Технологические бензинов пиролиза

Продукты реакции на выхода из реакционной печи охлаждаются сначала в трубчатом холодильнике до 300—350°, а затем в водяном скруббере до 60—70°, после чего подвергаются промывке натронной известью для удаления из них органических кислот. Охлажденные и очищенные газы пиролиза направляются в ацетиленовый конвертор, в котором на хромо-никелевом катализаторе при температуре около 200° ацетилен гидрируется до этилена. На выходе из ацетиленового конвертора газы компримируются до 18—20 amu, подвергаются промывке маслом, адсорбции углем и обработке щелочью для освобождения от бензиновых углеводородов и СОг и направляются в секцию низкотемпературной ректификации, где из них выделяют этилен, пропилен, бутилен, бутадиен, этан и горючие газы (метан, водород). Горючие газы используют в качестве технологического топлива, а этан возвращают в процесс. [c.53]

Некоторые сравнительные технологические показатели основных конструкций трубчатых печей пиролиза (сырье — бензиновые фракции НК - 30°, КК - 165° С) [c.43]

Технологическая схема. Схема установки пиролиза бензиновых фракций приводится на рис. 45. Сырье под давлением 1,0—1,2 МПа подается в паровой подогреватель Т-1, нагревается до 100°С и после смешения с перегретым водяным паром поступает в конвекционную камеру печи пиролиза П-1. Здесь бензин испаряется и. нагревается до 500—600 °С, после чего поступает в радиантную камеру, где протекает разложение углеводородов. [c.207]

Современному развитию нефтехимической промышленности присуще значительное укрупнение единичных мощностей технологических установок и предприятий. Это особенно характерно для процесса пиролиза, где за 10—15 лет единичная мощность установки возросла с 15—20 до 400—700 тыс. т этилена в год. При этом наряду с чисто количественным ростом производства традиционных продуктов пиролиза — этилена и пропилена — произошли и качественные сдвиги, позволившие экономически выгодно перерабатывать и выделять все продукты пиролиза, а не только этилен, пропилен и бутадиен. При пиролизе углеводородного сырья в зависимости от его состава и условий процесса образуется от 3—5 до 15—30 % (масс.) жидких продуктов. Ниже приведен состав жидких продуктов, получающихся при высокотемпературном пиролизе бензиновых фракций, % (масс.) [c.32]

На российских заводах достаточное число установок пиролиза прямогонной бензиновой фракции, например в Кстово, Волгограде, основная цель которых-получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов, и в первую очередь этилена. Установка пиролиза вырабатывает важнейшие продукты, являющиеся сырьем для нефтехимической промышленности. Это этилен чистотой 99,9%, пропилен чистотой 99,9%, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40% (мае.) бутадиена, 25-30% (мае.) изобутилена и 15-30% (мае.) /г-бутилена и смола пиролиза, из которой получают ароматические углеводороды-бензол, толуол, ксилолы. На рис. 74 показана технологическая схема установки пиролиза. [c.233]

В настоящее время в ряде стран эксплуатируются этиленовые установки мощностью 300—600 тыс. т в год. В качестве сырья пиролиза при этом используют атмосферные и вакуумные газойли, как правило, наряду с бензиновыми фракциями и углеводородными газами по технологическим схемам, гибким по сырью [144]. Ряд установок, запроектированных на пиролиз бензина, частично переведен на переработку газойлей, в том числе и вакуумного [145]. Этиленовые установки, предназначенные для переработки атмосферного и вакуумного газойлей, отличаются рядом технических особенностей от установок, где сырьем являются бензиновые фракции. Это обусловлено прежде всего спецификой состава утяжеленных фракций большей молекулярной массой, повышенным содержанием сернистых и ароматических соединений, менее благоприятным со- [c.51]

При комбинировании и/или интеграции нефтепереработки и нефтехимии с НПЗ на нефтехимические комплексы поступают прямогонные бензиновые фракции (нафта), газойль, этан-этиленовая, про-пан-пропиленовая, бутан-бутиленовая фракции от процессов каталитического крекинга и замедленного коксования, ароматические углеводороды. На нефтехимических комбинатах они превращаются в базовые нефтехимические продукты (этилен, пропилен, бензол, толуол, ксилолы, бутилены, этилбензол и др.). В свою очередь, с нефтехимических комбинатов на НПЗ возвращаются фракция углеводородов С4 пиролиза, пироконденсат, МТБЭ, водород и др. продукты. Если упомянутые промежуточные фракции НПЗ перерабатывать в традиционные нефтепродукты (например, автобензины и его высокооктановые компоненты) или же использовать как технологическое топливо, то суммарная выручка оказывается меньше, чем та, которая получается на нефтехимическом комбинате при использовании этих фракций в качестве сырья для производства нефтехимикатов. [c.380]

Данные, приведенные в табл. 6 и 7, свидетельствуют о возможности выбора технологического режима пиролиза бензиновых фракций, обеспечивающего в широком диапазоне требуемое соотношение в газах пиролиза целевых продуктов, например этилена и пропилена. Выход этилена можно увеличить путем повышения температуры реакции и макс1 л , мь-Н О ГО сокращения времени ко )-такта. [c.24]

Рекомендуемые технологические режимы пиролиза прямогопных бензиновых фракций приведены в Приложениях I—3. Обычно с целью получения максимального выхода этилена пиролиз прямогонного бензина (фракция 30—180°С), а также рафинагоп и газового бензина проводят при 750—780"С длительность пребывания в зоне реакции 1 сек, добавка водяного наря 507о отвеса сырья. [c.24]

Примером, иллюстрирующим проектную ошибку в выборе, материала для труб и недооценку всех возможных обстоятельств при пуске технологической установки, может служить анализ аварии на установке пиролиза бензиновой фракции фирмы Датч Стейт Майне (Голландия) [27]. В результате аварии были уничтожены установка получения этилена мощностью-100 тыс. т/год и несколько резервуаров для хранения нефтепродуктов — всего около 100 различных единиц оборудования. Авария протекала следующим образом. [c.34]

В технологической схеме узла первичного фракционирования бензина практически достигается полная утилизация теплоты циркулирующего закалочного масла. Теплообменники на линии закалочного масла дают еоэможнссть использовать теплоту циркулирующего масла для подогрева закалочной воды и получать пар разбавления и пар низкого давления (0,25 МПа). Часть потока подается на закалку пирогаза в аппарат масляной закалки, а другая часть — для подогрева исходного бензина. Наряду с пиролизом бензиновых фракций на этиленовой установке в отдельных печах осуществляется пиролиз этана, выделяемого из пиролизата. [c.45]

На рис. 7 представлена принципиальная технологическая схема процесса получения бензола из жидких продуктов пиролиза бензина на установке мощностью 450 тыс. т этилена в год. Промышленная установка выделения бензола из жидких продуктов пиролиза бензиновых фракций состоит из трех основных узлов гидродеал-килирования (реакторный блок), ректификации бензола, абсорбции бензола и очистки отходящих газов. [c.51]

Сырьем для процесса пиролиза служат углеводородные газы, легкие бензиновые фракции, газоконденсаты, рафинаты каталитического риформинга, керосиновые и газойлевые фракции ведутся исследования по пиролизу нефтей и нефтяных остатков. Выбор сырья определяется целью пиролиза, а также доступностью сырья, его количеством, стоимостью, а также экономическими показателями процесса. От качества сырья и технологического режима установки зависят выходы продуктов пиролиза. Наибольший выход этилена получается при пиролизе этана. По мере утя5келения сырья выход этилена снижается с одновременным увеличением выхода пиролизной смолы (углеводородов и выше) и кокса. С повышением температуры процесса и уменьшением времени реакции выход этилена увеличивается. Для повышения выхода непредельных и снижения коксообразования в реакционную смесь подают различные разбавители, например водяной пар, водород, метан или метано-водородную смесь. [c.33]

Позднее был реализован более эковомичный способ получения дивинила каталитическим дегидрированием бутана и бутенов на хромоксидных катализаторах. В настоящее время дивинил получают также окислительным дегидрированием бутана и бутенов, пиролизом бензиновых фракций. Необходимо заметить, что впервые получение дивинила пиролизом нефтяных фракций было предложено в 1920-х гг. профессором Технологического института Б. Н. Бызовым. Однако метод Бызова в то время не получил промышленного внедрения. [c.635]

На рис. У.5 приведена схема технологического процесса Пиротол — каталитической переработки конденсата пиролиза методом деалкилирования с целью получения бензола. В этом процессе в одном потоке осуществляется предварительное гидрирование, каталитическое деалкилирование и ректификация. Водород для процесса поступает с установки газоразделения. В работе [21] приводятся данные переработки бензина пиролиза по этому способу. Сырьем служит бензиновая фракция продуктов пиролиза следующего состава [% (масс.)] [c.200]

Технологическая схема. На рис. 45 приведена технологическая схема установки пиролиза. Сырье — смесь прямогонной бензиновой фракции и рафината — насосом 1 через теплообменник 2 подается в несколько параллельно работающих печей 12 (на схеме показана только одна печь), В печь 15 насосом 4 направляется после нагрева в теплообменнике 5 смесь зтана и пропана, возвращаемых из блока газоразделения. В печах сырье сначала нагревается в конвекционной камере, а затем Поступает в радиантные камеры. На выходе из камеры конвекции к сырью добавляется водяной пар. [c.192]

Рис. 1-2. Принципиальная технологическая схема установки пиролиза 1 — пиролиз 2 — бензиновые печи 3 — этановые печи 4 — компрессия 5 — газоразделен не.

Пиролиз нефтяного сырья. На российских заводах достаточно часто встречаются установки пиролиза прямогонной бензиновой фракции, основная цель которых получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов и в первую очередь этилена - важнейшего сырья для нефтехимической промышленности. На установках вырабатываются этилен чистотой 99,9%, пропилен чистотой 99,9%, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40% мае. бутадиена, 25-30% мае. изобутилена и 15-30% мае.н-бутиле а и смола пиролиза, из которой получают ароматические углеводороды -бензол, толуол, ксилолы. Технологическая схема установки пиролиза представлена на рис. 28. Бензин, нагретый в теплообменнике, подается в трубчатую печь, предварительно перемешиваясь с водяным паром. Газ выводят из печи при температуре 840-850°С и быстро охлаждают в закалочном аппарате, который представляет собой конденсатор смешения, куда подают водный конденсат и температура снижается на 150 С для прекращения реакции пиролиза. Далее газ охлаждается до 400°С и парожидкостная смесь разделяется в ректификационной колонне на газ пиролиза и смолы. Параметры процесса и выход продуктов следующие - 840-870ОС время контакга - 0,25-0,40 сек выход продуктов,% мае. - водородометановая фракция - 17,7, этилен - 25,5, пропилен - 16,2, [c.237]