Регенерация аммиака аппаратура

Нормами предусмотрено, что содержание хлора в выходящей из второго абсорбера жидкости должно быть не ниже 89 н. д. Этот показатель определяет объем жидкости, поступающей на карбонизацию. Чем ниже содержание хлора в жидкости, тем больший объем ее нужно карбонизировать для получения 1 тонны кальцинированной соды. Увеличение объема перерабатываемой жидкости экономически невыгодно, так как возрастают затраты энергии на транспортирование рассола и особенно затраты пара и извести на регенерацию аммиака из фильтровой жидкости снижается также производительность аппаратуры. [c.181]

Метод упаривания более прост, причем схема производства соды остается без изменений. Исключаются лишь, как было указано выше, стадии производства, относящиеся к регенерации аммиака из фильтровой жидкости. Недостатком метода упаривания является необходимость применения для выпарной аппаратуры и коммуникаций такого дорогостоящего коррозионностойкого материала, как титан. [c.166]

Вопросы регенерации аммиака представляют весьма большой интерес как с точки зрения аппаратуры, так и экономики процессов аммонолиза и поэтому рассматриваются более или менее подробно. [c.365]

Аппаратура для поглощения и регенерации аммиака. Поглощение и регенерация аммиака, не прореагировавшего в процессах аммонолиза, является одной из наиболее существенных операций аминирования. [c.365]

При регенерации дихлорэтан-бензолового растворителя всегда нужно иметь в виду способность дихлорэтана несколько разлагаться при повышенных температурах (выше 140°) с выделением хлористого водорода, который корродирует аппаратуру. Чтобы предотвратить разложение дихлорэтана, необходимо не допускать излишнего его перегрева, в частности местных перегревов в нагревательных элементах аппаратуры. Для нейтрализации выделяющегося хлористого водорода и предотвращения вызываемой им коррозии на некоторых заводах подают аммиак в места аппаратуры, подверженные хлористоводородной коррозии. [c.240]

Основные эксплуатационные трудности и неполадки, возникающие при удалении окиси углерода медно-аммиачными растворами,— потери аммиака при регенерации раствора и с очищенным газом при абсорбции выпадение осадков металлической меди и основного карбоната меди загрязнение окиси углерода аммиаком и коррозия аппаратуры. [c.359]

При избытке СО2 сверх количества, необходимого для связывания меди, образуется карбонат или бикарбонат аммония. Если раствор содержит избыток уксусной кислоты по сравнению с количеством, необходимым для связывания меди, образуется неустойчивое соединение уксуснокислого аммония. При повышении температуры раствора во время регенерации оно начинает разлагаться на аммиак и уксусную кислоту. Поэтому аппараты для регенерации раствора подвергаются сильной коррозии под действием паров уксусной кислоты. Для предотвращения коррозии аппаратуры мольное соотношение меди и уксусной кислоты в растворе необходимо поддерживать равным 0,95. [c.161]

Аналогичный процесс предлагает французский институт нефти. Разница заключается в том, что на стадии регенерации абсорбционный раствор разлагают до SO2, NH3 и Н2О, а затем /з SO2 восстанавливают до H2S с получением газовой смеси с соотношением H2S 502 = 2 1. Далее компоненты взаимодействуют между собой с образованием элементарной серы в виде расплава 140]. Газообразный аммиак возвращается в голову процесса. Преимуществом способа является его безотходность, простота аппаратурного оформления и отсутствие коррозии аппаратуры. [c.73]

К поверхностной теплообменной аппаратуре относятся теплообменники, используемые для регенерации тепла подогреватели для нагрева сырья, дистиллятов или реагентов теплом специального теплоносителя (например, водяного пара) конденсаторы и холодильники для конденсации паров и охлаждения жидких потоков с помощью хладоагентов (воды, воздуха, испаряющегося аммиака и др.). Отдельную группу составляют кристаллизаторы-холодильники, предназначенные для выделения из охлаждаемого жидкого потока твердых веществ. [c.137]

Аммиак. В производстве соды аммиак после регенерации в отделении дистилляции возвращают обратно в производственный цикл. Неизбежные при этом потери компенсируются введением аммиачной воды, расход которой при концентрации NH3 в ней 25,5% составляет 10—13 кг на 1 г соды. Аммиачная вода поступает с заводов синтетического аммиака, а также с коксохимических заводов. Последняя более предпочтительна, так как она содержит сульфид аммония (NH4)2S, предохраняющий стальную аппаратуру и трубопроводы от коррозии. Реагируя со стальной поверхностью, он образует защитную пленку сернистого железа. Кроме того, значительная доля аммиака в аммиачной воде коксовых заводов связана с углекислотой, что уменьшает его летучесть, а следовательно, потери при перевозке, перекачке и хранении. [c.23]

К поверхностной теплообменной аппаратуре относятся теплообменники, используемые для регенерации тепла, которое уносят отходящие потоки, так или иначе подлежащие охлаждению подогреватели, с помощью которых осуществляют Нагрев сырья, дистиллятов или реагентов, используя тепло специального теплоносителя (например, водяного пара) конденсаторы и холодильники для конденсации паров и охлаждения жидких потоков с помощью хладоагентов (воды, воздуха, испаряющегося аммиака и др.). Отдельную группу составляют кристаллизаторы-холодильники, предназначенные для выделения из охлаждаемого жидкого потока твердых веществ. [c.152]

Основные аппараты отделения абсорбции связаны газовым потоком с дистилляционной колонной в отделении регенерации аммиака. Аппаратура обоих отделений образует так называемый элемент абсорбции — дистилляции, являющийся одним из основных подразделений производства кальцинированной соды. Входящий в состав абсорбционной колонны второй промыватель газа колонн связан газовым потоком с карбонизационными колоннами, промыватель воздуха фильтров соединен с сепараторами вакуум-фильтров отделения фильтрации. Абсорбционные и дистилляционные колонны имеют примерно одинаковую высоту (превышающую высоту других аппаратов производства кальцинированной соды) и размещаются в одной и той же высотной части здания. Отдельные типы элементов абсорбции —дистилляции отличаются по производительности. Проектная мощность типового элемента составляет 225 тыс. т соды в год, или 625 т сутки. Для аппаратов отделения абсорбции это соответствует переработке около 130ле /ч рассола (при расходе рассола около 5,0 м т соды). [c.74]

Процессы конденсации паров, нейтрализации, фильтрования и кристаллизации в рассматриваемых производствах весьма несложны и проводятся в простой аппаратуре, которая должна быть известна читателю поэтому перечисленные процессы в дальнейшем изложении не рассматриваются. Способы же регенерации аммиака представляют большой интерес как в отношении их аппаратурного оформле я, так и в смысле влияния на экономичность процессов аминирования. Поэтому вопросы, связанные с регенерацией аммиака, будут изложены здесь более подробно. [c.387]

Внедрение автоматизации контроля и управления повышает производительность колонн на 2-5%, пропускная способность аппаратуры отделения регенерации аммиака в результате автоматизации увеличивается на 5—9%. Существенным фактором, определяющим степень использования оборудования, является наличие в технологической схеме завода узких мест, ограничивающих возможную мощность других участков и, следова- [c.230]

При разложении хлористого аммония (IX, 7) выделяется аммиак, который был затрачен при получении бикарбоната натрия и превратился в ЫН4С1 по реакции (IX, 3). Как известно, такие процессы, когда использованный реагент выделяют в первоначальном виде, называются регенерацией (восстановлением). Полученный регенерацией аммиак вновь направляется на насыщение соляного раствора (аммонизацию), т. е. аммиак совершает в производстве цикл — он вступает в реакцию с поваренной солью, углекислым газом и водой, давая при этом хлористый аммоний [реакции (1Х-3), (1Х-4)], а затем выделяется при разрушении хлористого аммония, чтобы снова вступить в реакцию. Поэтому количество аммиака во время всего процесса производства должно оставаться постоянным. Однако вследствие несовершенства аппаратуры и других причин незначительная часть аммиака теряется. Эта потеря компенсируется добавлением свежего аммиака. [c.114]

При температуре газа регенерации 280-300°С на выходе из адсорбера по зонам молекулярных сит в систему циркулирующего газа начинает подаваться воздух. Устанавливается расход воздуха 600 нм /ч, концентрация кислорода на входе перед адсорбером поддерживается на уровне 0,5%об. Затем со скоростью 10°С/ч поднимают температуру перед адсорбером до 320 С в зависимости от температуры в слое молекулярного сита и коксовой нагрузки регулируется расход воздуха и содержание кислорода в газе регенерации. При повышении температуры в слое до 400°С из пор молекулярных сит продуктами сгорания кокса начинает выделяться аммиак, который реагирует с углекислым газом, образуя соль (NHj)2 02, отлагающуюся на поверхности теплообменной аппаратуры (холодильники LK-101, Х-105), что повышает сопротивление в системе циркуляции. Для предотвращения этого на выкид компрессора V-102 в начальный период горения кокса подается перегретый водяной пар, который способствует отмыванию солей с поверхности труб охлаждающих аппаратов. Растворенные соли собираются в емкости В-113 и удаляются из нее в канализацию. [c.253]

В СССР почти все производство химической аппаратуры и насосов из керамики сосредоточено на Славянском керамическом комбинате. Здесь изготовляют колонны диаметром от 300 до 1810 мм, высотой до 9,5 м, которае могут использоваться для процессов абсорбции, насыщения, конденсации, ректификации и регенерации в условиях кислых сред. В частности, они предназначены для абсорбции аммиака, окислов азота, для разгонки смесей зтилацетат - уксусная кислота - вода, зтилацетат - масляная кислота - уксусная кислота -вода для получения уксусного ангидрида и бутилацетата - сырца из уксусной кислоты и н-бутилового спирта в присутствии серной кислоты как катализатора, а также для процессов ректификации и эте-рификации уксусной кислоты. [c.99]

Потерю активности амина из-за действия относительно сильных кислот, присутствующих в газе, можно предотвратить, применяя промывку газа перед подачей его в аминовый абсорбер водой или едким натром. Так как кислоты, обычно присутствующие в газовых потоках, хорошо растворимь в воде, извлечение их осуществляется с помощью весьма простой аппаратуры. При водной промывке извлекаю также ам.миак, присутствующий в некоторых газах. Сам аммиак не причиняет вреда этаноламинам, и поэтому нет необходимости принилшть специальные меры предосторожности для извлечения этого компонента из газа, направляемого в абсорбер. Большая часть, аммиака, содержащегося в газе, переходит в раствор этаноламина, а в последующем выделяется на стадии регенерации раствора. [c.63]