Дихлорэтан оксихлорирование

Рис. 2.30. Принципиальная технологическая схема установки получения винилхлорида 1 - реактор оксихлорирования 2 - сепаратор 3,5,6-ректификационные колонны 4-трубчатая печь 7 - колонна осушки I - хлористый водород П - кислород П1 - этилен IV - на сжигание V - винилхлорид и дихлорэтан VI - винилхлорид VII - дихлорэтан

Дихлорэтан, полученный при оксихлорировании, насыщен водой, поэтому его прежде всего обезвоживают в колонне 14 азеотропной осушки, снабженной кипятильником 15, конденсатором 2 и сепаратором 12. После этого потоки дихлорэтана (со стадий прямого хлорирования и оксихлорирования) и дихлорэтана, не превращенного при пиролизе, объединяют. В ректификационной колонне 16 от высших хлоридов отгоняют дихлорэтан высокой чистоты, собираемый в емкости 17. [c.156]

Изменяя соотношение хлор/этилен в процессе высокотемпературного хлорирования и 1,1,2-трихлорэтан/ ,2-дихлорэтан при оксихлорировании, можно регулировать соотношение винилхлорид/хлорированные растворители в сравнительно широких пределах. Соотношение получаемых хлорированных растворителей определяется для 1,1,1-трихлорэтана долей винилиденхлорида, направляемой на гидрохлорирование, для три- и перхлорэтилена — распределением потока тетрахлорэтана. Любой из хлорированных растворителей можно исключить из производства в зависимости от конъюнктуры местного рынка. [c.412]

После отделения хлорированных углеводородов газообразную смесь этилена и хлористого водорода направляют непосредственно в секцию оксихлорирования 2. Винилхлорид, удовлетворяющий полимеризационной спецификации, отбирают из последней колонны фракционной дистилляции, тогда как дихлорэтан из реактора высокотемпературного хлорирования направляют в секцию низкотемпературного жидкофазного хлорирования 3 для перевода в тетрахлорэтан. Смесь симметричного и несимметричного тетрахлорэтана поступает в печь пиролиза, где получают трихлорэтилен и хлористый водород. [c.412]

Эти два параллельных процесса связаны, во-первых, рециркуляционным потоком по хлороводороду, что позволяет почти полностью его утилизировать, а во-вторых, общей стадией термического пиролиза, использующей как дихлорэтан оксихлорирования, так и дихлорэтан хлорирования этилена. Суммарные потери хлора составляют всего 11-12 кг, а этилена 23-36 кг на тонну товарного винилхлорида. Больщая доля потерь этилена связана с процессом его полного окисления на стадии оксихлорирования (около 19 кг на тонну винилхлорида), а хлора на стадии очистки сточных вод и оксихлорирования (4-6 и 3,4—3,7 кг на тонну винилхлорида соответственно). Таким образом, комбинирование двух процессов в одной технологии позволяет с использованием рециркуляции по образующемуся хлороводороду свести потери сырья к минимуму и одновременно обеспечить эффективную защиту окружающей среды от хлора и хлороводорода. В данном случае реализуется принцип организации рециркуляционных потоков по компонентам. Другой иллюстрацией данного принципа служит рецикл по 1,2-дихлорэтану, охватывающий аппараты 16-21 технологической схемы (рис. 15.8). Этот поток обеспечивает полную конверсию 1,2-дихлорэтана на стадии термического пиролиза и используется из-за того, что конверсия за один проход на этой стадии не превышает 48—50 %. [c.522]

На первой стадии оксихлорирования при взаимодействии этилена с кислородом и хлористым водородом при температуре 225 °С и давлении 4 атм образуется 1,2-дихлорэтан [c.83]

Чистый дихлорэтан поступает далее в печь пиролиза ff, где -происходит его разложение, образующийся хлористый водород после отпарки в колонне 10 возвращается на стадию оксихлорирования. В колонне 11 происходит выделение товарного винилхлорида, а кубовая жидкость возвращается на стадию ректификации ДХЭ. [c.136]

ИКТ-02-6 Микросферический носитель для катализатора оксихлорирования этилена в дихлорэтан Оксид А1 Порошок <45 мкм 20-50 % < 80 мкм не менее 80 % 900 100 [c.557]

Комбинирование процессов термического хлорирования этана и оксихлорирования этилена не представляет большого интереса, так как термическое хлорирование этана ведет преимущественно к образованию I,1-дихлорэтана (1,1-ДХЭ) промежуточным же продуктом для BI является I,2-дихлорэтан (1,2-ДХ8). [c.20]

Жидкофазное оксихлорирование этилена. В процессах производства хлорвинила из этилена через 1,2-дихлорэтан в качестве побочного продукта на каждую молекулу хлорвинила образуется 1 моль хлористого водорода. Для утилизации этого хлористого водорода был разработан процесс жидкофазного окислительного хлорирования этилена на медном катализаторе . [c.192]

Продукты реакции поступают в заполненную насадкой закалочную колонну. Сконденсировавшиеся в колонне продукты, состоящие из воды и 1,2-дихлорэтана, разделяют затем в сепараторе. Воду возвращают в закалочную колонну, а 1,2-дихлорэтан фракционируют для окончательной очистки от воды и непрореагировавшего этилена. Последний возвращают в реактор оксихлорирования. Из газового потока, выходящего из сепаратора, извлекают не-сконденсировавшийся этилен, который также возвращают в реактор. [c.192]

В промышленности используются два варианта способа оксихлорирования. По первому варианту оксихлорированием получают весь дихлорэтан, который затем подвергается пиролизу. Это двухстадийный процесс. По второму варианту, применяемому в США и Японии, половину дихлорэтана получают присоединением хлора к этилену, а половину путем оксихлорирования, для чего используется только тот хлористый водород, который образуется при пиролизе дихлорэтана. В этом случае процесс протекает в три стадии. [c.23]

Продукты дегидрохлорирования из печи 14 поступают в закалочную колонну 15 для охлаждения и выделения из них смолистых продуктов. Далее продукты пиролиза поступают в колонну 16, где выделяется чистый хлороводород, который возвращается на стадию оксихлорирования. Кубовую жидкость колонны 16, состоящую из винилхлорида, 1,2-дихлорэтана, следов хлороводорода и ацетилена, подают в колонну 17 для выделения винилхлорида. Кубовый продукт колонны 17— 1,2-дихлорэтан — возвращают в колонну азеотропной осушки 8. Винилхлорид направляют в колонну 18 для отделения от следов хлороводорода и ацетилена, затем в скруббер 19, заполненный твердым гидроксидом натрия. Полученный винилхлорид содержит 99,9% основного вещества. [c.256]

Пиролиз дихлорэтана в хлористый винил и НС1 проводят в трубчатой печи 19 под давлением 15—20 кгс/см (1,5—2 МПа) и 500 °С. Реакционные газы охлаждают в холодильнике 20 непосредственного смешения циркулирующим дихлорэтаном и затем в холодильнике 2 водой, после чего смесь поступает в ректификационную колонну 21 с кипятильником 7, дефлегматором 2 и сепаратором 11. Давление в колонне позволяет сконденсировать в виде флегмы хлористый водород, осуществить наиболее эффективную очистку продукта от НС1 и получить последний в сухом и чистом виде. Этот газообразный НС1 направляют затем на оксихлорирование. Кубовая жидкость колонны 21, состоящая из хлористого винила и непревращенного дихлорэтана, направляется в колонну 22, где под давлением, обеспечивающим конденсацию хлористого винила водой, его отгоняют от непревращенного дихлорэтана, который возвращают на ректификацию. [c.183]

Выход целевых продуктов в процессе оксихлорирования зависит также от конструкции реактора, аппаратов используемой схемы. В условиях рекомендуемого рецикла промежуточных продуктов выход целевых продуктов достигает 80—90 % (на пропущенный 1,2-дихлорэтан). Конверсия хлорида водорода в разных условиях оксихлорирования колеблется от 50 до 90 %, а кислорода — от 50 до 100 %. [c.150]

В качестве хлорирующего агента на заводах обычно применяется дихлорэтан (ДХЭ) или четырёххлористый углерод (табл.6.4). Последний в условиях оксихлорирования способен разлагаться с образованием фосгена С0С12, который, образуя с платиной летучее соединение, может привести к уносу платины с поверхности катализатора. Так, на одной из установок ГДР, после применения СС было обнаружено металлизирование платиной внутренних устройств реактора. В целях предотвращения этого явления во время проведения оксихлорирования рекомендуется ужесточить режим -температура в слое катализатора - 520-530°С, содержание кислорода - не ниже 7% об. [c.61]

В трехстадийном процессе фирмы PPG Industries, США (рис. 12.8) вначале получают 1,2-дихлорэтан хлорированием или оксихлорированием этилена. Далее 1,2-дихлорэтан газофазным хлорированием превращают в 1,1,2-трихлорэтан. Обрабатывая его горячим раствором Са (ОН) , получают 1,1-дихлорэтилен с выходом, близким к стехиометрическому. Недостатками указанного способа дегидрохлорирования 1,1,2-трихлорэтана являются низкая степень превращения в винилйденхлорид и высокий выход цис- и /лранс-изомеров 1,2-дихлорэтилена. Винилиденхлорид подвергают жидкофазному гидрохлорированию в присутствии хлорного железа с образованием 1,1,1-трихлорэтана. [c.404]

Весьма перспективным методом получения хлористого винила является способ оксихлорирования этилена. Сущность этого способа заключается в том, что сначала из этилена и хлора получают дихлорэтан. При его пиролизе образуется хлористый виннл и в виде побочного продукта — хлористый водород [c.93]

Лучших результатов достигают при использовании твердого раствора РегОз в а-АЬОз. Выход дихлорэтана составляет 83% (мол.). Используя теплоту реакции, можно снизить расход пара на очистку дихлорэтана. Замена воздуха кислородом на стадии оксихлорирования в стационарном слое катализатора повышает производительность реактора в 2 раза. Используется катализатор Дикона с повышенной концентрацией активной меди в слое [214]. В качестве катализатора процесса оксихлорирования этилена для получения дихлорэтана применяют AI I3 и u ls, нанесенные на порошкообразный носитель (Пат. 2409793, Франц., 1979). Дихлорэтан получают взаимодействием С2Н4, НС1 и О2 при 180—300 °С, а затем с хлоридом в газовой фазе в присутствии солей Си и Ре. Обе реакции хлорирования последовательно проводят в одном реакторе с кипящим слоем катализатора (Заявка 2922375, ФРГ, 1980). [c.93]

Для увеличения мощности производства ресурсы по хлор-органическим отходам можно дополнить этиленом, пропиленом, дихлорэтаном и т. д. Из хлорпроизводных i—Сз получают перхлоруглероды, а из хлорпроизводных Сг — дополнительно и трихлорэтилен. Поскольку в ближайшее время потребность в I4 будет удовлетворяться действующими производствами, внедрение такого эффективного процесса получения ССЦ, как хлоролиз под давлением (до 20 МПа), неперспективно. Местные условия в значительной степени определяют выбор между хлорированием и оксихлорированием. В случае стабильных и многотоннажных потребителей НС1 (винил- и этилхлориды) предпочтителен метод хлорирования 352]. [c.214]

Процесс проводят при 0,3—0,5 МПа и 210—250 °С. В качестве катализатора используют хлориды меди, нанесенные на носитель. Тепло реакции отводится за счет испарения водного конденсата, подаваемого во встроенные в реактор змеевики. Реакционные газы, состоящие из паров 1,2-дихлорэтана, воды, непро-реагировавщих этилена, кислорода, хлороводорода и инертных примесей, направляют в закалочную колонну 6, орошаемую водой. В аппарате улавливаются следы пыли катализатора и хлороводорода. Затем газы поступают в конденсатор 3. Сконденсированная жидкость разделяется на 1,2-дихлорэтан-сырец и водный слой. Непрореагировавшие газы после абсорбции возвращают на оксихлорированне. Водный слой возвращается в закалочный аппарат, а 1,2-дихлорэтан-сырец подается на промывку щелочью и водой в аппарат 7 (на схеме указан один аппарат) [c.255]

При оксихлорировании образуется вода, которая в виде разбавленной (1%) соляной кислоты удаляется при конденсации из колонны 2. На первой ступени конденсации образуется неочищенный дихлорэтан. Несконденсировавшиеся газы (главным образом, разбавитель — азот) направляют во вторичный абсорбер для выделения унесенного дрхлорэтана. Отходящие газы выбрасываются в атмосферу, а сырой дихлорэтан направляют в общую для всей установки систему очистки. Выход винилхлорида составляет 90—95% при расчете на оба вида исходно о сырья. Чистота винилхлорида — 99,9%. [c.182]

Наиболее распространенным сырьем для получения три- и тетрахлорэтена методом оксихлорирования является 1,2-дихлорэтан. Гетерогенный процесс оксихлорирования 1,2-дихлорэтана ведут, как правило, при температуре 350—450 °С и давлении немного выше атмосферного (0,10—0,25 МПа). Конверсия реагентов, выходы продуктов и их соотношение зависят от используемого катализатора, температуры процесса и соотношения исходных реагентов. При температуре 360—380 °С степень конверсии 1,2-дихлорэтана составляет около 80 %, а избирательность образования целевых продуктов не превышает 35 % (за один цикл). Повышение температуры до 400—420°С приводит к 100 %-й конверсии 1,2-дихлорэтана и избирательности образования три- и тетрахлорэтиленов на уровне 60—70 %. Увеличение в смеси реагентов на входе в реактор концентрации хлорирующих агентов (смеси НС и Ог) приводит к повышению избирательности образования тетрахлорэтена. В отдельных случаях удается подобрать условия, в которых трихлорэтен в продуктах отсутствует. При температуре около 400°С 5—15 % [c.149]

Отходящие газы оксихлорирования, содержащие кислород, диоксид углерода, а также незначительные количества хлорида водорода и хлора и легких хлоруглеводородов фракции Сг, возвращаются в процесс оксихлорирования. Часть их, примерно равная количеству образовавшихся оксидов углерода, выводится из рецикла и направляется в колонну, которая орошается захоложенным исходным 1,2-дихлорэтаном. При этом абсорбируются практически все легкокипящие хлорорганические соединения, хлор, а также часть хлорида водорода и диоксида углерода. После проведения десорбции С1г и НС1 хлороргани-еские продукты возвращаются в реактор оксихлорирования. [c.154]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология