покрывной

Центробежные вентиляторы (рис. 147) состоят из трех основных частей рабочего колеса 1, спирального кожуха 6 и станины 7 с валом и подшипниками. Рабочее колесо состоит из лопаток 2, заднего диска 3, ступицы 4 и переднего кольца (покрывного диска) 5. [c.275]

При частоте вращения менее 83,3 с (5000 об/мин) рабочие колеса балансируют динамически после полной их сборки дисбаланс устраняют снятием металла с полотна диска колеса и покрывного диска крайних рабочих колес. [c.105]

Для окраски наружных поверхностей насосов, перекачивающих жидкости при температуре 333 К (60 °С) включительно применяют покрывные лакокрасочные материалы 6-й группы по ГОСТ 9825—73 (группа покрытия М по ГОСТ 9.032—74). Для окраски внутренних поверхностей применяют покрывные лакокрасочные материалы 4-й группы по ГОСТ 9825—73 — группа покрытия В (для пресной воды). [c.129]

Для окраски наружных поверхностей насосов, перекачивающих жидкости при температуре выше 60 °С, применяют покрывные лакокрасочные материалы 8-й группы по ГОСТ 9825—73 (группа покрытия Т по ГОСТ 9.032—74) при этом предель- [c.129]

Применяется в качестве покрывного лака и в качестве связующего для изготовления эмалей и красок для внутренних и внешних покрытий. [c.136]

Покрытия для автомобилей состоят из грунтовки и покрывного слоя в ряде случаев наносят и шпатлевку, которая служит как бы барьером, предотвращающим миграцию смолы, с целью исключения обесцвечивания покрытия и повышения адгезии между слоями [4]. Покрытия наносят главным образом на холоднокатаную сталь, поверхность которой предварительно обрабатывают щелочью, подвергают травлению кислотой и промывают растворами хроматов. Установлено, что самым эффективным способом предварительной обработки является такой, когда на металле образуется кристаллический поверхностный слой толщиной 2—3 мм, состоящий из гидратированного фосфата цинка и железа (рис. 13.1). [c.198]

Если в качестве образца используют пленку, то ее разрезают по крайней мере па 10 кусочков размером не более 0.1 X 1 X 1 мм каждый. Кусочки помещают в центр предметного стекла и сдвигают их осторожно так, чтобы они оказались рядом друг с другом, но не перекрывались. Накрывают кусочки покровным стеклом. Помещают предметное стекло на столик, направляют свет и, используя 5 X объектив и 10 X окуляр, выбирают поле, где частицы образца хорошо распределены, с небольшим количеством комков и гроздьев. Тепловой поток направляют сверху и накрывают столик покрывным стеклом. [c.60]

Эмаль кислотоупорная (покрывная) класса I марок Э-1 17 141 143 для покрытия стальной аппаратуры и марки 5а и класса II для покрытия чугунной аппаратуры [c.199]

Все три вида эпоксидных составов наносили на внутреннюю поверхность трубопроводов и труб с помощью покрывных пробок в один слой. Толщина покрытия составляла около 300—350 мкм. Покрытия в трубах и трубопроводах сушили путем продувания через них воздуха при 18—23 °С. Одновременно окрашивали внутреннюю поверхность стационарных и передвижных резервуаров. При окраске резервуаров составы имели вязкость 60—80 с (по ВЗ-4 при 18—23 °С). Композицию наносили жесткими щетками в три слоя. Первый и второй слои сушили при 15—20 °С в течение 24 ч, а третий — в течение 3 сут. Общая толщина трехслойного покрытия составляла 170—200 мкм. [c.66]

Покрытие на основе бакелитового лака марки ЛБС-1 с ускорителями отверждения. Покрытие состоит из одного грунтовочного слоя на основе состава 11 и двух покрывных слоев на основе составов 12 и 13. Рецептуры этих составов [% (масс.)] приведена ниже [c.76]

Покрытие на основе ненасыщенных полиэфирных смол. Покрытие состоит из грунтовочного, покрывного и отделочного слоев, в которых в качестве пленкообразующего используют ненасыщенную полиэфирную смолу ПН-1 (МРТУ 6-05-1082—67) [2, с. 24—26]. Ненасыщенная полиэфирная смола представляет собой твердый нерастворимый полимер трехмерной структуры, образующийся при сополимеризации ненасыщенного полиэфира (молекулярная масса 400—10 000) с низкомолекулярным растворителем стиролом при комнатной или повышенной температуре. В случае полимеризации при комнатной температуре в композицию вводят инициатор (чаще всего гидроперекись кумола) и ускоритель (нафтенат кобальта). [c.81]

Покрытие на основе эпоксидных смол. Покрытие состоит из грунтовочного, покрывного и отделочного слоев. Для получения грунтовочного слоя применяют композицию следующего состава (масс, ч.) [c.83]

При использовании преобразователей П-1Т и П-2 необходимо учитывать следующее для первого слоя рекомендуется применять лакокрасочные материалы с незначительным содержанием пигментов, чтобы обеспечить более полную пропитку продуктов коррозии. В противном случае повышается концентрация пигментов, ухудшается адгезия и увеличивается хрупкость покрытия. Хорошие результаты получаются при нанесении покрывных слоев на фосфатирующие грунтовки. [c.126]

После нанесения и сушки грунтовочного слоя наносят покрывные слои и сушат их но режиму, выбранному для данной системы покрытия. [c.134]

Контроль качества покрытия. После нанесения покрывных слоев на внутреннюю поверхность крыши, перекрытие и обечайку резервуара и их сушки проводят контроль качества полученного покрытия, а при необходимости и исправление различных дефектов. Качество покрытия определяют по внешнему виду, толщине, сплошности, прочности на удар, эластичности. [c.145]

Малярно-технологические свойства покрывных слоев выбранной системы покрытия приведены в Приложении 1. [c.145]

При недостаточных толщине или сплошности покрытия на поверхность резервуара наносят дополнительные покрывные слои. В случае обнаружения внешних дефектов поврежденное покрытие удаляют смывкой или механическим путем, а затем на данный участок поверхности наносят материалы покрытия, которые использовались для защиты внутренней поверхности резервуара. [c.146]

Нанесение покрывных слоев на днище и половину нижнего пояса обечайки й их сушка. По окончании сушки грунтовочного слоя, нанесенного на днище резервуара, приступают к нанесению покрывных слоев на днище и половину нижнего пояса резервуара и их сушке. Покрывные слои наносят и сушат по тому же технологическому процессу, по которому наносят и сушат покрывные слои на крышу, перекрытие и обечайку резервуара. После нанесения последнего покрывного слоя из резервуара удаляют все оборудование и приспособления. Окончательную сушку полученного покрытия осуществляют в естественных условиях при включенной вентиляции. При необходимости сушку интенсифицируют, подавая в резервуар подогретый воздух. [c.147]

В каждом конкретном случае при использовании того или иного покрытия необходимо установить соответствующий диаметр формирующей манжеты покрывной пробки с таким расчетом, чтобы обеспечивалась заданная толщина покрытия для определенного числа слоев. [c.184]

Окраска внутренней поверхности трубопроводов. Окраску осуществляют покрывными пробками с резиновыми манжетами (рис. 5.19 и 5.20). Резиновые манжеты покрывных пробок имеют различное назначение. Манжеты I и 2 формируют слой лакокрасочного материала на внутренней стенке трубопровода. В связи с этим они имеют диаметр, незначительно превышающий внутренний диаметр трубопровода, и свободно скользят [c.188]

Рис. 5.20. Рабочее положение покрывных пробок

Лакокрасочный материал наносят на внутреннюю поверхность трубопровода следующим образом. Через загрузочную камеру в трубопровод вводят первую покрывную пробку, а затем вторую в пространство между ними заливают расчетное количество лакокрасочного материала и через приемную камеру создают избыточное противодавление 0,2—0,3 МПа. Поддерживая противодавление в трубопроводе, через загрузочную камеру подают сжатый воздух от компрессора с избыточным давлением 0,2—0,3 МПа. Одновременно с этим по команде руководителя работ начинают стравливать воздух нз трубопровода через приемную камеру, в результате чего покрывные пробки и залитый между ними материал начинают перемещаться по трубопроводу. Регулируя краном выход воздуха из приемной камеры, добиваются равномерного движения покрывных пробок по трубопроводу. [c.189]

По достижении покрывными пробками приемной камеры избыток лакокрасочного материала сливают. [c.189]

Тип покрытия грунтовочный слой покрывной слой [c.48]

В последнее время приобрел значение аллиловый крахмал, образующийся при взаимодействии аллилхлорида или аллилбромида с крахмалом в присутствии щелочи [150]. Аллиловый крахмал, иногда вместе с каучуком, применяется ля получения покрытий, клеев и пластмасс [151]. Аллилсахароза, являющаяся продуктом реакции сахарозы и аллилхлорида, после полимеризации Tokte может быть использована для производства покрывных материалов [152]. [c.185]

Определение распределения частиц по размерам возможно с помощью метода воздушной седиментации в приборе типа осадительного счетчика пыли [152]. В этом приборе в закрытый цилиндр заключают определенный объем воздуха. На дне цилиндра размещено устройство для последовательного размещения нескольких покрывных стекол. Измеряя время энопозпции и считая число частиц, осевших на каждом стекле, можно определить распределение частиц по размерам. [c.93]

Колеса псех ступеией выполнены из стальных поковок контур лопастей осуществляется фрезерованием. Лопасти консольные, крспящиес только на ступице, они не имеют ни основного, ни покрывного диска. Крепление рабочих колес на валу достигается шпонками и затяжными гайками. [c.320]

В качестве покрывного слоя для современных автомобилей применяют эмали на основе акриловых смол [6], содержащих гидроксильные группы (2-гидроксиэтилакрилат), в смеси с меламнно( )ор-мальдегидными смолами или смеси алкидных и меламиноформаль-дегидных смол (последние чаще применяют в Европе) [7]. [c.199]

Покрывный слой представляет собой покрытие, состоящее из грунтовочного слоя и слоя армирующего материала, пропитанного полиэфирной смолой ПН-1 (или ПН-2). В качестве армирующего материала применяют стеклянную ткань марки Т или других марок, [c.81]

Аналогично грунтовке ее готовят непосредственно перед применением, наносят на отвержденный покрывный слой жесткой кистью и сушат при 15—20°С в течение 48 ч. Оптимальная толщина отделочного слоя составляет 200—250 мкм. Общая толщина системы армированного покрытия 1,3—1,5 мм. [c.82]

Покрывный слой представляет собой покрытие, состоящее из грунтовочного слоя и слоя армипующего материала, пропитанного смолой ЭД-20 или ЭД-16. В качестве армирующего материала используют стеклянные, хлопчатобумажные или другие ткани, а также штапельные стеклянные волокна. Получают покрывный слой следующим образом сначала кистью наносят грунтовку, состав которой указан выше, а затем на нее укладывают внахлестку раскроенные и пропитанные эпоксидной. смолой полотнища армирующей ткани штапельное стеклянное волокно на поверхность наносят методом напыления. Затем слой армирующего материала прикатывают резиновыми или пластмассовыми роликами для удаления воздушных пузырей и улучшения адгезии между слоями. Продолжительность отверждения покрывного слоя при 15—20 °С составляет 12—15 ч. [c.83]

Грунт можно готовить или на заводе, или непосредственно перед применением. Срок хранения готового грунта-преобразователя 1 месяц. По истечении указанного срока грунт подлежит переиспытанию и при соответствии его техническим требованиям может быть использован для обработки ржавых поверхностей. Грунт-преобразователь ФПР-2 наносят при 18—23 °С в один-два слоя кистью при вязкости 25—30 с (по ВЗ-4) или пневматическим распылением при вязкости 18—22 с (по ВЗ-4). Слои сушат при 15—20°С первый в течение 1 ч. а второй — 2ч. При нанесении грунта-преобразователя ФПР-2 на ржавой поверхности образуется защитная пленка, которая служит подслоем при получении покрывного покрытия. Грунт-преобразователь ФПР-2 рекомендуется для обработки металлических поверхностей со слоем ржавчины толщиной до 100 мкм. [c.128]

При двухстадийной обработке внутреннюю поверх-ность подготавливают следуюш,им образом. Сначала обрабатывают металлическим песком всю внутреннюю поверхность резервуара без учета времени от начала и конца ее обработки. Затем перед нанесением грунтовоч-ного (первого) слоя поверхность освежают (вторично обрабатывают металлическим песком). После чего из резервуара с подготовленной поверхности отсасывают пыль, наносят грунтовочный (первый) слой и сушат его далее наносят и сушат покрывные слои. Первичную обработку и освежение подготовленной поверхности проводят одновременно иа нескольких участках. При двухстадийной обработке можно одновременно подготовить к нанесению грунтовочного слоя всю новерхность резервуара за 6—7 ч. При этом получаются высококачественные покрытия и значительно упрощается технологический процесс защиты внутренней поверхности вертикальных резервуаров от коррозии. [c.134]

Нанесение покрывных слйей на вмугреннюю поверхность крыши, перекрытие и обечайку резервуара до половины нижнего пояса и их сушка. После нанесения грунтовочного (первого) слоя и его сушки на внутреннюю поверхность крыши, перекрытие и обечайку резервуара до половины нижнего пояса наносят (одновременно в двух-трех точках) покрывные слои и сушат. На сварные швы обычно наносят один или два лишних слоя, при этом обш,ая толщина покрытия на швах должна на 20—25% превышать толщину покрытия на всей остальной поверхности. Каждый покрывной слой сушат в естественных условиях при включенной вентиляции. Скорость сушки покрытия можно увеличить, подавая в резервуар подогретый воздух. Каждый последующий покрывной слой наносят только после окончательного высыхания предыдущего. Продолжительность сушки покрывных слоев приведена в Приложении 1. Покрывные слои наносят, как правило, пневматическим распылением с помощью установки, состоящей из краскораспылителя, компрессора, красконагнетательного бака и воздухоочистителя (см. рис. 5.1), применяемых при нанесении грунтовочных слоев. [c.145]

Устройство антикоррозионного покрытия включает грунтование (если грунтовка входит в систему покрытия) и нанесение покрывных, слоев покрытия. И в грунт и в краску (в случае надобности) предварительно вводится отвердитель. При нанесении покрытия необходимо тщательно следить, чтобы не было пропусков, непрокрашенных мест и подтеков. Обнаруженные дефекты следует немедленно устранять повторным прокрашиванием. Обязательным условием для получения качественного покрытия является строгое соблюдение режима послойной сушки и выдерживание заданной толщины покрытия. [c.102]

Из числа твердых примесей в воде, которыми могут ощутимо разрушать покрытия и образующиеся покрывные слои, следует назвать песок, шлам (ил) и лед. В соответствии с этим катодная защита судов, которые могут подвергаться таким нагружающим воздействиям, должна проектироваться более мощной. Напротив, обрастание не оказывает влияния ни на коррозию, ни на катодную защиту от нее. С одной стороны, при обрастании повышается сопротивление диффузии, определяющее доступ кислорода, но с другой стороны, оно может разрушить защитные покрытия. Высококачественные реакционнотвердеющие смолы при их обрастании (моллюсками и т. п.) не разрушаются [9]. [c.353]

Материале при почти Одинаковом хикйческом составе, если нет защитного покрывного слоя. Это возможно, например, в районе сварных швов [9]. В принципе с контактными элементами можно успешно бороться методами катодной защиты. Однако на практике для предотвращения электрического экранирования большими токопотребляющпми катодными поверхностями необходимо следить за тем, чтобы доля их площади была возможно меньшей. Для правильного выбора материала необходимо учитывать нормативные документы [13]. В общем случае при выполнении комбинированных конструкций из разнородных металлов необходимо иметь в виду, что и защитные потенциалы, и области защиты (диапазоны защитных потенциалов) зависят от материала. Это может ограничить применимость катодной защиты или обусловить необходимость специального регулирования потенциала защитной установки (ем. раздел 2.4). [c.356]

На крупных резервуарах для питьевой воды тоже была применена катодная защита от коррозии с наложением тока от постороннего источника. На башенном резервуаре емкостью 1500 м после 10 лет эксплуатации были обнаружены дефекты в хлоркаучуковом покрытии в виде коррозионных язв глубиной до 3 мм. После тщательного ремонта с нанесением нового покрытия в виде двухкомпонентной грунтовки с цинковой пылью и двух покрывных слоев из хлоркаучука была смонтирована система катодной защиты с наложением тока от постороннего источника [7]. С учетом требуемой плотности защитного тока для стали без покрытия в 150 мА-м и доли площади пор 1 % защитная установка была настроена на отдачу тока в 4 А. Чтобы учесть изменения в потребляемом защитном токе в зависимости от уровня воды в резервуаре, предусмотрели два контура с наложением защитного тока. Один, предназначаемый для подвода тока к донному аноду, можно было настраивать на постоянное значение тока вручную. Другой контур обеспечивал питание электродов у стен и работал с регулированием потенциала. В качестве материала для ан да была применена титановая проволока с платиновыми покрытиями и медным подводящим проводом. Донный кольцевой анод имел длину 45 м. Аноды у стен были размещены на высоте 1,8 м, причем анод у внутренней стены имел длину 30 м, а анод у наружной стены — 57 м. Для регулирования потенциала использовали электроды сравнения из чистого цинка, которые имеют в питьевой воде сравнительно стабильный потенциал. Крепежные штыри для анодов и электродов сравнения были изготовлены из поливинилхлорида. [c.387]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология