Аппарат многослойный

Наиболее распространены в промышленности следующие конструкции аппаратов высокого давления (рис. 145) цельнокованые (а), ковано-сварные (б), штампо-сварные (в), витые (ж) и многослойные (г, д, е). Витые и многослойные конструкции ап, паратов высокого давления имеют ряд существенных преимуществ перед сосудами со сплошной стенкой [c.221]

Корпус аппарата многослойный в рулонированном исполнении, изнутри изолирован слоем жаростойкого торкрет-бетона толщиной 100 мм, В кольцевое пространство между корпусом н стаканом снизу подают холодный водород. [c.234]

Другой способ изготовления многослойного сосуда методом навивки ленты показан на рис. 149. Установка состоит из нескольких сборочных единиц. Вращающийся барабан 1 держит при вращении сердечник 2, на который спирально навивается полосовой материал 3. На сердечнике 2 установлены концевые секции будущего аппарата 4 и 5, одна из которых имеет хвостовик 6, посредством которого удаляется сердечник 2 после того, как изготовлен аппарат. Сердечник может быть разборного типа. [c.226]

Для более высоких давлений, достигающих 246-10 н1м (250 ат), например в системах обогрева перегретой водой, к наружной стенке аппарата многослойным швом приваривают змеевики (рис. VI П-26, в). [c.336]

Реакторы гидрокрекинга имеют диаметр до 4 м, высоту до 30 м и массу до 500, т. Корпус обычно в многослойном горячем исполнении, рулонированный либо собранный из отдельных обечаек. В отдельных случаях применяются монолитные аппараты с внутренним плакирующим покрытием из нержавеющей стали для предотвращения сероводородной коррозии. [c.155]

Для более высоких давлений, достигающих 246-10 н1м (250 ат), например в системах обогрева перегретой водой, к наружной стенке аппарата многослойным швом приваривают змеевики (рис. У1И-26, е). Эти устройства вытесняют применявшиеся ранее для такого же диапазона давлений стальные змеевики, залитые в чугунные стенки аппарата (рис. У1П-26, г) при его отливке. [c.354]

При изготовлении многослойных аппаратов этой конструкции (метод фирмы А. О. Смит (США)) на внутреннюю обечайку толщиной от 8 до 15 мм накладываются листы толщиной 5—7 мм, заваренные продольными швами, благодаря чему создается возможность изготовлять выдерживающую давление стенку из углеродистой или низколегированной стали и лишь внутреннюю обечайку выполнять из высоколегированной стали (рис. 150). Технологический процесс изготовления корпуса состоит в следующем (рис. 151). [c.227]

Аппарат состоит из корпуса (совокупности обечайки и днища), крышки, прочноплотного соединения между ними (затвора) и внутренних устройств (рис. 2.1). Корпуса аппаратов в зависимости от способа их изготовления бывают литые, кованые, сварные и многослойные. [c.118]

Довольно широкое применение в технике находят ТЕПЛООБМЕННИКИ С НАРУЖНЫМИ ЗМЕЕВИКАМИ, применение которых позволяет проводить процесс при высоких давлениях (до 6 МПа). К стенкам аппаратов (обычно реакторов) снаружи приваривают змеевики, изготовленные из полуцилиндров или угловой стали. Если же необходимо использовать теплоноситель при еще более высоком давлении (например, перегретую воду при 25 МПа), то змеевик приваривают к корпусу аппарата многослойным швом. [c.34]

МНОГОСЛОЙНЫЕ АППАРАТЫ СО СТЕНКОЙ ИЗ КОНЦЕНТРИЧЕСКИХ СЛОЕВ [c.227]

Многослойные корпуса состоят из нескольких обечаек, насаженных друг на друга с натягом Данный метод применяют в настоящее время для изготовления лабораторных аппаратов, рассчитанных на высокие и сверхвысокие давления. Оплетенные (витые) сосуды (рис. 114) [c.126]

Рис. 150. Многослойный аппарат с концентрическим расположением слоев

Одним из таких аппаратов является многослойный адиабатический реактор, в котором охлаждение между ступенями достигается посредством теплообменников. Такие реакторы широко применяют при окислении ЗОг. Реактор состоит из нескольких последовательно соединенных заполненных катализатором камер, которые работают яри адиабатическом режиме. Следовательно, в каждой камере температура повышается в направлении от входа к выходу, что конечно, противоречит идеальному режиму. Однако путем охлаждения газа, выходящего из каждой камеры, его температуру удается значительно понизить перед поступлением в следующую камеру. Короче говоря, ступенчатое изменение температур в рассматриваемой системе рассчитано а приближении к оптимальной температурной последовательности, как это показано на нижней кривой рис. 34, где в качестве координатных осей приняты степень превращения и температура (вместо объема и температуры). Чем больше число ступеней, тем ближе рабочие характеристики системы приближаются к оптимальным характеристикам, предсказываемым теорией. [c.149]

Рис/ 151. Последовательность выполнения операций при изготовлении многослойного аппарата путем наложения двух изогнутых половин [c.228]

Наряду с описанным методом фирмы А. О. Смит, который предусматривает изготовление многослойных аппаратов со сплошными (на всю толщину стенки) кольцевыми швами, имеется его конструктивная разновидность, в которой вместо сплошных кольцевых швов применяй ся ступенчатое соединение этих швов. Технологическая последовательность выполнения операций в этом случае показана на рис. 153., [c.231]

Фирма А. О. Смит, экспериментируя с толстостенными аппаратами, испытала на разрушение внутренним давлением четыре однослойных толстостенных аппарата длиной 3660 мм, с наружным 845 мм и толщиной стенки 92 мм, два многослойных аппарата из 12 слоев каждый с суммарной толщиной 89 мм, при наружном диаметре 660 мм и длине 2640 мм, причем из последних один аппарат подвергся отжигу, а другой испытывался без отжига. Испытание показало, что при расчете по одной и той же формуле разрыв однослойных аппаратов происходил при напряжениях, составляющих примерно 75% величины напряжений, при которых происходил разрыв многослойных аппаратов. Характер разрушения однослойного толстостенного и многослойного аппаратов существенно различается однослойный аппарат разрывается на части и разрушение его наступает при отсутствии заметной деформации, а у многослойного аппарата общего разрушения не происходит и местные разрывы его наступают после значительной деформации (рис. 154). [c.231]

Элементы сосудов и аппаратов высокого давления. Многослойный рулонированный сосуд (см. 2.1) представляет собой сосуд, цилиндрическая часть (корпус) которого изготовлена из многослойных рулоиированных обечаек, соединенных друг с другом кольцевыми швами. Многослойная рулонированная обечайка со- [c.84]

Рис. 154. Характер разрушения многослойного аппарата

Аппараты высокого давления с многослойными стенками могут работать при температурах, не превышающих 350° С и не ниже 0° С. Указанные аппараты можно применять в таких рабочих условиях, когда температура стенки внутри аппарата поднимается выше 350° С, если только перепад температур на внутренней и наружной стенках аппарата можно поддержать ниже 350° С с использованием достаточно эффективной теплоизоляции. [c.232]

Внутри корпуса аппарата имеется стакан, в котором размещаются внутренние устройства и катализатор. Корпус аппарата многослойный рулонированиый. В пространство между корпусом и стаканом снизу подается холодный водород. Корпус может иметь внутреннюю гильзу из стали 1Х18Н10Т. С целью контроля и продувки пространства между гильзой и стенкой корпуса имеется контрольная система. Контроль температур в реакционных зонах осуществляется тремя многозонными термопарами, а стенки корпуса — наружными термопарами. [c.393]

При толщине стенки до 50 мм аппарат выдерживают под пробным давлением не менее 10 мин, при толщине от 50 до 100 мм — ие менее 20 мин, при толщине более 100 мм — не менее 30 мин литые и многослойные сосуды независимо от толщины стенки выдерживают в течение 60 мин. Затем пробное давление снижают до рабочего, при котором выполняют осмотр аппарата. [c.29]

Для аппаратов диаметром до 5 м с толщиной стенки 200— 300 мм корпуса сваривают из многослойных обечаек. Многослойные обечайки получают последовательной приваркой снаружи 62 [c.62]

Механические характеристики некоторых наиболее распространенных конструкционных материалов для аппаратов высокого давления приведены в табл. 13. Для многослойных обечаек, когда коэффициенты линейного расширения материалов отдельных слоев близки по значению, можно принять среднее значение допускаемого напряжения [c.132]

II полустатическом режимах защитным фильтром, из многослойной частой сетки или металлокерамики должен быть снабжен только пробоотборник. При протоке по жидкой фазе этими фильтрами нужно снабжать выходное отверстие из аппарата. В случае катализатора в виде зерен направляющий диффузор вокруг мешалки конструктивно несколько изменяется. [c.69]

Аппараты без циркуляции катализатора применяют в том случае, когда катализатор не требует непрерывной регенерации. Такого типа аппараты могут быть просто емкостными, например, как на рис. Vn.5, либо разделенными на секции. Секционирование осуществляется либо перфорированными перегородками, либо многослойным рядом колосников. Секционированные аппараты значительно более эффективны, так как в них улучшается массообмен и устраняется осевое перемешивание.Однако конструкция секционных аппаратов сложнее, а сами секционирующие элементы подвергаются повышенному истиранию. [c.270]

Корпус аппарата многослойный и изнутри изолирован жаростойким торкрет-бетоном (при регенерации катализатора температура стенок повышается до 560 °С). Все внутренние устройства и катализатор размещены в стакане (гильзе), изготовленной из стали марки 12Х18Н10Т. Кольцевое пространство между стенкой аппарата и стаканом продувается водородом. [c.280]

В настоящее время получить степки больпюй толщины можно путем изготовления многослойных сосудов. Сейчас целесообразность применения многослойных сосудов общенризнана, так как позволяет изготовлять аппаратуру высокого давления больших диаметров со стенкамп практически любой толщины. Внутренней поверхности многослойного сосуда можно придать любые качества, подобрав для внутреннего слоя соответствующий материал. Отпадает необходимость изготовлять весь аппарат из дорогой специальной стали или применять сложные и дорогие устройства защитного слоя внутри сосуда. [c.50]

Лэлагодаря правильной организации теплообмена в промышленных реакторах синтеза аммиака на выходе из аппаратов достигается концентрация аммиака от 13 до 15% при давлении 300 ат. Это значительно выше, чем возможно при адиабатическом процессе, даже в случае равновесия. Аналогично организован процесс окисления двуокиси серы (см. рис. Х1-9)г температура регулируется при помощи внутреннего или внешнего теплообмена (рис. Х1-10). В настоящее время окисление ЗОа проводят в многослойных контактных аппаратах с промежуточным охлаждением между слоями катализатора.—Дсп. ред.] [c.362]

Высоколегированные стали, стойкие к водородной и сульфидной коррозии, дороги. Поэтому широко применяют многослойные аппараты. В многослойных ре- в7№одТензина,% 6.) акторах внутренний стакан (толшина стенки 13—19 мм) сделан из качественной нержавеющей стали. На внутренний корпус навивают еще несколько, например десять, слоев толщиной 6—13 мм из высокопрочных сталей — углеродистых или низколегированных, что позволяет сократить расход высоколегированных сталей и упрощает технологию изготовления этих аппаратов. [c.69]

На практике мы обычно встречаемся со стенками, состоящими из нескольких разнородных слоев. Такие стенкп называются многослойными. Например, обмуровка топочной камеры печи обычно состоит пз нескольких слоев слоя огнеупорной кладки, слоя простого кирпича, а в некоторых печах предусматривается также слой специального теплоизоляционного кирпича. В любом аппарате установки, хотя бы он был изготовлен из одного материала, в процессе работы стенка может покрываться слоем отложений, например ржавчипы, накипи илп грязи. Таким образом, практически мы обычно сталкиваемся с многослойными стенками. [c.50]

Конструкция аппарата фирмы Филко Форд (рис. 1И-30) предусматривает соединения каждого ТФЭ с иапор.ной оистемой или друг с другом. Намотанную на катушку 1 многослойную спираль элемента 6, имеющую разделительные перегородки 8, укладывают в безнапорный кожух 3 так, чтобы соединительные фланцы 5 вышли за пределы кожуха. Соединения боковых крышек с кожухом уплотняются кольцами 2. Фильтрат из аппарата отводится по штуцеру 9, концентрат — по штуцеру 10. [c.138]

Автоматическая сварка под слоем флюса. Сущность этого способа заключается в том, что электрическая дуга горит под расплавленным флюсом. Флюс предотвращает разбрызгивание металла, защищает металл от кислорода воздуха, обеспечивает формирование нормального сварного шва. Электродная проволока подается из кассеты автоматической головкой. Использование флюса позволяет применять электродную проволоку без покрытия. Часть флюса во время наплавки расплавляется и превращается в шлаковую корку, которая удаляется ударами молотка. Нерас-плавившаяся часть флюса используется повторно. Автоматическая сварка под слоем флюса примен [ется в основном для сварки ци-линдрических деталей (узлы трубопроводов, корпуса аппаратов) при вращении свариваемых элементов с помощью вращателя или манипулятора. Диаметр труб должен быть не менее 200 мм. При меньшем диаметре используются сварочные полуавтоматы. Сварка производится не менее чем в два слоя. Режимы сварки в каждом случае устанавливаются на пробных образцах. При наложении многослойных пшов после наложения каждого валика удаляется шлак и путем внешнего осмотра проверяется качество нша иа отсутствие трещин и пор. Дефектные места должны быть полностью удалены, а вырубленные участки вновь заварены. [c.80]

Как мы знаем из предыдущего изложения, конструирование относительно сложных и дорогих в производстве многослойных и других типов специальных конструкций цилиндров имеет своей целью, с одпои стороны, экономию металла, а с другой (и это является основным с точки зрения технологии химической промышленности) — повышение верхнего предела допустимых в аппарате давлений, Можно показать, что последние в простых однослойных цилиндрах при обычном запасе прочности 1,25 не могут превышать значении порядка 0,5 сг ,, ,а в многослойных конструкциях с более ранноме )пым распределением напряжений по толщине стенки — значений порядка 0,6 — 0,75 [c.357]

На предприятиях нефтеперерабатывающей и нефтехи.мической отраслей промышленности находят применение разнообразные виды оборудования и аппаратов оболочкового типа. Для обеспечения особых эксплуатационных условий и технологических параметров стенки корпусов большинства таких оболочковых конструкций имеют многослойное матери-ш1ьное оформление (биметаллическое, футеровашюе, с различной изом-цией и др.). [c.24]

Литые — наиболее просты в изготовлении, однако прочность стенок таких корпусов примерно на 40 % меньше, чем у кованых, поэтому толщина стенок и масса аппарата значительно увеличиваются но сравнению с коваными сварные — свариваются из штампованных полуцарг, они дешевле кованых и в настоящее время получили большое распространение многослойные корпуса изготавливаются двух типов витые и рулопироваиные. Витые — получают путем навивки по винтовой линии узкой профильной ленты на центральную трубу, рулонироваиные — состоят из центральной обечайки толщиной 12—20 мм из высоколегированной стали, на которую плотно навернуты слои низколегированной стали толщиной 4—б мм. Нрименение рулонированных аппаратов дает значительную экономию металла и снижает стоимость их изготовления. [c.118]

Исходные данные. Внутреннее давление р = 32 МПа, температура среды н аппарате 1с = 200 С, внутренний диаметр обечайки О = 800 мм, толщина слоя многослойной обечайки 5, ,п= 6 мм. расположение слоев — концентрическое, материал обечайки — сталь 09Г2С, скорость коррозии с внутренней стороны корпуса [c.134]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология