Корпуса многослойные

Рис. 177. Корпуса многослойных аппаратов высокого давления.

На рис. 155 показан многослойный сосуд высокого давления ЦЦ с оплетенным корпусом. [c.206]

Реакторы гидрокрекинга имеют диаметр до 4 м, высоту до 30 м и массу до 500, т. Корпус обычно в многослойном горячем исполнении, рулонированный либо собранный из отдельных обечаек. В отдельных случаях применяются монолитные аппараты с внутренним плакирующим покрытием из нержавеющей стали для предотвращения сероводородной коррозии. [c.155]

В аппаратах с многослойной футеровкой корпуса для повышения долговечности и надежности защиты штуцеров и люков рекомендуется использовать многослойную футеровку из штучных изделий меньшей, чем для корпуса, толщины. Это особенно важно при использовании для защиты корпуса многослойной футеровки, выполненной из разнообразных штучных изделий и замазок. [c.215]

Аппарат состоит из корпуса (совокупности обечайки и днища), крышки, прочноплотного соединения между ними (затвора) и внутренних устройств (рис. 2.1). Корпуса аппаратов в зависимости от способа их изготовления бывают литые, кованые, сварные и многослойные. [c.118]

При изготовлении многослойных аппаратов этой конструкции (метод фирмы А. О. Смит (США)) на внутреннюю обечайку толщиной от 8 до 15 мм накладываются листы толщиной 5—7 мм, заваренные продольными швами, благодаря чему создается возможность изготовлять выдерживающую давление стенку из углеродистой или низколегированной стали и лишь внутреннюю обечайку выполнять из высоколегированной стали (рис. 150). Технологический процесс изготовления корпуса состоит в следующем (рис. 151). [c.227]

Многослойные корпуса состоят из нескольких обечаек, насаженных друг на друга с натягом Данный метод применяют в настоящее время для изготовления лабораторных аппаратов, рассчитанных на высокие и сверхвысокие давления. Оплетенные (витые) сосуды (рис. 114) [c.126]

На рис. 177 изображен корпус многослойного аппарата, сваренного из двух секций, состоящих из внутренней — более толстой — сварной трубы и внешней оболочки из 26 стальных листов. Во время изготовления секций, имеющих более тонкую центральную трубу, в концы ее вставляют диски, обеспечивающие жесткость до тех пор, пока не будут наложены первые слои оболочки. Штампованные днища, в отличие от баллона на рис. 176, привариваются как к центральной трубе, так и к оболочке. [c.388]

Следует учитывать, что наличие зазоров между отдельными слоями в многослойном корпусе повышает перепад температур в его стенке и вызывает появление больших температурных напряжений поэтому в некоторых случах такой корпус может быть применен только при условии использования внутренней теплоизоляции, снижающей температуру стенки до допустимого уровня. [c.64]

Для аппаратов диаметром до 5 м с толщиной стенки 200— 300 мм корпуса сваривают из многослойных обечаек. Многослойные обечайки получают последовательной приваркой снаружи 62 [c.62]

Элементы сосудов и аппаратов высокого давления. Многослойный рулонированный сосуд (см. 2.1) представляет собой сосуд, цилиндрическая часть (корпус) которого изготовлена из многослойных рулоиированных обечаек, соединенных друг с другом кольцевыми швами. Многослойная рулонированная обечайка со- [c.84]

Многослойные корпуса имеют ряд преимуществ перед однослойными. Более тонкий лист обладает лучшими прочностными характеристиками и позволяет обеспечить более тщательный контроль качества. В случае образования трещины она локализуется в пределах одного слоя, а при сплошной стенке трещина может распространиться на всю толщину. В рулонированных сосудах между слоями возникают силы трения, которые способствуют их сцеплению и укреплению стенки в целом. [c.63]

В многослойных реакторах внутренний слой сделан из высококачественной нержавеющей стали толщиной 13-19 мм. На внутренний корпус навивают еще несколько слоев высокопрочных сталей - углеродистых или низколегированных толщиной 6-13 мм. Применение многослойных реакторов позволяет сократить расход высоколегированных сталей и упрощает технологию изготовления этих аппаратов. Внутреннее устройство реакторов зависит от типа процесса. При стационарном состоянии катализатора его размещают на решетках несколькими слоями. Такой реактор сходен по конструкции с многосекционными реакторами гидроочистки. [c.78]

Корпус аппарата многослойный в рулонированном исполнении, изнутри изолирован слоем жаростойкого торкрет-бетона толщиной 100 мм, В кольцевое пространство между корпусом н стаканом снизу подают холодный водород. [c.234]

На рис. 234 показана колонна непрерывного гидрирования органических продуктов, работающая под высоким давлением 32 МПа. Корпус 5 колонны представляет собой вертикальный сосуд высокого давления в многослойном рулонированном исполнении. Внутрь корпуса вставлена насадка 3 из титана, состоящая из четырех царг. В царги загружен катализатор 2 (платинирован- [c.249]

Расчет фланцев. Фланцы корпуса аппарата выполняются, как правило, коваными и соединяются с однослойной или многослойной цилиндрической обечайкой посредством сварки. Рекомендуемое [151 конструктивное оформление фланцев приведено на рис. 2.13, б. [c.149]

В многослойных реакторах внутренний слой толщиной 13—19 мм сделан из качественной нержавеющей стали. На внутренний корпус навивают еще несколько (например, десять) слоев толщиной 6— 13 мм из высокопрочных сталей —углеродистых или низколегированных. Применение многослойных реакторов позволяет сократить расход высоколегированных сталей и упрощает технологию изготовления этих аппаратов. [c.287]

В )ависимостн от конструкции и способа изготовления корпуса с толстой стенкой разделяют на цельнокованые, штампосварные, свальцованные вгорячую, витые, многослойные с концентрическими слоями и рулонированные (рис. 35). [c.62]

Окончательная механическая обработка фланцевых концов для крепления - уплотнительных элементов, а также сверление и нарезание резьб в отверстиях под болты производится в собранном корпусе вслед за испытанием сварных швов. Однако окончательная обработка отдельных концевых элементов возможна уже и перед приваркой к многослойной детали. [c.226]

Корпуса сосудов могут быть коваными, ковано-сварными илн многослойными в последнем случае наиболее технологично изгото- [c.126]

Колонна состоит из корпуса высокого давления и ннутреннеи насадки. Корпус колонны представляет собой сварной толстостенный цилиндр внутренним диаметром 2,4 м и длиной 28,75 м многослойно-рулонированной конструкции с припариыми штампованными днищами. К верхнему и нщу крепится теплообменник внутренним диаметром 1 м с помощью фланцевого разъема, герметичность которого обеспечивается восьмигранной прокладкой. [c.52]

Формованные объемные фильтры изготавливают из тех же материалов, что и набивные, но благодаря применению склеивающего вещества они приобретают более равномерную плотность и структуру. Материалом для формования фильтров может служить минеральная вата и древесная мука (двигатель ЯМЗ), а также хлопковые нити с древесными волокнами (английская фирма Winslow). Фильтрующие элементы, формованные из хлопковопдревесной массы, имеют переменную пористость, что повышает степень использования их объема. Этот принцип получил развитие в японском фильтре, где формованный фильтрующий элемент многослойный первый слой —омесь древесной массы и искусственного волокна, второй — бумажная масса, третий — смесь бумажной массы и искусственного волокна. Формованные фильтрующие элементы удобнее в эксплуатации, чем набивные, так как на их замену в корпусе фильтра требуется гораздо меньше времени и при этом исключается довольно трудоемкая операция по равномерному уплотнению фильтрующего материала. В остальном им свойственны недостатки набивных фильтров. [c.260]

Внутри корпуса аппарата имеется стакан, в котором размещаются внутренние устройства и катализатор. Корпус аппарата многослойный рулонированиый. В пространство между корпусом и стаканом снизу подается холодный водород. Корпус может иметь внутреннюю гильзу из стали 1Х18Н10Т. С целью контроля и продувки пространства между гильзой и стенкой корпуса имеется контрольная система. Контроль температур в реакционных зонах осуществляется тремя многозонными термопарами, а стенки корпуса — наружными термопарами. [c.393]

Для многослойных корпусов применяют однослойные и многослойные дииш,а. Последние получают последовательной штамповкой со сменой матрицы без съема предыдущего слоя с пуансона. [c.63]

Конструкции корпуса и других элементов реактора существенно зависят от давления, при котором протекает реакция. Реакторы низкого давления (контактные аппараты, конвертеры) имеют обычно сравнительно тонкостенный сварной цилиндрический корпус, непосредственно к которому крепят решетчатые полки с катализатором. Штуцера для подвода и отвода реагентов обычно приварены к боковой стенке корпуса, В качестве корпусов реакторов высокого давления (10—100 МПа) применяют цельнокованые, ковано-сварные или многослойные сварные цилиндрические толстостенные сосуды (из стали 22ХЗМ), закрытые массивными плоскими крышками (рис, 4,40), Реагенты подводят и отводят через крышки боковые штуцера применяют редко. Для герметизации соединения корпуса и крышки в последнее время используют преимущественно двухконусный самоуплотняющийся затвор, Такие реакторы применяют в основном для синтеза аммиака и метанола (колонны синтеза). Реакция происходит в катализаторной коробке (насадке колонны), закрепленной с зазором относительно корпуса, В зазоре циркулирует холодный синтез-газ, охлаждающий корпус и стенку катализаторной коробки и этим защищающий их от перегрева и соответствующей потери прочности материала стенки, а также от температурных напряжений. Создание крупных колонн синтеза и агрегатов большой единичной мощности обусловлено развитием сварочной техники, в частности электрошлаковой сварки, позволяющей сваривать толстые детали. [c.286]

Внутреннюю обечайку в многослойных сосудах обычно выполняют из коррозионностойкой или двухслойной стали, а многослойную часть стеикн — из теплоустойчивой стали с необходимыми механическими показателями. В некоторых случаях слой, прилегающий к внутренней обечайке, выполняют с перфорацией и в многослойной части стенки делают радиальные сквозные отверстия небольшого диаметра (рис. 35, е). Это обеспечивает проветривание корпуса при опасности диффузии водорода изнутри и водородной коррозии. Наличие каналов у слоя, прилегающего к внутренней обечайке, позволяет осуществлять контроль плотности внутренней обечайки методом непрерывной продувки. [c.64]

Высоколегированные стали, стойкие к водородной и сульфидной коррозии, дороги. Поэтому широко применяют многослойные аппараты. В многослойных ре- в7№одТензина,% 6.) акторах внутренний стакан (толшина стенки 13—19 мм) сделан из качественной нержавеющей стали. На внутренний корпус навивают еще несколько, например десять, слоев толщиной 6—13 мм из высокопрочных сталей — углеродистых или низколегированных, что позволяет сократить расход высоколегированных сталей и упрощает технологию изготовления этих аппаратов. [c.69]

Автоматическая сварка под слоем флюса. Сущность этого способа заключается в том, что электрическая дуга горит под расплавленным флюсом. Флюс предотвращает разбрызгивание металла, защищает металл от кислорода воздуха, обеспечивает формирование нормального сварного шва. Электродная проволока подается из кассеты автоматической головкой. Использование флюса позволяет применять электродную проволоку без покрытия. Часть флюса во время наплавки расплавляется и превращается в шлаковую корку, которая удаляется ударами молотка. Нерас-плавившаяся часть флюса используется повторно. Автоматическая сварка под слоем флюса примен [ется в основном для сварки ци-линдрических деталей (узлы трубопроводов, корпуса аппаратов) при вращении свариваемых элементов с помощью вращателя или манипулятора. Диаметр труб должен быть не менее 200 мм. При меньшем диаметре используются сварочные полуавтоматы. Сварка производится не менее чем в два слоя. Режимы сварки в каждом случае устанавливаются на пробных образцах. При наложении многослойных пшов после наложения каждого валика удаляется шлак и путем внешнего осмотра проверяется качество нша иа отсутствие трещин и пор. Дефектные места должны быть полностью удалены, а вырубленные участки вновь заварены. [c.80]

На предприятиях нефтеперерабатывающей и нефтехи.мической отраслей промышленности находят применение разнообразные виды оборудования и аппаратов оболочкового типа. Для обеспечения особых эксплуатационных условий и технологических параметров стенки корпусов большинства таких оболочковых конструкций имеют многослойное матери-ш1ьное оформление (биметаллическое, футеровашюе, с различной изом-цией и др.). [c.24]

Литые — наиболее просты в изготовлении, однако прочность стенок таких корпусов примерно на 40 % меньше, чем у кованых, поэтому толщина стенок и масса аппарата значительно увеличиваются но сравнению с коваными сварные — свариваются из штампованных полуцарг, они дешевле кованых и в настоящее время получили большое распространение многослойные корпуса изготавливаются двух типов витые и рулопироваиные. Витые — получают путем навивки по винтовой линии узкой профильной ленты на центральную трубу, рулонироваиные — состоят из центральной обечайки толщиной 12—20 мм из высоколегированной стали, на которую плотно навернуты слои низколегированной стали толщиной 4—б мм. Нрименение рулонированных аппаратов дает значительную экономию металла и снижает стоимость их изготовления. [c.118]

Исходные данные. Внутреннее давление р = 32 МПа, температура среды н аппарате 1с = 200 С, внутренний диаметр обечайки О = 800 мм, толщина слоя многослойной обечайки 5, ,п= 6 мм. расположение слоев — концентрическое, материал обечайки — сталь 09Г2С, скорость коррозии с внутренней стороны корпуса [c.134]

Для аппарата, имеющего многослойную обечайку с внутренним диаметром 1400 мм и толщиной стенки 160 мм, определить максимальную температуру внутренней поверхности стенкн, если температура наружной поверхности равна 50 °С. Корпус аппарата изготовлен из стали 09Г2С. Рабочее давление в аппарате 22 МПа. [c.135]

Рис. 4,40. Кошию-сварной (а) и многослойный (б) корпуса колонн синтеза аммиака

Характерной особенностью установки является применение трехфазного кипящего слоя экструзионного (диаметр 800 мкм, длина 3—4 мм) катализатора АКМ. Катализатор не регенерируется. Его активность поддерживают, выводя из реактора некоторую часть катализатора и добавляя в реактор свежую порцию один раз в двое суток. Отработанный катализатор передают Вторцвет-мету для извлечения ценных металлов (Со, Мо, Ni и V). Все операции по догрузке и выгрузке катализатора осуществляются в потоке сырья. Корпус реактора многослойный —общая толщина стенки составляет 0,25 м, вес около 800 т. Для предотвращения отложения солей (сульфидов аммония) в трубах и аппаратуре перед воздущным холодильником предусмотрен впрыск химически очищенной воды. [c.271]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология