Смесители двухстадийные

Все основные смеси шинного производства готовят, как правило, в резиносмесителях. На новых заводах осуществляются одно-и двухстадийные процессы смешения с применением скоростных смесителей. Маточные ускорительные смеси, клеевые смеси, а также смеси для изоляции проволочной пленки обычно изготовляют на вальцах. [c.411]

Приготовление питательной среды. Приготовляя питательную среду для выращивания дрожжей, смешивают охлажденную барду с растворами фосфор- и азотсодержащих солей. Если концентрация барды больще 8%, ее разбавляют лютерной водой до содержания сухих веществ 6,8 — 7,2%. Для приготовления питательной среды используют сборник-смеситель, вместимость которого рассчитана на 30—40-минутную производительность цеха. При выращивании дрожжей по двухстадийному способу питательную среду для вто- [c.372]

Резкое уменьшение продолжительности процесса позволяет заканчивать смешение в резиносмесителях при температурах, ке достигающих критических. Это создает реальные условия для организации в промышленных масштабах (с использованием существующих схем) одностадийного процесса приготовления жестких высоконаполненных резиновых смесей с введением вулканизующей группы в камеру смесителя. При одностадийном приготовлении протекторных смесей на основе порошковых композиций в резиносмесителе РС-250-30 вулканиза-ты по свойствам равноценны резинам из смесей, полученных двухстадийным смешением с применением каучука в виде бло- [c.65]

Проведенные экономические расчеты показали, что стоимость получения шприцованных заготовок по порошковой технологии (с применением скоростного смесителя для порошков, компактора, смесительного экструдера) составляет 57% от их стоимости при стандартной технологии (двухстадийного способа смешения, вальцов, экструдера). Особенно эффективно применение наполненного техническим углеродом порошкообразного каучука. Метод шприцевания профилей из порошкообразных маточных смесей достаточно перспективен. [c.68]

Смеси на основе СКД приготавливают в основном в две стадии, однако объем загрузки смесителя рекомендуют брать на 10—15% больше, чем в случае БСК или НК. При использовании комбинаций БСК с СКД удовлетворительные свойства смесей и вулканизатов достигаются при двухстадийном режиме и введении мягчителя после распределения технического углерода (табл. 5.2). [c.181]

Теплостойкие резины из бутилкаучука получаются двухстадийным смешением в обычных или скоростных резиносмесителях. В первом цикле в каучук вводят окись цинка, стеариновую кислоту,, сажу, пластификатор. Смешение при 160—180° С длится 10—15 мин. Во втором цикле при температурах не выше 110° С на вальцах или в смесителе вводят гранулированную или мелко раздробленную смолу. Стрейнирование сырых смесей улучшает показатели резин и уменьшает брак при вулканизации. Не рекомендуется охлаждать водой сырые смеси и полуфабрикаты. [c.163]

Приготовление паст только в смесителе без последующей гомогенизации на краскотерочной машине возможно, но не для всех полимеров. Для паст на основе жидких тиоколов двухстадийное смешение является обязательным. [c.137]

Выгрузку горячей смеси производят в холодную емкость двухстадийного смесителя или сразу па вальцы или в экструдер, если используют смеситель одностадийного типа. [c.306]

Изготовление резиновых смесей. Основной вид оборудования для изготовления смесей из К. н.— обычные и скоростные резиносмесители иногда используют также вальцы. Продолжительность смешения в скоростных смесителях 2—4 мин, в обычных — 8—13 мин, на вальцах — 15—20 мин. Б обычных резиносмесителях смеси изготовляют в одну стадию, в скоростных — в большинстве случаев в две стадии. При одностадийном смешении в пластицирован-ный каучук последовательно вводят все ингредиенты. Если темп-ра смеси лежит в пределах —90—105 С, в резиносмеситель за 0,5—1 мин до окончания цикла вводят серу при более высоких темп-рах серу вводят в резиновую смесь при ее листовании на вальцах. При двухстадийном смешении на первой стадии пластицируют каучук и изготовляют маточную смесь, содержащую все ингредиенты за исключением серы и ускорителей вулканизации последние вводят в маточную смесь на второй стадии смешения. Небольшая продолжительность циклов позволяет изготовлять маточные смеси из К. п. в скоростных резиносмесителях при относительно высоких темп-рах (до 160 °С). Резиновые смеси из К. н. обладают высокой когезионной прочностью и очень хорошей клейкостью. [c.500]

Следовательно, червячные машины с противодавлением в большей или меньшей степени могут выполнять функции смесителя, пластикатора и формообразующей машины. Это позволяе т в ряде случаев использовать одну экструзионную червячную машину для всего комплекса перечисленных выше операций, т. е. смешения, пластикации и формообразования. При требованиях лучшей гомогенизации и более глубокой пластикации необходимо устанавливать в потоке несколько червячных машин или применять комбинированную двухстадийную червячную машину. [c.223]

Широкое применение нашли также двухстадийные смесители. Они состоят из двух емкостей, расположенных ступенчато. Верхняя обогревается горячим маслом, и в ней происходит смешение поливинилхлоридных композиций при нагревании, В нижней емкости происходит смешение при охлаждении. [c.102]

Шнековый способ производства ацетилцеллюлозного этрола заключается в следующем (рис. 81). Ацетат целлюлозы с содержанием уксусной кислоты 50—54% подают пневмотранспортом в бункер-циклон 2 и затем на вибрационное сито 5. Крупную фракцию подают на дробилку 7 и после измельчения возвращают на вибросито. Мелкую, фракцию из бункера 6 подают пневмотранспортом через бункер-циклон 8 и весы 9 в двухстадийный смеситель 10, в котором ее смешивают с пластификаторами (фталаты и фосфаты), смазкой и красителем. Смесь подают в экструдер 11, где она пластицируется при температуре цилиндра 145 в начале и 180 °С в конце его. Температура головки 200—210 °С. Из головки [c.339]

Двухстадийный способ смешения заключается в изготовлении в резиносмесителе на первой стадии смеси каучука с сажей и другими ингредиентами — так называемой маточной смеси, которую листуют, охлаждают и снова загружают в смеситель, где в нее на второй стадии вводят серу и ускорители. Иногда в первой стадии изготовляют смесь только каучука с сажей, т. е. сажевую матку, а во второй стадии вводят асе остальные ингредиенты. Этот способ нашел широкое применение в зарубежной практике. [c.26]

Двухстадийный способ экономически эффективен в условиях скоростного смешения, но осложняет технологический процесс из-за необходимости применения дополнительного оборудования и различных транспортных механизмов. Поэтому творческая мысль специалистов отечественной и зарубежной промышленности направлена на совершенствование одностадийного способа смешения путем разработки конструкции смесительной камеры с лучшим охлаждением и создания нового оборудования, устанавливаемого в потоке после смесителя и предназначенного для введения в смесь вулканизующих агентов (серы). [c.28]

Ввиду того что изменение порядка загрузки ингредиентов приводит к сокращению затрат электроэнергии на цикл смешения, сумма энергозатрат при осуществлении двухстадийного процесса смешения с применением в первой стадии скоростных резиносмесителей не увеличивается по сравнению с одностадийным способом смешения в стандартных тихоходных смесителях. [c.34]

Проведение двухстадийного смешения в стандартных смесителях увеличивает расход электроэнергии и не является рентабельным. [c.34]

Приготовление сильнонаполненных резиновых смесей в скоростных смесителях сопровождается образованием большого количества тепла и требует применения двухстадийного цикла смешения. Существующие вальцы являются малопроизводительными и слабо автоматизированными машинами, на которых невозможно быстро ввести в смесь серу (как указывалось выше, на это требуется 8—9 мин). Однако обработка резиновой смеси на открытых вальцах позволяет осуществлять процесс смешения при более низких температурах. [c.126]

Целесообразно остановиться на некоторых особенностях упоминающихся выше методов ФИН, а также фирмы Bayer. Оба эти метода также являются двухстадийными, с получением ДМД в качестве промежуточного продукта. По методу ФИН синтез ДМД протекает в системе жидкость—жидкость, в присутствии 10%-ной серной кислоты, при 75—80 С с использованием двух- или трехступенчатого каскада смеситель—отстойник. Синтез осуществляется с рециркуляцией водного слоя реакционной жидкости, причем избыточное по балансу количество воды (вносимой с 40%-ным формалином) выводится из системы путем упаривания реакционной водной фазы под вакуумом, с рециркуляцией кубового остатка. По данным фирмы Bayer синтез ДМД проводится с использованием ь качестве катализатора суспендированной ионообменной смолы — сульфокатионита (размер частиц от 0,1 до 500 мкм). Процесс также осуществляется с рециркуляцией упаренного водного слоя, однако, в отличие от метода ФИН, упариванию подвергается практически нейтральная жидкость, получающаяся после отделения смолы, что несомненно более предпочтительно. [c.367]

Псрспективнан технология изготовления камерных смесей из БК пре .усматривает специализированные линии и1я двухстадийного смешения с пре .варительным по ,огревом каучука до 45 С. В зависимости от объема произво .ства на первой стадии рекомендуется применять смесители е объемом камер 630, 370 и 270 ,м, а на второй — 370 и 270 1,м с регулируемой частотой вращении роторов и тепловыми станциями, что позволяет повысит , технико-.экономические показа те ти процесса на 10 13 % по сравнению е существующим уровнем. [c.138]

Технологическая часть проекта подготовительного производства по схеме, приведенной на рис. 3, выполнена с учетом рекомендаций НИИШП и НИКТИ и принципиальных решений, заложенных в Основных положениях по проектированию шинного завода будущего . В основу положен процесс двухстадийного смешения с применением на первой стадии резиносмесителя объемом 620 л периодического действия при этом предусмотрено хранение запаса маточных смесей в специальных вращающихся емкостях. Вторая стадия смешения производится в смесителях непрерывного действия червячного типа. [c.8]

При двухстадийной схеме возможны следующие варианты аэротен-ки с продленной аэрацией и изолированным денитрификатором (рис. 6.10, а) контактный стабилизатор с изолированным денитрификатором (рис. 6.10,6) обычный аэротенк и смеситель, которые представляют собой комбинированное сооружение, разделенное на зоны нитрификации и денитрификации (рис. 6.10, е). [c.223]

Согласно данным технико-эконохмического расчета, при изготовлении протекторных смесей из порошкообразных композиций в смесителе непрерывного действия удельные капитальные вложения на 1 т смеси на 20—25%, эксплуатационные расходы— на 25—30%, приведенные затраты — на 25—30% ниже, чем при получении этих смесей двухстадийным способом смешения в закрытых резиносмесителях большой единичной мощности. [c.66]

Экструзионный способ производства ацетатцеллюлозного этрола (рис. XXI. 2) заключается в следуюкцем. Диацетат целлюлозы из бункера 1 с помощью пневмотранспорта поступает в бункер-циклон 2 и затем на вибросито 5. Крупную фракцию с сита подают на дробилку 7 и после измельчения возвращают на вибросито. Мелкая фракция из бункера б направляется пневмотранспортом через бункер-циклон 8 и автоматические весы 9 в двухстадийный смеситель 10, в котором смешивается с пластификаторами, смазкой и красителем. Смесь подают в экструдер 11, где [c.270]

I — бункеры 2, 3. Я—бункеры-циклоны 4—рукавный фильтр Ь, /4 —вибросита 7—дро-бмлкл 9—автоматическне весы /О—двухстадийный смеситель 1/—экструдер /2—смеси-1е, пластификаторов 13—гранулятор. [c.270]

Общая степень использования фосфатного сырья (в производстве экстракционной кислоты и суперфосфата) составляет 90% при степени разложения фосфорита --80%. При двухстадийной подаче фосфорита в смеситель общая степень разложения фосфатного сырья (по лабораторным данным) увеличивается на 5—6%. [c.316]

Чтобы не было комкования, в некоторых случаях композиция после выгрузки из смесителя дробится на ножевых дробилках до размера частиц 4 мм, охлаждается при прохождении через циклон разделетел , и подается на переработку. Применение двухстадийного турбосмешения и обогреваемого смешения позволяет достигать хорошей сыпучести и глубокой степени предварительной пластификации термопласта [c.103]

Применение двухстадийного смешения на скоростных резиносмесителях требует быстродействующих транспортных и автоматизированных систем управления процессом, стоимость которых становится выше стоимости резиносмесителей. Расходы на покупку и содержание смесительного, вспомогательного оборудования значительно сокращаются при применени резиносмесителей большой емкости — 370 и 620 дм . Возрастание выпуска резиновых смесей, в этом случае требует основательной переработки всей технологии смешения. В частности, отбор и доработку смесей после каждой стадии осуществляют только червячными машинами с диаметром червяка 21", способными принять и переработать такое большое количество смеси одной заправки. Смесители, системы развески и транспортировки снабжаются быстродействующими устройствами, управление которыми ведется с помощью ЭВМ. В ходе смешения меняют частоту вращения роторов, для охлаждения применяют специальным образом очищенную и охлажденную воду. Момент выгрузки определяется с большой точностью по комплексному анализу потребляемой мощности, крутящих моментов на роторах, температуре, продолжительности цикла смешения. [c.65]

Более подробное представление процесса дано на рис. 2.32 на примере роторного резиносмесителя фирмы Фаррел (США). Последовательность. этапов смешения в смесителе непрерывного действия та же, что и в перяо-дическидействующем, и основные энергозатраты также приходятся на этапы уплотнения, смачивания и диспергирования технического углерода. Выделяющаяся теплота интенсивно отбирается во второй и третьей зонах благодаря большой поверхности о.хлаждения на единицу объема смеси, что обусловливает сравнительно низкие температуры смешения. Сочетание низких температур смеше>сия с деформацией резиновых смесей в малых зазорах между рабочими смесительными органами обеспечивает ведение процесса смешения в оптимальных условиях — при высоких напряжениях и скоростях сдвига. Поэтому процесс смешения в непрерывнодействующих смесителях ускоряется в 3—4 раза в сравнении с двухстадийным процессом. [c.67]

Процесс производства П. может быть одностадийным или двухстадпйным. При одностадийном способе диизо-цпанат, гидроксилсодержащий олигомер, воду илп амин и др. компоненты композиции подают в смеситель одновременно. Взаимодействие компонентов происходит сразу же, причем подъем пены начинается приблизительно через 10 сек и заканчивается через 1—2 мин после смешения. Окончательное отверждение пены продолжается от нескольких ч до нескольких сут. При двухстадийном (форполпмерном) способе сначала проводят реакцию дипзоцианата с олигоэфиром, а полученный форполимер затем превращают в П. при смешении с водой или амином. Изготовление пенополиуретановых изделий осуществляют но непрерывной или периодич. схеме (заливкой в бумажные формы), а также напылением. В любом случае предъявляются жесткие требования к соблюдению соотношения исходных [c.282]

Смеси на основе СКД изготовляют в резиносмесителе рекомендуется двухстадийный режим и увеличение загрузки рабочей камеры смесителя на 10—20% по сравнению с применяемой для смесей на основе СКС. Температура смесей при выгрузке из смесителя на первой стадии не должна превышать 150—160° С. Смешение на вальцах каучуков СКД следует проводить при температуре валков 40°С, каучуков типа СКДЛ — при температуре 60—80°С (табл. 1-17 и 1-18). [c.45]

Применение только одних тихоходных стандартных смесителей для двухстадийного смешения не экономично, так как при этом увеличивается общая продолжительность смешения и повышается расход электроэнергии. При отсутствии механизированных транопортных устройств двухстадийный способ смешения вызывает, кроме того, ряд организационных затруднений и влечет за собой повышение трудовых затрат. С применением скоростных смесителей высокого давления и комплексной механизации всех транспортных операций эти недостатки устраняются. [c.26]

Первая стадия смешения обычно проводится при скорости вращения роторов смесителя 40, 50, а в ряде случаев и 60 об1мин, вторая стадия — при скорости 20 или 30 об1мин. Для изготовления смесей, сильно наполненных сажей, типа протекторных, лучше всего при двухстадийном способе смешения применять скорости вращения роторов 40 и 30 об1мин. При этом продолжительность смешения на обеих стадиях процесса получается одинаковой. [c.28]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология