Трубопроводы испытательные давления

Перед испытанием рассольной системы открывают все задвижки на распределительных коллекторах и на трубопроводах в камерах, отключают сливные н ставят заглушки на переливных трубопроводах. Испытательное давление создают гидравлическим прессом с электрически.м приводом. Обнаруженные во время испытания де- [c.408]

Присоединение испытываемого трубопровода к гидравлическому прессу, насосу или сети, создающих необходимое испытательное давление, должно осуществляться через два запорных вентиля. Испытательное давление должно выдерживаться в течение 5 мин, после чего оно снижается до рабочего. При испытании стеклянных трубопроводов испытательное давление выдерживается в течение 20 мин. [c.295]

Продолжительность предварительного испытания стальных, чугунных и асбестоцементных трубопроводов должна составлять не менее 10 мин, а полиэтиленовых — не менее 30 мин, после чего испытательное давление снижают до рабочего, при котором производят осмотр трубопровода. Испытательное давление, а также рабочее давление при предварительном испытании разрешается поддерживать подкачкой воды. [c.278]

Перед испытанием отключают технологическую арматуру, концы трубопровода закрывают заглушками. В наиболее низких точках трубопровода вваривают штуцера с арматурой для спуска воды при гидравлическом испытании, а в наиболее высоких — краны для выпуска воздуха. В начальных и концевых точках трубопровода, а также на насосах и компрессорах устанавливают манометры. Гидравлическое испытание трубопроводов на их прочность и плотность обычно проводят до покрытия трубопровода тепло- и антикоррозионной изоляцией. Для стальных, чугунных, винипластовых и полиэтиленовых трубопроводов испытательное давление должно быть равно 1,25 максимального рабочего давления, [c.46]

Обвязочные трубопроводы аппаратов до ближайшей отключающей арматуры испытываются совместно с аппаратами. Величина испытательного давления трубопровода должна соответствовать величине испытательного давления аппарата. [c.287]

Испытываемый газопровод можно заливать водой непосредственно от водопровода или насосом при условии, что давление, создаваемое в газопроводе, не будут превышать испытательного давления. Требуемое испытательное давленне создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных вентиля. [c.288]

После достижения испытательного давления газопровод отключается от пресса или насоса. Испытательное давление газопровода низкого давления выдерживают в течение 5 мин (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего давления, при котором проводят тщательный наружный осмотр и обстукивание испытываемого трубопровода (испытание на плотность). Испытательное давление газопроводов высокого давления выдерживают в течение 10 мин (испытание на прочность), после чего его снижают дэ рабочего, при котором проводят наружный осмотр и обстукивание газопровода. Затем давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 мин. после чего опять снижают до рабочего, при котором вторично (окончательно) тщательно осматривают трубопровод. [c.288]

Гидравлическое испытание на прочность и плотность обычно проводится до покрытия тепловой и антикоррозионной изоляцией. Величина испытательного давления должна быть равна 1,25 максимального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа для стальных, чугунных, винипластовых и полиэтиленовых трубопроводов. Давление при испытании выдерживается 5 мин. После этого оно снижается до рабочего значения. Трубопровод тщательно осматривается. Сварные швы обстукиваются легким молотком. После проведения испытания открываются воздушки и трубопровод полностью освобождается от воды. [c.254]

Указанные величины испытательного давления применяют при рабочей температуре стенки трубопровода не выше 200 °С. Если рабочая температура трубопровода выше 200 °С, то для создания необходимой величины напряжений при испытании, т. е. при температуре окружающего воздуха, необходимо внести поправку, умножив приведенные выше величины испытательных давлений на отношение допускаемых напряжений при рабочей температуре 0( доп и при температуре испытания Одоп-Например, [c.368]

При этом напряжения в материале стенок трубопровода не должны быть больше чем 0,9 предела текучести материала трубопровода при температуре испытания. Трубопровод заполняют водой до полного удаления воздуха через воздушные патрубки. Испытательное давление создают ручными или приводными насосами. [c.368]

При пневматическом испытании давление в трубопроводе поднимают постепенно. При этом трубопровод осматривают при достижении давления, равного 0,6 испытательного давления прн величине рабочего давления до 0,2 МПа и при давлениях 0,3 и 0,6 испытательного давления, когда рабочее давление свыше 0,2 МПа. Во время осмотра трубопровода давление не повышают. [c.369]

После окончания монтажных работ проводят гидравлические или пневматические испытания трубопроводов на плотность и прочность. Пневматические испытания проводят, если невозможно провести гидравлическое испытание, например, при температуре окружающего воздуха ниже О °С или при отсутствии воды на площадке. При испытательном давлении трубопровод выдерживают в течение 5 мин, затем давление снижают до рабочего и осматривают трубопровод, обстукивают сварные швы молотком. Обнаруженные дефекты отмечают на трубопроводе мелом или краской и устраняют после снижения давления до атмосферного. Результаты испытания на прочность и плотность считают удовлетворительными, если во время испытаний давление не уменьшается, а в сварных швах, фланцевых и прочих соединениях не обнаружены течи. [c.315]

При испытании на плотность на месте установки сосуда он должен быть предварительно отсоединен от остальных аппаратов и трубопроводов, не требующих проверки на штуцеры сосуда установлены заглушки затянуты сальниковые устройства в установленной на сосудах запорной и регулирующей арматуре и в уплотнениях вращающихся валов. Испытываемые сосуды должны быть отсоединены также от других сосудов, требующих проверки на плотность, но при другом испытательном давлении. [c.202]

Воздух должен быть очищен от масла и осушен. Степень осушки воздуха должна исключать возможность конденсации влаги в сосуде. Если давление в заводской сети может превысить испытательное давление в сосуде, то на подводящем трубопроводе должен быть установлен редукционный клапан, отрегулированный на испытательное давление. Перед запорным вентилем, а при установке редукционного клапана — между ним и запорным вентилем, устанавливается предохранительный клапан, отрегулированный на открытие при давлении, превышающем испытательное на 2—3%. [c.202]

По достижении в испытуемом сосуде испытательного давления подача сжатого воздуха или азота прекращается, между подводящим трубопроводом и запорным вентилем устанавливается металлическая заглушка и проводится наблюдение за падением давления в сосуде в течение не менее 4 часов для сосудов при периодической проверке и не менее 24 часов — для вновь устанавливаемых сосудов. [c.203]

Все технологические трубопроводы перед каждой сдачей в эксплуатацию (после монтажа или ремонта) подвергают испытанию на прочность и плотность. Чаще применяют гидравлическое испытание, реже — пневматическое. При пневматическом испытании следует строго придерживаться мер по его безопасному проведению, согласно специальным инструкциям. Давление испытания обычно указано в паспорте (проекте) трубопровода в противном случае руководствуются положением по испытанию аппаратов под давлением. Под испытательным давлением трубопровод выдерживают в течение 5 мин, после чего давление снижают до рабочего и приступают к осмотру. Обвязочные трубопроводы, непосредственно примыкающие к аппаратам, испытывают одновременно с ними. [c.337]

Таким образом, уровень дефектности трубопровода зависит от величины испытательного давления, времени выдержки и количества циклов нагружения. Получены количественные зависимости для оценки влияния пара- [c.370]

Зайнуллин P. ., Постников В.В. Зависимость надежности сварных трубопроводов от величины испытательного давления //Резервы повышения надежности оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности/Уфа, 1982.- с.94-100. [c.406]

Требуемое испытательное давление создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединяемым к испытываемому трубопроводу через два запорных вентиля. [c.405]

Испытательное, давление газопроводов низкого давления выдерживают в течение 5 мин (испытание на прочность), после чего снижают до рабочего давления, при котором проводят тщательный наружный осмотр и обстукивание испытываемого трубопровода (испытание на плотность). [c.405]

Испытательное давление газопроводов высокого давления выдерживают в течение 10 мин (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего, при котором проводят наружный осмотр и обстукивание газопровода. По окончании обстукивания давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 мин, после чего опять снижают до рабочего, при котором вторично (окончательно) тщательно осматривают трубопровод. [c.405]

Трубопроводы выдержаны при испытательном давлении-час. [c.65]

Величина испытательного давления при проверке прочности смонтированного трубопровода (путем гидравлических испытаний) определяется по формуле [c.66]

Величина испытательного давления при проверке герметичности ри. г трубопровода принимается равной рабочему давлению Ри. г = Рр)- [c.67]

Трубопроводы следует проверять на прочность по испытательному давлению /л, с учетом давления столба жидкости при гидравлических испытаниях по формуле [c.69]

Остаточная дефектность, т.е. совокупность дефектов, не выявленных при гидравлических испытаниях, определяет долговечность трубопровода. Причем размеры дефектов определяются значением испытательного давления, временем вьщержки и цикличностью испытания. Таким образом, варьируя этими параметрами, можно положительно влиять на показатели надежности трубопроводов. [c.721]

Испытательное давление в наивысшей точке профиля трубопровода в соответствии с РД 39-30-859-83 может составлять около 110 % от проектного рабочего давления. Нефтепроводы или их участки, построенные из цельнотянутых труб, испытываются на давления [c.732]

Проверку на герметичность участков всех категорий трубопроводов необходимо производить после испытания на прочность и снижения испытательного давления до максимального рабочего, принятого по проекту. [c.734]

Осмотр трассы с целью проверки трубопровода на герметичность следует производить только после снижения испытательного давления до рабочего. [c.735]

Определить значение испытательного давления трубопровода из низколегированной стали при кратковременном нагружении, эквивалентном испытательному давлению при длительном нагружении, при следующих исходных данных Дв - 1020 мм S = 12 мм = 350 МПа ав = 500 МПа t = 48 ч. [c.739]

Определить номинальное испытательное давление и коэффициент запаса прочности трубопровода п , обеспечиваемого кратковременными гидравлическими испытаниями. Трубопровод за нормативный срок службы испытывает не более 500 циклов нагружения ([N] = 500). Коэффициент запаса прочности по пределу прочности Пт = 2,5. По формуле (1.12) находим [п ] для низколегированной стали (Р = 0,2 N 0 = 225 Y-0,91 т, =0,215) [Пи] = 1,68. [c.739]

Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический) и величина испытательного давления указываются в проекте для каждого трубопровода. В случае отсутствия указаний о способе испытания и величине испытательного давления способ испытания согласовывается с заказчиком, а величина давления испытания принимается в соответствии с настоящими Правилами. [c.180]

По окончании всех монтажных работ трубопровод подвергают гидравлическому испытанию. Предварительно его промывают водой. Гидравлическое испытание осуществляют под давлением, равным полуторакратному рабочему давлению, но не менее 2 / Г/ лi . Под этим (Испытательным давлением трубопровод выдерживают в течение 20 мин, после чего его снижают до рабочего и при этом давлении осматривают трубопровод. Результаты испытания признаются удовлетворительными, если не наблюдается понижения давления, контролируемого манометром, и в соединениях. не обнаружено течи или отпотевания. Нельзя проводить испытание трубопровода воздухом или каким-либо другим газом. Нельзя также проводить гидравлическое испытание при температуре ниже 0°С. [c.194]

Предварительная перегрузка в процессе гидравлического испытания (опрессовки) оборудования и трубопроводов (испытательное давление больше рабочего рр) приводит к изменению геометрии, свойств и напряженного состояния металла в окрестности дефектов. Эти изменения в основном связаны с возникновением в зоне дефектов локальных пластических деформаций и могут оказывать как положительное, так и отрицательное влияние сопротивлению разрушения. Одним из положительных эффектов опрессовки является С1 ятие сварочных напряжений. Установлено [4], что снятие сварочных напряжений возможно, когда напряжение от внешней нагрузки о достигает предела текучести металла Стт. Кроме этого, в окрестностях острых дефектов происходит снижение степени концентрации напряжений из-за притупления их вершины концентратора, возникновение остаточных напряжений сжатия и снижение изгибающих моментов при последующем нагружении рабочим давлением. К отрицательным эффектам предварительной перегрузки следует отнести докри-тический рост трещины, повышение чувствительности металла к деформационному старению, коррозии и др. Это обязывает производить эксплуатационные характеристики конструктивных элементов с учетом эффектов испытаний (опрессовки). [c.10]

После окончания работ по монтажу змеевиков печи и подводящих технологических трубопроводов змеевик печи отсоединяют от аппаратов заглушками и подключают водяные трубопроводы, насос для испытания и дренажный трубопровод. Перед испытанием через систему прокачивают воду с целью удаления остатков грязи и окалины. При нспытан1ш трубопровод заполняют водой и постепенно давление в змеевике поднимают до рабочего. При рабочем давлении осматривают все вальцованные соединения и двойники. Обнаруженные дефекты отмечают и, если они не препятствуют дальнейшему проведению испытания, давление в змеевике постепенно увеличивают до испытательной величины, равной (1,5—2,0)рраб в зависимости от рабочих условий и назначения печи. Выдержав систему иод испытательным давлением в течение не менее 5 мин, постепенно снижают давление до рабочего и тщательно осматривают все трубы и соединения. Поскольку трубы конвекциоино1 1 части иечи недоступны для осмотра, их следует особенно тщательно отбирать ири отбраковке. Забракованные детали змеевика должны быть заменены, а отмеченные дефекты устранены. Все работы по устранению дефектов должны проводиться при отсутствии в змеевике давления. Спуск воды из змеевика производят ири открытом верхнем штуцере. Недостаточная вальцовка труб может быть устранена дополнительной подвальцовкой. В случае неплотности между пробкой и корпусом двойника следует сильнее затянуть нажимные болты. Если при этом не удается утечку устранить, то следует вынуть пробку из гнезда и вновь покрыть [c.262]

При испытательном давлении трубопровод выдерживают в течение 5—10 мин, после чего давление снижают до рабочего и производят осмотр трубопровода и обстукивание сварных швов молотком массой не более 1,5 кг. Трубопровод считают выдержавшим испытание, если давление на манометре за время испытания не снижается, а в сварных швах (и в других соединениях) отсутствуют утечки и отпотины. [c.368]

Кроме лабораторных приборов для исследования коррозионных свойств дизельных топлив используют модельные установки или непосредственно топливоподающую систему двигателей. Таким, в частности, является метод сравнительных испытаний на безмоторном стенде (КТБС) [41] (рис. 27). Установка состоит из шестиплунжерного топливного насоса высокого давления 5, дизеля типа Д-6 (на рисунке не показан), электродвигателя 6 с частотой вращения 1500 об/мин, баков 1, форсунок 2 и трубопроводов. Испытательный стенд разделен на две независимые циркуляционные системы для сравнительного исследования эталона и испытуемого образца топлива одновременно. Топливо поступает из бака 1 в насос 5 под давлением 21 МПа, подается по трубопроводам к форсункам 2, через которые впрыснивается обратно в бак. Топливо в баке перемешивается, температура топлива в период испытаний 45 С, продолжительность испытаний 48 ч (6 этапов по 8 ч —по одному этапу в сутки). [c.81]

Основные параметры метода АЭД подземных трубопроводов были введены Д. Пэрри. Расстояние между датчиками (интервал раскопки) устанавливали в пределах от 60 до 300 м в зависимости от затухания волн эмиссии в материале (нагружающей среде). По окончании монтажа датчиков в трубопровод подавали газ под рабочим давлением или под давлением, превышающем его на 10% (испытательное давление). Измерительная аппаратура регистрировала суммарную энергию акустической эмиссии и определяла координаты источников. [c.185]

Испытания усталостную прочность фильтра в сборе при пульсирующем давлении проводятся на лабораторной установке (рис. 86) по методике ИОЭ 4020/1-79. Цель таких испытаний - определение механической прочности фильтра при пульсирующем давлении, возникающем в условиях пуска-остановки двигателя. Испытательная установка должна обеспечивать пульсирующее давление жидкости, подаваемой в фильтр. По методике ИСО 4020/1-79 диапазон изменения давления в фильтре должен изменяться в течение 0.18 с от нуля до полутф-ного среднего давления в трубопроводе высокого давления и выдер-живапся беи затем через 1 с давление должно уменьшаться до нуля. Черег 3 с цикл повторяется. За время испытания фиксируются отказы фильтра и их вид. [c.195]

В соответствии с представленными данными трубопровод был испытан на прочность и герметичность (2.05.01 г.) при испытательном давлении Р = 15 кгс/см с выдержкой Хн = 1 час. Рассмотрим возможность разгерметизации трубопровода при испь]таниях с учетом возможных дефектов коррозионного происхождения. На рисунке 4.13 показана схема сквозного коррозионного повреждения (а) и расчетная схема для определения остаточной толщины стенки трубы при испытаниях трубопровода (6). Эта расчетная схема вытекает из фотографий участка трубы с коррозионным повреждением (рисунок 4.6 и 4.7). [c.583]

Из формул (4.5) и (4.6) следует, что коэффициент запаса прочности, обеспечиваемый испытаниями прямо пропорционально зависит от отношения предела текучести к временному сопротивлению металла труб К . Для трубной стали 17 ГС в исходном состоянии (до эксплуатации) От = 360 МПа СТв = 510 МПа. Следовательно, Кт 0,706. При этом величина Пи составляет около 1,327. Как известно, с увеличением срока эксплуатации величина Ктв возрастает. Например, для трубопровода из стали 17ГС со сроком эксплуатации Хэкс = 16 лет а, = 528 МПа о = 378 МПа К = 0,716. При 29 лет Ог = 329 МПа Св = 535 МПа К в = 0,733. При этом величина п составляет 1,346 и 1,378. Таким образом, если при определении испытательного давления длительно отработавших нефтепроводов брать фактические значения механических свойств, то можно получить более высокие значения коэффициентов запаса прочности п . Однако, при установлении режимов испытаний длительно проработавших трубопроводов необходимо учитывать возможность увеличения степени дефектности труб. [c.802]

Очевидно, что чем больше испытательное давление, тем больше будет выявлено дефектов в конструкти)аных элементах трубопроводов. [c.802]

Гидравлические испытания напорных трубопроводов состоят в их проверке не только на герметичность (плотность), но и на прочность и производятся одновременно, Величину испытательного давления и порядок испытания напорных трубопроводов, размещенных в Помещениях, проходных галереях, принимают по СНиП П1-Г.9-62 (уточненная редакция, 3.16 ). Для стальных трубопроводов при рабочем давлении до 5 кгс/см испытательное давление должно быть равно 1,5 рабочего, но не менее 2 кгс/см-. Для остальных трубопроводов оно должь о составлять 1,25 рабочего давления, но не менее для чугунных, винипластовых, полиэтиленовых и стеклянных трубопроводов 2 кгс/см трубопроводов из цветных металлов и сплавов 1 кгс/см фаолитовых трубо-лроводов 0,5 кгс/см . [c.19]

Участки трубопровода, подвергающиеся испытанию, закрывают с обеих сторон заглушками, которые закрепляют временными упорами. В высших точках испытываемого трубопровода (или его участка) устанавливают воздухоотводные трубки с вентилями, а в низших — вентили для спуска воды. Находящиеся на этом трубопроводе задвижки должны быть открыты. В трубопровод воду заливают из водопроводной еети или накачивают насосом, при этом напор е должен превышать испытательного давления. Воду подают в пониженную часть трубо(провода при открытом вентиле на воздухо-огводной трубке. Как только в ней появится вода, вентиль закрывают. [c.19]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология