Установка со слоем катализатора

Во всех этих процессах катализатором является боксит. Давление должно быть достаточно высоким, чтобы обеспечить проход реагентов через установки. Слои катализатора обычно имеют толщину 1 м и менее, чтобы выдержать перепад давления, и по этой же причине применяю Т крупные частицы катализатора. Линейные скорости тока газа через слой катализатора составляют 0,15-0,6 м/с, а среднечасовая объемная скорость газа меняется в пределах 1000-5000 ч . [c.279]

Для этих инертных материалов термин "подложка" может иметь различные значения. Стационарный слой катализатора может удерживаться на месте различным образом. В лаборатории его может "поддерживать" стеклянное волокно или подвергнутый спеканию стеклянный диск. В полузаводских установках слой катализатора поддерживает перфорированный металлический диск. В промышленных установках для этой цели используется перфорированная металлическая плита, на которую обычно помешают слой гранул разного размера (самые большие помещают непосредственно на платформу, а самые маленькие - на верх слоя) из инертного тугоплавкого материала, который и поддерживает катализатор. Этот слой препятствует забиванию отверстий в перфорированной плите гранулами, таблетками или сформованными частицами катализатора и предотвращает излишний перепад давления. [c.369]

Для получения однородной фракции пропиленовых тетрамеров смешивают исходный продукт — смесь пропана с пропиленом — с димерной и тримерной частью из циркуляции и полученную смесь доводят до реакции при 170—220 °С и давлении 14—42 кгс/см . Температура в различных местах слоя катализатора поддерживается постоянной путем вдувания пропана. Реакционные продукты разделяются перегонкой и тетрамер извлекается как фракция, кипяш ая при 177—230 °С (или при 188—200 °С при повышенных требованиях [14]). Ниже указан расход исходных продуктов и выход реакционных продуктов, получаемых на установке UOP при конверсии пропилена 92,3% [151 [c.245]

Рациональное разделение всего слоя катализатора на секции следует проводить по принципу равенства тепловых эффектов в каждой из них на основании результатов исследований, полученных на опытных или полузаводских установках, представляющих собой модель, воспроизводящую кинетику процесса будущей промышленной установки. Приближенное значение числа ступеней и реакцион- [c.80]

Характеристика отечественных промышленных установок КР, ра ботающих по бензиновому варианту, приведена в табл. 10.9 ( Ф-35-11/1000 — импортная установка КР НРК, эксплуатируется на АО Уфанефтехим . В настоящее время на Ново— Уфимском НПЗ проводится реконструкция платформинга со стационарным слоем катализатора с переводом последнего, наиболее коксуемого реактора на режим непрерывной регенерации). [c.192]

Установки каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора [c.192]

Установка состоит из двух или более реакторов по типу адсорбционной схемы. После прохождения через слой катализатора (оксид алюминия) отходящий газ сжигается. Катализатор, насыщенный адсорбированной серой, периодически регенерируется горячим газом в замкнутом цикле. Для конденсации серы регенерационный газ охлаждается и воздуходувкой возвращается в цикл регенерации. [c.190]

Установки каталитического крекинга. Реакции, протекающие при каталитическом крекинге нефтяного сырья, в основном аналогичны реакциям, протекающим при термическом крекинге. Однако применение катализаторов, ускоряющих химическую реакцию, существенно изменяет характер процесса. Широкое распространение получили два типа установок в которых каталитический крекинг сырья и регенерация катализатора осуществляются в сплошном, медленно опускающемся слое катализатора, состоящего из шариков диаметром 3—5 мм, и в которых процесс каталитического крекинга и регенерация катализатора протекают в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного катализатора. К основному оборудованию установок каталитического крекинга относят реакторы, в которых контактируют пары сырья с катализатором регенераторы, в которых происходит восстановление катализатора, и пневмотранспорт, предназначенный для перемещения катализатора из регенератора в реактор и из реактора в регенератор. В пневмотранспорт входят воздуходувки, тонки под давлением для нагрева воздуха, загрузочные устройства (дозеры), стволы пневмоподъемников, сепараторы с циклонами, устройство для удаления крошки, мелких частиц, воздуховоды и катализаторопроводы. Каталитический крекинг нефтяного сырья ведут при давлении 50—150 кПа и температуре 450—500 °С. [c.82]

Применение двухфазной модели для исследования и расчета химических реакторов с псевдоожиженным слоем катализатора возможно лишь при знании коэффициентов Д и р. Как показано в работах [31, 45], эти коэффициенты зависят от масштаба реактора и, следовательно, те значения, которые можно получить на лабораторных и опытных установках, не могут быть использованы при масштабном переходе. Поэтому было предпринято ряд попыток получить обобщенные зависимости (графические или в виде уравнений) для и Р от размеров и конструктивных особенностей реакторов в присутствии химических реакций [124] и без них [31]. [c.127]

На первом этапе развития каталитического крекинга на заводах сооружались установки с неподвижным слоем катализатора в реакторах периодического действия. При работе необходимо часто переключать их с одной операции (крекинга) на другую (регенерацию). Такая система получила название крекинга с неподвижным слоем катализатора. [c.6]

Поток сырья, часто несущий с собой большее или меньшее количество продуктов коррозии, проходя реактор, фильтруется в слое катализатора и загрязняет его. Вследствие этого активность катализатора надает и расход его увеличивается. Особенно быстро падает активность катализатора при поступлении на крекинг-установку солярового дестиллата, содержащего щелочь после предварительной промывки его водным раствором щелочи и недостаточного отстоя. [c.29]

Такая схема применяется на некоторых установках, где осуществляется процесс крекинга паров дестиллатного сырья в кипящем слое катализатора (см. главу пятую). К недостаткам схемы [c.36]

На установках первой подгруппы с опускающимся сплошным слоем катализатора (типа термофор) [c.105]

Установка риформинга со стационарным слоем катализатора [c.41]

РИС. 1У-4. Технологическая схема установки риформинга с движущимся слоем катализатора [c.43]

Установка гидрокрекинга в стационарном слое катализатора [c.47]

Установка гидрокрекинга с псевдоожиженным слоем катализатора [c.49]

РИС. У-З. Технологическая схема установки гидрокрекинга с псевдоожиженным слоем катализатора [c.49]

Наиболее широкое применение получили в настоящее вролш установки каталитического крекинга с кипящим слоем катализатора.. На этих установках применяется порошкообразный или микросферический катализатор с размером частиц 20—120 мк. Существует ряд промышленных систем каталитического крекинга в кипящем слое, от.пичающихся взаимным расположением реактора и регенератора, системой нпевмотрапснорта и деталями внутренних устройств. [c.286]

Как указывалось выше, установки с дви-жущиА1Ся н псевдоожиженным слоем катализатора применяются также для процессов дегидрирования бутана и изопентана, причем конструкция реакторных блоков этих установок аналогична конструкции реакторных блоков установок каталитического крекинга. В настоящее время для дегидрирования бутана также разрабатываются секционированные аппараты с кипящим слоем. [c.288]

В промышлрнных установках принят нисходящий поток газо-сырьевой смеси. Если достигнуто равномерное распределение газового и ЖИДКОСТП010 потоков над слоем катализатора, то реакторы с нисходящим потоком без впутрисекциоппых устройств просты и надежны в эксплуатации и имеют удовлетворительный контакт фаз. [c.80]

В другом случае с цель1ю снижения перепада давления слоя катализатора первый реактор одного блока установки Л-24-6 был реконструирован на радиальный ввод сырья, при этом сопротивление понизилось от 0,2 до 0,03 МПа, но во втором реакторе возросло до 0,18 МПа за счет переноса продуктов коррозии во второй реактор. [c.137]

По качеству газы и дистиллятные фракции процессы ТКК бл1[зки к аналогичным продуктам замедленного коксования. Жидкие продукты ТКК, содержащие значительное количество непредельных соединений, ароматических углеводородов, серы и азота, обычно подвергают гидрогенизационной обработке на установках гидроочистки со стационарным слоем катализатора. Во многих случаях такую обработку осуществляют в смеси с прямогонными фракциями, полученными на том же НПЗ. Бензины ТКК часто в смеси с газойлем используют как сырье каталитического крекинга (тритинг-процесс). Тяжелый газойль после гидроочистки, как правило, направляют вместе с прямогонным вакуумным газойлем на каталитический крекинг. [c.78]

Первая промышленная установка по каталитическому крекингу керосино — газойлевых фракций была пущена в США в 1936 г., которая представляла собой П(фиодически регенерируемый процесс со стационарным слоем катализатора из природной глины. В 1940 г. природная глина была заменена на более активный синтетический гранулированный алюмосиликатный катализатор (установки Гудри). В 1942 г. промышленный процесс каталитического крекинга переводят на непрерыв — Н ТО схему с применением шарикового катализатора, циркулирующего между реак — Т( ром и регенератором (зарубежные установки термофор, гудрифлоу, гудрезид, [c.102]

Регенераторы предназначены для непрерывной регенерации закоксованного катализатора путем выжига кокса кислородом воз — духа при температурах 650—750 С. На установках с движущимся слоем катализатора регенерация шарикового катализатора проводится в многосекционном аппарате, снабженном для снятия избытка тепла водяными змеевиками, соединенными котлом — утилизато— ром. [c.129]

Процесс синтеза МТБЭ осуществляется в ректификационно — реакционном аппарате, состоящем из средней реакторной зоны, р<13деленной на 3 слоя катализатора, и верхней и нижней ректифи — кгщионных зон с двумя тарелками в каждой. На установке имеются дьа таких аппарата на одном из них после потери активности кг1тализатора (через 4000 часов работы) осуществляется предварительная очистка исходной сырьевой смеси от серо — и азотсодер — жащих примесей, а также для поглощения катионов железа, присутствующих в рециркулирующем метаноле вследствие коррозии оборудования. Таким образом, поочередно 1 аппарат работает в р( жиме форконтактной очистки сырья на отработанном катализа — [c.152]

Исходная бутан-бутиленовая фракция с установки каталитического крекинга, подвергнутая демеркаптанизации, и циркулирующий метанол через емкость Е поступают в верхнюю часть реартора форконтактной очистки. Очищенная смесь после нагрева в теплообменнике до 60 °С поступает в зону синтеза под каж, ый слой катализатора Р— 1(2). В верхнюю часть реакционной зоны во избежание перегрева катализатора подается также подогретый в теплообменнике до 50 — 60 °С свежий метанол. [c.153]

Из рис. 10.5 следует вывод о юм, что при давлениях 3 — 4 МПа коксообразование подавляется в 1акой степени, что установки ри — с орминга со стационарным слоем катализатора могут работать без его ]>егенерации практически более 1 года. Применение би— и полиметаллических катализаторов позво — [c.188]

Установки этого типа в настоящее время получили наибольшее рсспространение среди процессов каталитического риформинга б( нзинов. Они рассчитаны на непрерывную работу без регенерации в течение 1 года и более. Окислительная регенерация катализатора производится одновременно во всех реакторах. Общая длительность простоев установок со стационарным слоем катализатора состав — Л5 0Т 20 — 40 суток в год, включая цикл регенерации и ремонт [c.192]

Принципиальная технологическая схема установки платфор — минга (без блока гидроочистки сырья) со стационарным слоем катализатора приведена на рис. 10.7. [c.194]

Pl . 10.7. Принципиальная технологическая схема установки каталитического рифор— М1НГО со стационарным слоем катализатора I— гидроочииценное сырье II— ВСГ Ulen обильный катализат IV— сухой газ V— головная фракция [c.194]

Основными реакционными аппаратами установок (или секций) каталитического риформинга с периодической регенерацией кат< (лизатора являются адиабатические реакторы шахтного типа со стационарным слоем катализатора. На установках раннего по — колэния применялись реакторы аксиального типа с нисходящим или восходящим потоком реакционной смеси. На современных высокопроизводительных установках применяются реакторы только с радиальным движением потоков от периферии к центру. Радиальные реакторы обеспечивают значительно меньшее гидравлическое сопротивление, по сравнению с аксиальным. [c.195]

Схема подачи ВСГ на проток применяется только на комбинированных установках гидроочистки и каталитического риформинга (со стационарным слоем катализатора и проводимого под понышенным давлением водорода) прямогонных бензинов с пони — женным содержанием сернистых соединений (<0,1 % масс.). Такая [c.215]

Этот метод применяют для вентиляционных выбросов с повышенной концентрацией углеводородов. Установка дожнга представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с совмещенной топкой, камерой смешения и слоем катализатора ШПК-2. Рабочая температура 400 °С, эффективность очистки 98—100 7,. [c.70]

В пособии основное внимание уделено описанию системы катала--тического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором. В меньшей степени освещены вопросы, относящиеся к крекинг-установкам, на которых используются пылевидный и микросферический катализаторы, и совсем не рассматриваются системы крекинга со стационарным слоем катализатора и реакторами периодического действия (установки Гудри и др.). [c.3]

Современные системы крекинга с циркуляцией катализатора по конструктивному оформлению коренным образом отличаются от системы крекинга с неподвижным слоем катализатора. Современные установки с непрерывно действующими реакторами и регенераторами не только дешевле установок прежних конструкций, но и более гибки в экснлуатацпоином отношении. (На таких установках процессы крекинга углеводородов и регенерации катализатора могут проводиться как в мягких, так и в жестких температурных условиях, а активность поступающего в реактор катализатора может непрерывно поддерживаться на одном и том же желательном уровне путем ввода в систему свежего катализатора. [c.6]

В первой, или верхней, зоне имеется устройство для распределения пост -пающего сюда регенерированного катализатора по поперечному сечению аппарата. Катализатор движется по конусной поверхности 1, а затем по пере-точным трубам 2 опускается в реакционное пространство. Удлиняя илп укорачивая переточные трубы перед пуском установки в эксАлуатацию, можно менять высоту слоя катализатора в рабочей — реакционной, или третьей, зоне реактора. Горячие пары сырья поступают из змеевиков печи во вторую зону реактора, в пространство между указанныд1я переточнымп трубами. Это пространство ограничено сверху днищем, а снизу слоем катализатора. [c.98]

JI В начальный период развития промышленного каталитического крекинга сооружались установки с реакторами периодического действия со стационарным слоем катализатора (процесс Гудри). На таких установках реакторы переключаются через короткие промежутки времени с одной операции (крекинга) на другую (регенерацию). Эта система получила наименование крекинга с неподвижным катализатором. [c.6]

При дальнейшем повышеиии скорости газа частицы начинают энергично перемешиваться и быстро менять положение относительно друг друга. Расстояния между ними увеличиваются, и слой расширяется еще больше. Часть наиболее быстро движущихся твердых частиц вылетает из слоя. Такой слой катализатора с довольно четко обозначенным уровнем взвешенных в газе частиц напоми нает кипящую жидкость. Это состояние называют турбулентной флюидизацией. Па современных установках второй подгруппы процессы крекинга сырья и регенерации катализатора осуществляют в псевдокипящем слое взвеси, т. е. при режиме турбулентной флюидизации. [c.140]

В реакторах с опускающимся слоем относительно крупных частиц (3—4 мм, в поперечнике) катализатора избыточное давление обычно не превышает 0,65 ати (480 мм рт ст.). На многих установках с циркуляцией пылевидного или микросферического катализатора процесс крекинга ведут под давлением 0,8—1,5 ати. В системах со стационарным слоем катализатора (системы Гудри и сайкл свершен) сырье крекируют под давлением 2,5—4,0 ати. [c.196]