводороды выделяются из поглотительного масла и разделяются ректификацией, что после удаления водорода и метана не представляет значительных трудностей. Освобожденное от газообразных углеводородов поглотительное масло возвращается на установку. Выделение газов из поглотительного масла можно провести таким образом, что при этом уже будет иметь место разделение на фракции с определенным числом атомов углерода. Дальнейшее разделение на отдельные компоненты путем перегонки не представляет труда. Часто получаемая при фракционировании чистота уже достаточна для последующей переработки. Абсорбционный метод обладает большими достоинствами для концентрпрования газов с небольшим содержанием олефиновых углеводородов. [c.45]

Если для отделения метана и водорода использовать абсорбционный метод, можно ограничиться более низкими давлениями и значительно более высокими температурами. Абсорбциоппый метод заключается в том, что газовую смесь приводят в соприкосновение с поглощающим маслом, движущимся противотоком к газу. Абсорбцию проводят под давлением в условиях, прп которых в масло растворяются углеводороды с двумя и больше атомами углерода, тогда как метан и водород не поглощаются и покидают установку в виде остаточного газа. После этого из поглощающего масла отгоняют углеводороды, которые затем разделяют ректификацией. Поскольку метан и водород удалены, эту ректификацию осуществить гораздо легче. После отпарки углеводородов поглощающее масло возвращают на абсорбционную установку. Газы можно отпаривать от масла и таким образом, чтобы одновременно происходило разделение углеводородов на фракции по числу атомов углерода это облегчает дальнейшее выделение индивидуальных углеводородов ректификацией. [c.149]

По нааначанию циклы охлаждения можно подразделить на рефрижераторные, ожижительные и газоразделительные. Рефрижераторные циклы предназначены для охлаждения и термостатирования различных объектов при низких температурах. Ожижительные установки находят применение в процессах получения жидких кислорода, азота, водорода, метана и других газов. Гаэоразделительные установки используют для выделения, например, из воздуха или природного газа их компонентов. Иногда подвергают ректификации предварительно ожиженную газовую смесь. [c.59]

Разработан [37] новый способ абсорбции окиси углерода (и других примесей) жидким азотом. Способ может быть эффективно использован в тех случаях, когда исходная газовая смесь содержит избыток азота и часть его необходимо сконденсировать. В этом случае процесс конденсации азота можно совместить с абсорбцией конденсирующимся азотом. Процесс проводят в противоточном абсорбере, снабженном вверху дефлегматором, в котором конденсируется избыточный азот, подаваемый на орошение абсорбера. Если количество избыточного азота недостаточно для полной очистки, осуществляется подпарка кубовой жидкости, т. е. процесс приближается по технологическому оформлению к ректификации. [c.364]

Паро-газовая смесь из вакуум-отгонных кубов последовательно поступает в холодильник 15, охлаждаемый водой, и в холодильник 16, охлаждаемый рассолом. Конденсат через фазоразделители 17 стекает в сборник 18, а хлористый водород по вакуумной линии поступает в спиртовую ловушку и далее в ш,елочные ловушки (на схеме не показаны). При достижении температуры 130 °С давление в кубе 13 доводят азотом до атмосферного и отбирают пробу для анализа на содержание хлористого водорода. Если содержание НС1 не превышает 0,1%, смесь этилсиликата и тетраэтоксисилана через холодильник 19 сливают в отстойник 20. Если же содержание хлористого водорода выше 0,1%, реакционную массу охлаждают до 60—70 °С, добавляют в вакуум-отгонные кубы 13 из мерника 14 свежий спирт и продолжают отгонку. В отстойнике 20 смесь выдерживают примерно 24 ч для отделения механических примесей. Затем смесь сливают в хранилиш,е 21, откуда ее подают на ректификацию для выделения чистого тетраэтоксисилана или разливают в тару. [c.120]

Выходяш,ие из хлоратора продукты реакции охлаждаются и последовательно проходят три колонны 4. В первой колонне хлористый водород поглош,ается водой. Во второй колонне хлорме-таны нейтрализуются водным раствором NaOH и в третьей колонне осушаются серной кислотой. Далее паро-газовая смесь компримируется до 10 ат, затем охлаждается в аппарате 7 до —40 С. Сконденсировавшиеся хлорметаны направляются на ректификацию для выделения индивидуальных продуктов, газы, содержащ,ие непрореагировавший метан и некоторые количества хлористого метила, возвраш,ают на хлорирование. Выход продуктов—85%, В промышленности органического синтеза хлористый метил (темп. кип. —23,7 °С, темп. пл. —97,6 °С, плотность при температуре кипения 0,992 aj M ) используется для введения метильной группы в органические соединения [c.178]

МПа, проходит фильтр для очистки от масла 3 и далее направляется в смеситель 4. При температуре 320—350 °С и давлении 10 МПа в реакторе 5 происходит образование метанола и ряда других органических соединений. После реактора 5 реакционная газовая смесь проходит трубное пространство рекуперационного теплообменника 6, охлаждается до 190 °С и поступает в аппарат воздушного охлаждения 7, где происходит охлаждение газов до 30—40 °С и конденсация из них метанольного продукта. Далее в сепараторе 8 отделяется жидкая фаза, которая поступает в сборник 9. Газовая смесь после сепаратора 8 под давлением отводится в магистральный газопровод и смешивается с природным газом. Из сборника 9 метанольный продукт при давлении 0,4—0,6 МПа направляется на ректификацию. В процессе окисления природного газа образуется также уксусная кислота. Для ее нейтрализации в линию метанольного продукта после сборника 9 (до отделения ректификации) подается 7—10%-й раствор NaOH, предварительно приготовленный в емкости 11. [c.202]

Что же касается окислительного аммонолиза изобутилена, этот процесс проверен на пилотных установках и в ближайшее время должен быть осуществлен в промышленности. Описана технологическая схема иолучения метакрилонитрила окислительным амадо-иолизом изобутилена [481]. Изобутилен, аммиак и воздух с добавкой паров воды поступают в смеситель, после чего смесь подогревают в теплообменнике и подают в реактор с неподвижным слоем катализатора. Выходящая из реактора газовая смесь содержит метакрилонитрил, ацетонитрил, синильную кислоту, акролеин, непрореагировавшие исходные вещества и продукты глубокого окисления. Эту смесь охлаждают до 95 °С и подают в колонну нейтра-лизацын аммиака серной кислотой. Полученный там сульфат аммония выводят из колонны, а газовую смесь подают в абсорбер, в котором водой улавливаются основные продукты аммонолиза. Затем проводят их ректификацию и очистку. [c.298]

Газовая смесь подается в реактор со скоростью 100 м 1час на I реакционного пространства. Продукты реакции из реактора поступают в подогреватель и далее в испаритель. Из испарителя выходит газовая смесь, состоящая из хлористого этила, небольших количеств непрореагировавших этилена и хлористого водорода, метана и этана. Газ отмывают от хлористого водорода в водяном скруббере и подвергают ректификации для выделения чистого хлористого этила. [c.132]

Для более четкого разделения газовых смесей применяют метод глубокого охлаждения. Газовую смесь сжимают и охлаждают до очень низкой температуры (порядка минус 100°). При этом более тяжелые углеводороды (Сз—С5) сжижаются, а метан и водород остаются в газовой фазе. Жидкую смесь углеводородов С —С5 далее подвергают ректификации также под давлением и при низких температурах. Для достижения низких температур использ)гют главным образом способ дросселирования, основанный на свойстве сжатых газов сильно охлаждаться при быстром понижении давления. [c.136]

При продолжительном периода эксплуатации воздухор-азделитель- ой колонны двукратной ректификации под крышкой конденсатор з-ис-парителя постепенно накапливаются неконденсирующиеся газы, находящиеся в воздухе. Эти газы постепенно заполняют пространство под крышкой конденсатора и, наконец, проникают в трубки конденсатора. Эта газовая смесь состоит из неона, <гелия и прен.му-щественно азота. При накапливании неона и гелия парциальное давление азота уменьшается, разница температур между испаряюпщмся в трубном пространстве кислородом и конденсирующимися парами азота уменьшается и становится недостаточной для конденсации всего азота. Поэтому при эксплуатации кислородных установок через определенные промежутки времени производят иродувку конденсатора, выпуская через верхнюю трубку смесь неона, гелия и азота. Такой периодический выпуск несконденсировавшихся газов необходим для правильной эксплуатации кислородных и азотных установок. [c.322]

Из теплолообменника 4 газовая смесь, содержащая пары мета НОЛ а, поступает в водяной холодильник 6, а затем в сепаратор 7, где жидкий метанол отделяется от непрореагировавшего газа последний возвращается циркуляционным компрессором 9 в смеситель 2. Метиловый спирт-сырец из сепаратора сливается в сбор-< ник 8 и направляется на ректификацию для очистки от различных органических веществ. Метанол-сырец имеет примерно следующий состав (в %) [c.322]

Газовую смесь, прошедшую через слой катализатора, охлаждают в трубчатом теплообменнике и отделяют сконденсировавшийся метанол, а непрореагировавшую смесь (циркуляционный газ) смешивают со свежим синтез-газом и после нагревания в теплообменнике снова направляют в колонну синтеза, заполненную катализатором. Процесс протекает автотермично, а циркуляция позволяет довести выход метанола до 85%. Он содержит примеси, от которых освобождаются ректификацией. Производительность установок достигает 100 тыс. т и более в год. [c.228]