Контактное окисление аммиака без давления

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

Нитрозные газы, полученные контактным окислением аммиака под атмосферным давлением, проходят скоростной холодильник (на схеме не показан), где отделяется /з воды, получившейся при окислении аммиака по реакции [c.271]

В Советском Союзе разработан экономичный метод получения водного раствора формальдегида прямым окислением природного газа кислородом воздуха. Катализатором для этого процесса, не требующего высокого давления, являются окислы азота, получаемые при контактном окислении аммиака. Важно отметить, что в результате получается готовый товарный продукт— 33—40 /о формалин без применения ректификации. [c.494]

Выход окиси азота при контактном окислении аммиака на платине в области температур 700—850° С мол<ет достигать 97—98% при атмосферном давлении и 96—97% при ведении процесса в пределах 880—930° С под давлением 8 ат. Катализатор из платинового сплава в настоящее время является наилучшим для избирательного окисления аммиака в окись азота. [c.271]

Возможность уменьшения потерь платиноидных сплавов заключается в улавливании частиц металла непосредственно в контактном аппарате, что исключает рассеивание платины по всей азотнокислотной системе. В настоящее время с этой целью проводятся испытания мрамора, окиси кальция, доломита и других материалов, обладающих способностью задерживать до 60—80% мелкой платиновой пыли. Эффективное улавливание платины имеет большое значение, так как уменьшение ее потерь в системах, работающих под давлением, устранит один из главных недостатков таких систем и сделает их более перспективными. При успешном разрешении проблемы уменьшения потерь платины представится возможность повысить температуру контактного окисления аммиака, что положительно скажется на выходе окиси азота, скорости реакции и уменьшении отравления катализатора. [c.282]

Применение повышенного давления в производстве азотной кис лоты методом контактного окисления аммиака было вызвано глав [c.284]

Влияние давления на степень конверсии аммиака. Применение повышенного давления при пол чении разбавленной азотной кислоты методом контактного окисления аммиака было связано со стремлением увеличить скорость процессов окисления аммиака [c.352]

В современных установках контактного окисления аммиака газовый поток направлен сверху вниз. Платиновые сетки располагаются на колосниках или на переплетенных нитях — металлических струнах. Диаметр сеток в современных конверторах, работающих при атмосферном давлении, составляет 2 2,8 и 3,5 м, а в аппаратах, работающих под давлением, 0,5 1, 1,7 и 2 ж. Расположение катализатора в конверторах показано на рис. П-5. Общий вид контактного отделения приведен на рис. П-6. [c.45]

Применение повышенного давления при получении азотной кислоты методом контактного окисления аммиака было вызвано необходимостью увеличить скорости окисления окиси азота и образования азотной кислоты. В этом отношении преимущества высокого давления совершенно бесспорны. Стремлением к высокой производительности системы и компактности всей установки определялось и проведение всего процесса получения азотной кислоты под давлением, в том числе и стадии окисления аммиака. [c.64]

Уменьшение потерь платины в системах, работающих под давлением, позволяет устранить основной недостаток этих систем, что делает их более перспективными. При успешном разрешении проблемы снижения потерь платины окажется возможным повысить температуру контактного окисления аммиака, что позволит увеличить выходы окиси азота, скорость реакции и уменьшить отравление катализатора. [c.78]

Окись азота, полученную контактным окислением аммиака, перерабатывают в разбавленную азотную кислоту посредством окисления ее до высших окислов азота при пониженной температуре и поглощения этих окислов из газовой фазы водой или водными растворами азотной кислоты. При охлаждении образовавшиеся высшие окислы реагируют с конденсирующейся реакционной водой. В зависимости от установки нитрозные газы подаются в абсорбционные колонны или башни прямо либо с помощью вентилятора или компрессора, если процесс ведется под давлением. [c.116]

Нитрозные газы, полученные контактным окислением аммиака под давлением, после отвода тепла реакции окисления NHs проходят в современных системах окислитель окиси азота и теплообменник окислителя, затем холодильник-конденсатор и абсорбционную колонну. [c.161]

Нитрозные газы, полученные контактным окислением аммиака при атмосферном давлении, после отвода тепла реакции и охлаждения поступают в турбокомпрессор. Далее их путь аналогичен нитрозным газам, полученным под давлением. [c.161]

РАСЧЕТ УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ АЗОТНОЙ КИСЛОТЫ ПОД АТМОСФЕРНЫМ ДАВЛЕНИЕМ МЕТОДОМ КОНТАКТНОГО ОКИСЛЕНИЯ АММИАКА [c.147]

Применение воздуха, обогащенного кислородом, позволяет получить нитрозные газы с высоким содержанием окиси азота и повысить скорость реакции. Контактное окисление аммиака под атмосферным давлением обеспечивает относительно высокий выход окиси азота при малых потерях катализатора. [c.147]

Окислы азота, полученные контактным окислением аммиака под атмосферным давлением, проходят последовательно основной теплообменник для подогрева выхлопных газов, теплообменник для подогрева воздуха и поступают в скоростной холодильник. Здесь отделяется 2/3 избыточной реакционной воды. Полученный конденсат слабой азотной кислоты и аммонийных солей в производство концентрированной азотной кислоты не поступает. [c.198]

Влияние давления на степень конверсии аммиака. Применение повышенного давления при получении разбавленной азотной кислоты методом контактного окисления аммиака было связано со стремлением увеличить скорость процессов окисления аммиака в окись азота и переработки N0 в азотную кислоту. Установки, работающие под давлением, компактны и отличаются высокой производительностью. Однако степень конверсии аммиака понижается с ростом давления. В табл. УП-4 приведены сравнительные данные о степени конверсии аммиака на платино-родиевых сетках (7% ЯЬ, диаметр нити 0,09 мм) при 860—900 °С. [c.366]

Существуют установки для получения разбавленной азотной кислоты, в которых контактное окисление аммиака и поглощение окислов азота из нитрозных газов происходит при повышенном давлении. Установки работают или на обычном атмосферном воздухе, или на воздухе, обогащенном (до 26%) кислородом. [c.182]

Комбинированный способ производства разбавленной азотной кислоты получил распространение в последние годы. Контактное окисление аммиака проводят при атмосферном давлении, а окисление N0 и абсорбцию НОг водой — при повышенном давлении. [c.214]

Применение повышенного давления при получении азотной кислоты методом контактного окисления аммиака было вызвано главным образом необходимостью увеличения скорости окис- [c.78]

В отличие от систем, работающих под атмосферным давлением, в описываемых системах контактное окисление аммиака и поглощение нитрозных газов проводятся при повышенном давлении. [c.236]

В противоположность системам, работающим под атмосферным давлением, здесь контактное окисление аммиака и поглощение нитрозных газов проводятся под повышенным давлением. [c.182]

Часто катализаторы механически разрушаются. Так, платинородиевый сплав при контактном окислении аммиака частично распыляется, и драгоценные металлы в виде тончайшей пыли уносятся током газа. При атмосферном давлении теряется около 50 мг драгоценных металлов на 1 т азотной кислоты. Через некоторый срок (год—полтора) сетки становятся настолько хрупкими, что использование катализатора уже невозможно. Термическое воздействие, отравление и механическое разрушение являются основными причинами, ограничивающими срок жизни катализатора. [c.77]

Рассчитать диаметр сетки Pt/Rh катализатора для контактного аппарата, обеспечивающего получение азотной кислоты 82 т в сутки. Степень превращения аммиака в N0 0,96, а степень абсорбции NOa 0,98. Окисление аммиака происходит при давлении 10 Па. Напряженность катализатора 605 кг/м в сутки. Используется смесь с объемной долей аммиака 0,112%. Активная поверхность [c.168]

Обычно для окисления аммиака под атмосферным давлением в контактных аппаратах укладывают вместе три сотки. Тогда площадь каждой катализаторной сетки должна быть [c.241]

Реакторы с катализатором в виде нескольких слоев платиновой сетки применяют для окисления аммиака в моноксид азота. Такой реактор (контактный аппарат), работающий под давлением 0,8 МПа при температуре 850—900 С, показан на рис. 4.44. Корпус аппарата состоит из двух полых усеченных конусов / и [c.288]

Рис. 4.44. Контактный аппарат для окисления аммиака, работающий под давлением 0,8 МПа

Содержание аммиака в аммиачно-воздушной смеси, поступающей в контактный аппарат для окисления аммиака, составляет 11 % (об.). Каковы парциальные давления аммиака и кислорода в этой смесн, если ее температура 160°С, а давление [c.26]

Пример V.4. Определить основные размеры контактного аппарата для окисления аммиака под давлением 7,5 10 Па (7,5 атм) [c.193]

На установках для контактного окисления аммиака при давлении 6—8 ат применяют пакеты из 16—18 платино-родие-вых сеток диаметр сеток может достигать 1 м. [c.267]

Возможность получения азотной кислоты контактным окислением аммиака на платиновом катализаторе изучал И. И. Андреев. В 1916 г. в Юзовке (ныне г. Донецк) был построен цех азотной кислоты с переработкой ее в аммиачную селитру мощностью 1000 т в год. В качестве сырья была использована аммиачная вода коксохимических произодств. С этого времени метод контактного окисления аммиака на платиновом катализаторе стал широко внедряться в промышленность. Этим методом получали азотную кислоту концентрацией до 50%-Вначале были построены системы с гранитными башнями, работающие под атмосферным давлением. Позднее, с освоением металлургической промышленностью производства нержавеющих кислотостойких сталей, начали сооружать установки, работающие под давлением до 8 ат. После того как были изготовлены турбокомпрессоры из нержавеющей стали, в промышленность вошли комбинированные [c.147]

Схема установки для совместного производства серной и азотной кислот показана на рис. 181. Установка включает отделение для контактного окисления аммиака воздухом под атмосферным давлением (контактный аппарат 1) и печное отделение для обжига колчедана. Нитрозные газы охлаждаются, как обычно, в паровом котле-утилизаторе 2 и холодильнике 5. Горячий обжиговый газ после очистки поступает в башню б для денитрации серной кислоты. Из башни выдается 78%-ная серная кислота. Далее, нитрозные газы и обжиговый газ смешиваются и поступают в систему продукционных башен 4. Башни орошаются нитрозой в них происходит образование серной кислоты и нитрозилсерной кислоты. Газы, выходящие из промывной башни 5, выбрасываются в атмосферу. [c.416]

Вычислить интенсивность контактного аппарата для окисления аммиака платинового катализатора, производительность которого для систем ,] при давлении 1,013-10 Па и диаметре сетки 2,8 м равна 800 кг/м, а при давлении 7-10 Па и диаметре сетки 1,6 м — 4ПП0 кг/ч. Во сколько раз возрастет интенсивность при повьииеиии давления [c.167]

Пример. Определить основные размеры контактного аппарата для окисления аммиака под давлением 7,5 атм, производительностью по HNO3 2,5 ш1ч. Степень окисления NH3 в N0 96% степень абсорбции 99%. Содержание аммиака в газе, поступающем на окисление, 11%. Катализатор — платино-родиевая сетка d = 0,009 см w. п = = 1024. Процесс осуществляется при 900° С. [c.241]

Системы, работающие по комбинированной схеме с давлением 0,35— 0,4 МПа иа стадии абсорбции оксидов азота, состоят из нескольких агрегатов мощностью 45—50 тыс. т/год (в пересчете на 100%-иую НКОз). Концентрация продукционной кислоты 47—49% (масс.). Схема установки приведена на рис. 1-40. Атмосферный воздух и газообразный аммиак из газгольдера после очистки поступают в аммиачно-воздушный вентилятор из иего аммиачно-воздущиая смесь (АВС), пройдя подогреватель и дополнительно картонные фильтры, поступает в контактные аппараты. Процесс окислени аммиака ведут при температуре 800—820 °С и линейной скорости смеси около 1,0—1,2 м/с. Нитрозные газы после контактных аппаратов поступают в ко-тел-утилизатор, в котором оии охлаждаются до 160—190 С. При этом получают пар давлением 4,0 МПа и с температурой перегрева до 450 С. Далее иитрозные газы направляются в подогреватель аммиачио-воздушиой смесн здесь онн охлаждаются до 125—140 С и двумя параллельными потоками поступают в два газовых холодильника-промывателя, где температура газов снижается до 35—40°С. При охлаждении нитрозных газов происходит коиденсация водяных парой с образованием 12—15%-иой ННОз и поглощение не прореагировавшего аммиака. [c.63]

Примеры. При производстве серной кислоты стадия обжига серосодержащего сырья протекает при 700-800° С, а контактное окисление диоксида серы 802 при 420-550° С. При получепии азотсодержащих соединений конверсия метана СН4 осуществляется при температуре 700-800 °С, синтез аммиака NHз при давлении 35-40 МПа и 400 °С, окисление аммиака при производстве азотной кислоты при 750-800 ° С, синтез хлористого водорода ПС1 при 1000-1200°С, хлорирование метана при 400-450 °С, получение метилового спирта СП3ОП при 375-400 °С, крекинг нефтепродуктов выше 450 °С. [c.22]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология