Прядильная машина с плавильной бункер

Формование полиамидных волокон. Прядильная машина для формования волокна из расплава полиамида имеет высоту до 8,5 м. и размещается в четырехэтажном здании. Партии сухой крошки полимера периодически загружают в бункер, который герметически закрывают и продувают очищенным азотом для предотвращения возможности окисления полиамида. Из бункера сыпучая крошка поступает на плавильную решетку. Решетка пред- [c.471]

Рис. 6. Схема прядильной машины для формования волокон из расплава 1— бункер для крошки 2 — плавильная решетка 3 — обогреваемая рубашка прядильной головки 4 — насосный

Рис. б. Схема прядильной машины для формования волокон из расплава 1— бункер для крошки г — плавильная решетка з — обогреваемая рубашка прядильной головки 4 — насосный блок 5 — напорный насосик в — прядильный насосик 7 — фильерный комплект 8 — обдувочная шахта 9 — сопровождающая (прядильная) шахта [c.122]

Прядение гетероцепных волокон. Прядильная машина для прядения волокна из расплава имеет высоту до 8,5 м и располагается в четырех этажах здания. Сухую крошку смолы периодически, партиями по 150 кг загружают в верхний стальной бункер емкостью около 300 л. Бункер герметически закрывают и продувают очищенным азотом для предотвращения окисления смолы. Из бункера сыпучая крошка поступает в фильерную головку (рис. 139) на плавильную решетку, представляющую собой плоскую плотную спираль из стальной трубки, внутри которой циркулирует нагретый до 270—290° органический теплоноситель (обычно смесь дифенила и дифенилоксида). Крошка, [c.446]

Рис. 121. Верхняя часть прядильной машины с плавильной решеткой бункеры для крошки.

Как уже указывалось, прядильная машина с плавильной решеткой состоит из двух частей. Общая высота прядильной машины от пола до крышки бункера составляет 8,5—10 м в зависимости от высоты прядильной шахты. Наиболее целесообразно устанавливать машину таким образом, чтобы (как показано на схеме) бункеры для полиамидной крошки выступали верхней частью над полом чердачного этажа прядильного цеха при этом создается возможность простой загрузки бункеров (см. рис. 121). Прядильные головки монтируются [c.307]

Через трубопровод, показанный на рис. 120, в плавильную чашу непрерывно пропускают азот высокой степени очистки (содержание кислорода 0,001%), выходящий через отвод на аккумуляторном патрубке. Необходимость пропускания азота объясняется двумя причинами во-первых, подача азота имеет целью исключить попадание кислорода воздуха в прядильную головку, а также в пространство над и под плавильной решеткой во-вторых, с уходящим азотом отводятся постепенно образующиеся водяные пары. Хотя полиамидная крошка, как уже указывалось, должна быть высушена очень тщательно, все же в ней всегда имеются следы влаги. Поскольку при длительной работе прядильной машины перерабатываются в волокно значительные количества крошки, то над прядильной головкой — в аккумуляторном патрубке и в бункере — собираются заметные количества водяных паров, если не обеспечить непрерывное удаление этих паров из замкнутой прядильной системы. Как указывалось, пары воды отводят вместе с продуваемым азотом. Для контроля количества вводимого азота его отвод на каждом прядильном месте снабжается счетчиком пузырьков. При введении прядильного места в эксплуатацию необходимо позаботиться, чтобы в прядильной системе было небольшое избыточное давление азота. Во избежание потерь сравнительно дорогого очищенного азота вся система должна быть хорошо герметизирована. [c.320]

Этот цех представляет собой многоэтажное здание. Поступающая в него из цеха поликонденсации крошка через бункера и вибрационные трубы направляется в плавильные устройства прядильных машин. Расплав полимера насосиками продавливается через фильеры, попадает в обдувочные шахты и затвердевает. [c.224]

Формование волокна. Формование волокна нейлон осуществляют из расплава полимера. Для этого крошку смолы нейлон, полученную дроблением ленты, загружают в бункер 1 прядильной машины (рис. 80). Отсюда крошка попадает в плавильную [c.277]

В последнее время при получении синтетических гетероцепных волокон непрерывным методом расплавленная масса после завершения синтеза полимера подается непосредственно на прядильную машину (по обогреваемому и изолированному трубопроводу). При такой схеме исключается повторный процесс плавления полимера и, следовательно, значительно упрощается конструкция прядильной машины отпадает необходимость установки бункера и плавильной решетки, уменьшается высота. Этот прогрессивный и экономичный способ формования волокна из расплава уже получил практическое применение при производстве полиамидных, а в последнее время- и полиэфирных волокон (см. том II). В дальнейшем, бесспорно, использование метода непрерывного синтеза гетероцепных полимеров и формования из них волокна будет расширяться. [c.66]

Для производства кордного волокна № 10,7 в последние годы создана специальная прядильная машина ПП-1000-И. У этой машины одна сторонка с 18 прядильными местами. Каждое прядильное место снабжено своей плавильной головкой. На каждые 6 плавильных головок есть один бункер емкостью 6000 л. [c.43]

У прядильных машин, предназначенных для формования волокна непосредственно из расплава полимера, нет бункера для крошки и конструктивно они несколько отличаются от прядильных машин, перерабатывающих крошку в волокно. Отличие заключается только в конструкции прядильной головки. В этом случае у прядильной головки нет плавильного устройства и функции головки сводятся только к темперированию и дозировке плава на фильеру, который поступает от аппарата НП по обогреваемому ВОТ расплавопроводу. [c.43]

Рис. 121. Подача гранулята поликапролактама в плавильно-прядильные головки прядильных машин а — передвижными подвесными бункерами б — системой пневматического транспорта

По окончании сушки гранулят капролактама с влажностью не выше 0,05% нагнетательной замкнутой пневмотранспортной установкой 12 в токе чистого азота направляется в прядильный цех в промежуточные бункера хранения гранулята, проходя в конце трассы ПТУ через пылеотделительную станцию (см. рис. 255). По бункерам плавильно - прядильных машин гранулят распределяется по замкнутой системе ПТУ в среде чистого азота. [c.318]

Разработаны методы подготовки нек-рых 1.олимеров к формованию непосредственно в расплавлен,юм состоянии, исключающие необходимость перевода полимера после получения его из расплава в твердое состояние в виде крошки. В этом случае бункера для крошки и плавильные устройства не входят в состав П. м., а расплавленный полимер поступает непосредственно на прядильный элемент машины. [c.122]

При формовании волокон из расплава крошку полимера загружают в вертикальные бункера, расположенные над П. м. Из бункеров крошку подают в плавильные устройства, откуда расплав направляют к прядильному элементу машины. Для предотвращения окисления крошки бункера и плавильные устройства продувают инертным газом (азотом) под небольшим избыточным давлением (порядка нескольких десятков мм водяного столба). В П. м. предусмотрены общие бункера на несколько прядильных мест (в более ранних конструкциях бункер устанавливался над каждым прядильным местом). [c.122]

Бункер соединен с вакуумной линией и трубопроводом для подачи азота следовательно, в нем можно создать вакуум и заполнить его инертным газом. Для того чтобы во время работы машины можно было установить, достаточное ли количество крошки находится в бункере, в нижней части конуса бункера имеется смотровое отверстие. Бункер для крошки соединен запорной арматурой — обычно пробковым краном 4 — с так называемым аккумуляторным патрубком 16 (см. также рис. 122). Между аккумуляторным патрубком и краном находится компенсатор 5 для выравнивания удлинения при нагреве частей аппаратуры, расположенных над горячей прядильной головкой. Диаметр и длина аккумуляторного патрубка рассчитаны таким образом, чтобы после закрывания крана между плавильной решеткой и патрубком находилось такое количество крошки, которое обеспечивает бесперебойную работу машины [c.304]

Машина ПП-350-ИЗ снабжена групповыми плавильными головками, одна головка на 8 прядильных мест. Для каждой групповой плавильной головки есть свой бункер для крошки емкостью 1500 л. [c.42]

Условия плавления и время пребывания полимера в расплаве в такой головке удовлетворяют требования сохранения термостабильности его и обеспечивают получение волокна с нормальными свойствами. Для формования волокна анид № 34,5 может быть использована машина ПП-700-И с видоизмененной прядильной головкой производительностью 56 г/лшн, применяемой для формования капронового волокна. В этой головке несколько уменьшен диаметр патрубка, соединяющего бункер с плавильной решеткой, усилены обогрев решетки п теплоизоляция верхней части головки. [c.79]

Твердый гранулят полимера подается на машину и распределяется по бункерам плавильно-прядильных устройств системой ручного, пневматического (рис. 121,6) или вибрационного транспорта. [c.143]

Машина имеет три бункера 1 емкостью 6 ж каждый, в которые пневмотранспортом 15 в токе азота загружается гранулят. Плавильные устройства 3 и прядильные головки 6 устанавливают по одному на каждое рабочее место, по конструкции такие же, как на машине ПП-600-И. [c.212]

Так же как и ацетилцеллюлозу, капрон можно окрашивать в массе, добавляя краситель к измельченной крошке смолы капрона. Опудренная красителем и хорошо перемешанная смола капрона в виде крошки загру>хз9тся в бункер, находящийся над прядильной машиной. Из смолы удаляют воздух (следы кислорода) длительным пропусканием тока азота ( промывка азотом). Подготовленную таким образом смолу с красителем подают из бункера в рас-плавитель (так называемую плавильную головку ), где ее расплавляют при температуре 260—270°. Очень вязкую расплавленную массу специальным насосом под давлением до 60 атм для очистки от примесей продавливают через фильтр, представляющий собой слой кварцевого песка, и фильеры. [c.253]

Крошка высушивается в вакууме и поступает на формование волокна в бункер 1 прядильной машины (рис. VIII). К нижней части бункера примыкает плавильная головка 2. В верхней ее части находится плавильная решетка 3 — змеевик из нержавеющей стали, по трубам которого протекают пары высококипящего теплоносителя. Крошка плавится в атмосфере азота, соприкасаясь с решеткой, а расплав стекает в щели между трубами змеевика и подается прядильным насосиком 4 под давлением 30—60 ат для очистки через слой кварцевого песка 5 затем расплав поступает через фильеру 6 из нержавеющей жароупорной стали со скоростью 500—1000 м/ мин в шахту 7. Затвердевшие волокна соединяются здесь в нить, которая проходит по дискам 8 и наматывается на бобину 9, а затем подвергается кручению и одновременно вытягивается (в 3—5 раз) после этого ее промывают и высушивают. При получении штапельного капронового волокна (число отверстий в фильере больше) нити, выходящие из всех фильер одной прядильной машины (число фильер доходит до 50—150), собираются в один жгут, который вытягивается, режется на штапельки, после чего волокно промывается и высушивается. Добавление 15—20% штапельного волокна к хлопку или к шерсти перед их пряден 1ем значительно увеличивает срок службы получаемых изделий. [c.331]

Рис. 123. Верхняя часть прядильной машины с плавильной решеткой бункер для крошки со смотровым стеклом, пробковый кран, аккумуляторный патрубок, верхняя часть прядильной головки и привода прядильных насосиков.

При формовании волокна из расплава в большинстве случаев над каждым прядильным местом расположен бункер. 1 (рис. 3.4) в него загружается измельченный полимер, который поступает в плавильную головку 5 и далее на так называемую плавильную решетку. Расплавленная вязкая масса вытекает через щели плавильной решетки и попадает в насосик, который продавливает ее через кварцевый песок в фильеру. Выходящие из фильеры ст])5тки расплавленной массы попадают в шахту 7 прядильной машины, где охлаждаются током воздуха и застывают. Образующееся волокно, пройдя прядильные диски 9, наматывается на бобину И. Следовательно, схема формования волокна из расплава в основном аналогична схеме формования из раствора сухим способом (сверху вниз) и отличается только условиями подачи расплав-лённой массы к фильере. [c.66]

В последнее время при формовании синтетических волокон, расплавленная масса после завершения процесса синтеза полимера подается непосредственно на прядильную машину (по обогреваемому и тщательно изолированному трубопроводу). При такой схеме исключается повторный процесс плавления полимера и, следовательно, значительно упрощается конструкция прядильной машины отпадает необходимость установки бункера и плавильной решетки, уменьщается высота прядильной машины. Этот прогрессивный и экономичный способ формования волокна из расплава в дальнейшем, бесспорно, получит широкое при-тиенение. [c.74]

Далее гранулят, содержащий до 0,05% влаги, после обеспыливания периодически загружается в бункера прядильной машины, откуда он поступает на плавильные устройства со змеевиковыми решетками. В процессе плавления поликапроамид дополимеризует-ся и одновременно увеличивается содержание НМС (до 4—4,5 о). Степень этих изменений не является постоянной и зависит от многих факторов. Это не только затрудняет выбор оптимальных параметров процесса, но и отрицательно влияет на равномерность физико-механических свойств волокна. [c.35]

Плавильное устройство и прядильная головка (плавильно-прядильная головка) с обогревом парами ВОТ (рис. 133) имеет общую обогревательную рубашку 1, в которой помещается плавильная решетка 2 с прикрепленной к ней прядильной головкой (насосный блок) 3. На насосном блоке установлены напорный 4 и дозирующий 5 насосы и фильерный комплект 6. Замер температуры блока производится термопарой 7. Гранулы полимера поступают на решетку из бункера через патрубок 8. Азот подводится чеез штуцер 9. Головка снаружи покрывается теплоизоляцией 10. Такими головками оборудованы машины ПП-700-И. [c.158]

Прядильные экструзионные машины во многих отношениях бесспорно лучше, чем прядильные головки, оснашенные плавильными решетками. В первую очередь следует отметить их большую производительность, которая пропорциональна диаметру червяка. Благодаря тому, что высоковязкий расплав полимера подается к прядильному насосику не самотеком (как в прядильном устройстве с плавильной решеткой), а принудительно с помощью червяка, переработку можно осуществлять при более низких температурах. По той же причине продолжительность пребывания расплава полимера в прядильной экструзионной машине сокращается настолько, что даже в относительно жестких температурных условиях экструзии и последующего формования волокна из расплава интенсивной деструкции не наблюдается. Наконец, принудительная подяча расплава к насосу обеспечивает эффективную гомогенизацию расплава как ио составу, так п по температуре благодаря достаточному давлению воздух в зоне сжатия вытесняется обратно к бункеру машины, так что устраняется необ.кодимость формования волокна в токе инертного газа. [c.239]

Рис. 47. Машина марки ПП-1000-И для формования синтетических 1—бункер 2—трубопровод 3 — плавильная головка 4—привод напорного насоса 5 — шахта 9—площадка обслуживания /й—воздуховод —прядильная шахта 12—замас для пневматической подачи крошки смолы /в—двнилопровод /7—электродви

Машины, предназначенные для формования волокна непосредственно из расплава, т. е. без предварительного плавления полимера, не имеют бункеров для крошки, в прядильнои головке отсутствует плавильное устройство. Функции головки сводятся только к темперированию и дозировке расплава, который поступает от аппарата НП по обогреваемому динилом расплазопроводу. На такой мащине формование волокна осуществляется с ио.мощью только одного дозирующего насоса. Рубашка прядильной головки обогревается парами динила о г общей котельной или местным нагревателем. [c.418]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология