Установка пиролиза бензиновых

Рис. 7.10. Принципиальная схема установки пиролиза бензина I— сырье II— конденсат III— газы пиролиза IV— бензиновая фракция (н.к.—150 С) V— легкая смола VI— тяжелая смола VII— водяной пар

Рис. 1.2. Принципиальная схема установки пиролиза бензина П - печь ЗА - закалочный аппарат К-1 - вакуумная колонна К-2 - ректификационная колонна С-1, С-2 - сепараторы 1 - сырье 11 - вода 111 - газы пиролиза IV - бензиновая фракция (н.к... 150 °С) V - легкая смола

Рис. 1-2. Принципиальная технологическая схема установки пиролиза 1 — пиролиз 2 — бензиновые печи 3 — этановые печи 4 — компрессия 5 — газоразделен не.

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Ниже рассматриваются перспективы развития основных процессов нефтепереработки в России. Первичная переработка нефти. Возможные пути совершенствования атмосферно-вакуумных установок по переработке нефти заключается в увеличении отбора фракций от потенциала. Как правило, российские установки по сравнению с зарубежными аналогами не добирают светлых фракций на 3-5% их модернизация позволит выйти на уровень лучших западных производств. Термические процессы, к которым в первую очередь относятся висбрекинг, термический крекинг и коксование. На Западе все эти процессы направлены главным образом на увеличение светлых нефтепродуктов. В России для получения котельного топлива пониженной вязкости целесообразно использовать установки висбрекинга, которые, по-видимому, будут строиться или реконструироваться из установок по первичной переработке нефти. Термический крекинг. Новые установки строить нецелесообразно, а старые - какое-то время могут функционировать, пока не будут списаны в связи с большой энергоемкостью. Пиролиз. Установки пиролиза бензиновых фракций распространены на заводах ведущих нефтяных держав с целью получения этилена - сырья для выпуска полиэтилена. На российских заводах планируется реконструкция установок с целью увеличения производительности и использования в качестве сырья более тяжелых фракций. Коксование. Как уже отмечалось, на российских заводах наиболее распространены установки замедленного коксования, вырабатывающие рядовой кокс и светлые продукты невысокого качества. В перспективе планируется перевод этих установок на получение игольчатого кокса при наличии соответствующего сырья, строительство установки прокалки кокса с целью приближения его к мировому уровню. Строительство новых установок замедленного коксования может сдерживаться отсутствием установок по облагораживанию бензинов коксования и легкого [c.369]

Пиролиз. Установки пиролиза бензиновых фракций на заводах ведущих нефтяных держав используют для получения этилена-сырья для производства полиэтилена. На российских заводах планируется проведение реконструкции установок с целью увеличения производительности и использования на них в качестве сырья более тяжелых фракций. [c.260]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

При организации комплексной схемы переработки жидких продуктов пиролиза бензиновых фракций в составе этиленовой установки ЭП-300 могут быть получены следующие товарные продукты (в тыс. т/год) бензОл — ПО—120 циклопентадиен — 8—10 изопрен — 5—7 полимерные смолы — 15—20 нафталин — 6—8 сырье для производства сажи — 20—25 сольвент — 10—15. [c.108]

Технологическая схема. Схема установки пиролиза бензиновых фракций приводится на рис. 45. Сырье под давлением 1,0—1,2 МПа подается в паровой подогреватель Т-1, нагревается до 100°С и после смешения с перегретым водяным паром поступает в конвекционную камеру печи пиролиза П-1. Здесь бензин испаряется и. нагревается до 500—600 °С, после чего поступает в радиантную камеру, где протекает разложение углеводородов. [c.207]

Примером, иллюстрирующим проектную ошибку в выборе, материала для труб и недооценку всех возможных обстоятельств при пуске технологической установки, может служить анализ аварии на установке пиролиза бензиновой фракции фирмы Датч Стейт Майне (Голландия) [27]. В результате аварии были уничтожены установка получения этилена мощностью-100 тыс. т/год и несколько резервуаров для хранения нефтепродуктов — всего около 100 различных единиц оборудования. Авария протекала следующим образом. [c.34]

На вновь строящихся установках пиролиза переходят от легких бензиновых фракций к более тяжелым с концом кипения 150—200 С, а также к легким газойлям с пределами кипения 200—275° С [73 112]. Однако пиролиз даже легких газойлей приводит к отложению на стенках труб змеевиков печи полимеров и кокса, затрудняющих теплопередачу образующиеся при этом легкие газы (мета-но-водородная фракция) не обеспечивают печи пиролиза [c.17]

На российских заводах достаточное число установок пиролиза прямогонной бензиновой фракции, например в Кстово, Волгограде, основная цель которых-получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов, и в первую очередь этилена. Установка пиролиза вырабатывает важнейшие продукты, являющиеся сырьем для нефтехимической промышленности. Это этилен чистотой 99,9%, пропилен чистотой 99,9%, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40% (мае.) бутадиена, 25-30% (мае.) изобутилена и 15-30% (мае.) /г-бутилена и смола пиролиза, из которой получают ароматические углеводороды-бензол, толуол, ксилолы. На рис. 74 показана технологическая схема установки пиролиза. [c.233]

Проблема широкого применения газойлей в качестве пиролизного сырья для США, Японии и стран Западной Европы связана с их ценой. Технико-экономические расчеты показывают [58 69 1201, что использование газойлей на установках пиролиза целесообразно при условии, если стоимость последних будет на 20—30% ниже стоимости бензиновых фракций. В случае стоимости газойлей на 30% ниже стоимости бензиновых фракций многочисленные пиролизные установки будут проектироваться для работы на атмосферном газойле с пределами кипения 230—330° С. [c.18]

В Советском Союзе на установках пиролиза перерабатываются все возможные виды сырья. Новые крупнотоннажные этиленовые установки ориентированы на переработку бензинового сырья. [c.204]

В результате пиролиза нефти получено в час 68 000 кг бензиновой фракции (123—153 °С), массовые доли компонентов в которой равны парафины 10,2%, непредельные 47,3%, ароматические 40,37о, нафтены 2,2%. Определить компонентный состав фракции и массовый расход нефти, если выход фракции составляет 70% от общего расхода нефти, поступающей на установку пиролиза. [c.36]

Поскольку для выработки этих продуктов необходимы этан, пропан, бутан и бензиновая фракция, то требуется определить потребное количество последних. Такая задача не может быть разрешена обычными методами (без применения теории рециркуляционных процессов). И действительно, загрузка, например, установки пиролиза этана [c.164]

Современному развитию нефтехимической промышленности присуще значительное укрупнение единичных мощностей технологических установок и предприятий. Это особенно характерно для процесса пиролиза, где за 10—15 лет единичная мощность установки возросла с 15—20 до 400—700 тыс. т этилена в год. При этом наряду с чисто количественным ростом производства традиционных продуктов пиролиза — этилена и пропилена — произошли и качественные сдвиги, позволившие экономически выгодно перерабатывать и выделять все продукты пиролиза, а не только этилен, пропилен и бутадиен. При пиролизе углеводородного сырья в зависимости от его состава и условий процесса образуется от 3—5 до 15—30 % (масс.) жидких продуктов. Ниже приведен состав жидких продуктов, получающихся при высокотемпературном пиролизе бензиновых фракций, % (масс.) [c.32]

Установки пиролиза, как правило, чаще устанавливают на химических комбинатах, чтобы газы не приходилось транспортировать, так как это очень трудоемкое дело. Поэтому руководители заводов считают, что надо или перемещать установки пиролиза на нефтехимические комбинаты, или на нефтеперерабатывающих заводах строить установки полиэтилена и пропилена. Кроме того, считается нецелесообразным использовать в качестве сырья широкую прямогонную бензиновую фракцию, являющуюся сырьем риформинга, поскольку следует применять более тяжелые газойлевые дизельные фракции. В России же оборудование не приспособлено для переработки газойлей. [c.234]

На основе опыта длительной эксплуатации печного блока с учетом изменения давлений в период пробега между операциями выжига кокса для пиролиза разной жесткости определены материальные балансы разложения бензинового сырья (табл. 40). На печах типа SRT-II установки ЭП-450 подвергались пиролизу бензиновые фракции различного фракционного состава — типичная (I) и облегченная (II) смеси прямогонного бензина с гексановой фракцией [c.162]

При пиролизе бензиновых фракций наряду с другими продуктами образуется этан. Этан получается также при гидрировании ацетиленовых соединений фракции Сг на установке разделения газообразных продуктов пиролиза, С целью снижения расхода сырья на получение целевого продукта — этилена на всех этиленовых производствах организована переработка этана-рецикла. Пиролиз его осуществляется в отдель- [c.166]

Например, пиролизом прямогонного бензина на установке мощностью 300 тыс. т этилена в год наряду с этиленом получается 130-140 тыс. т пропилена, 110-120 тыс. т бензола, 40-45 тыс. т бутадиена, 45-50 тыс. т бутиленов, 8-10 тыс. т циклонентадиена, 45 тыс. т сырья для производства технического углерода. Ниже приводится примерный состав жидких продуктов пиролиза бензиновой фракции, % (мае.) [c.267]

Большая часть производимого толуола - нефтехимического происхождения. Так, уже в 1978 г. в США 76.3 % потребляемого толуола обеспечивали установки каталитического риформинга бензиновых фракций, 14.4 % - установки пиролиза нефтепродуктов [26]. Производство толуола из каменного угля в том же году в США составляло лишь 1.2 % [27], остальные потребности обеспечивались за счет импорта. [c.415]

Повышение давления позволяет сократить энергетические затраты на стадии компримирования. В компрессорном отделении этилеповой установки при проведении процесса под атмосферным давлением газы пиролиза сжимаются в четыре ступени с промежуточным охлаждением в водяных и пропиленовых холодильниках. В случае пиролиза бензиновых фракций под избыточным давлением 2 ат давление газов пиролиза на приеме компрессора будет равно давлению газов на входе во вторую ступень компрессии газов пиролиза без давления. Таким образом, затраты на компримирование уменьшатся на величину, равную стоимости электроэнергии, охлаждающей воды и пропиленового холода, израсходованных на первой ступени компрессии. При этом экономия затрат составит по электроэнергии 23%, охлаждающей воде 40%, пропиленовому холоду 32% от общей величины этих затрат на компрессию при проведении пиролиза без давления, в связи с чем себестоимость этилена и пропилена снизится на 4,6% [17]. [c.33]

На рис. 86 показана общая схема установки компрессии и очистки пирогаза, полученного термоокислительным пиролизом этана. Пирогаз из установки пиролиза вакуум-насосом 1 подается в буферный газгольдер 2. Далее он проходит через установки отделения органических кислот 3 и гидратации ацетилена 4 и поступает на установку компрессии 5. Сжатый газ последовательно проходит следующие установки абсорбции бензиновых углеводородов 6, угольной адсорбции 7, абсорбции углекислоты, состоящую из систем абсорбции алкацидами 8 и едким натром 9 (каждая из которых [c.144]

В технологической схеме узла первичного фракционирования бензина практически достигается полная утилизация теплоты циркулирующего закалочного масла. Теплообменники на линии закалочного масла дают еоэможнссть использовать теплоту циркулирующего масла для подогрева закалочной воды и получать пар разбавления и пар низкого давления (0,25 МПа). Часть потока подается на закалку пирогаза в аппарат масляной закалки, а другая часть — для подогрева исходного бензина. Наряду с пиролизом бензиновых фракций на этиленовой установке в отдельных печах осуществляется пиролиз этана, выделяемого из пиролизата. [c.45]

Современная схема многоступенчатого охлаждения и конденсации газа пиролиза, применяемая при пиролизе бензинового сырья на крупных установках, включает закалку продуктов пиролиза, выходящих из печи, в котле-утилизаторе, где вырабатывается [c.68]

На установках пиролиза бензина сырье испаряется не в паровом подогревателе, а в испарительной секции печи. На этих установках промывка продуктов пиролиза, выходящих из котлов-утилизаторов, производится не водой, а углеводородами (бензиновой фракцией), что позволяет значительно уменьшить объем отстойников для разделения смолы й воды, а также улучшить отделение смолы от пиролизного газа. [c.224]

Установка пиролиза содержит группу параллельно работающих бензиновых и этановых трубчатых печей. Сырье пиролиза поступает в каждую печь отдельными потоками, продукты пиролиза по общему коллектору направляются на установку газоразделения. Для снижения коксообразования в змеевики печей подается водяной пар в количестве 40—60% (масс.) от нагрузки по сырью для бензиновых печей и 15—20% (масс.) для этановых печей. Этан поступает на пиролиз как рециркулирующий поток с установки газоразделения. [c.10]

Система управления [196—199] установкой пиролиза на базе ЭВМ TRW/300, обладающей памятью в 48 ООО слов по 28 бит каждое, регулирует 28 параметров на восьми бензиновых и одной этановой печи (расходы сырья и пара, температура пирогаза на выходе из каждой печи, давление на всасе компрессора, определяющее давление на выходе из печей). Подлежащая оптимизации величина прибыли определяется как разность между стоимостями продуктов пиролиза и затратами на сырье, подачу этана, водяной пар, топливо. Особенность критерия оптимизации состоит в том, что цена на каждый из товарных продуктов имеет два значения вплоть до определенного [c.158]

Поскольку спрос на пропилен растет быстрее, чем спрос на этилен, возрастает роль альтернативных поставщиков пропилена. О химических синтезах пропилена сказано выше. Кроме этого может быть увеличен выход пропилена с установок каталитического крекинга флюид (ККФ) на нефтеперерабатывающих заводах [55]. В обычном режиме функционирования установки ККФ выход пропилена ниже 6%. В модернизированной установке ККФ (с добавлением второго лифт-реактора) выход пропилена может быть увеличен до 16% при использований традиционного сырья ККФ и до 19-21,5% при переработке бензиновых фракций. Предложены схемы, сочетающие установку пиролиза нафты и ККФ, что дает возможность увеличить выход пропилена на 27,7%, а соотношение получаемых пропилена и этилена с 0,6 до 0,76. Экономический анализ показал, что затраты на включение блока ККФ в пиролизную установку окупятся за 1,5 года. [c.113]

На рис. 7 представлена принципиальная технологическая схема процесса получения бензола из жидких продуктов пиролиза бензина на установке мощностью 450 тыс. т этилена в год. Промышленная установка выделения бензола из жидких продуктов пиролиза бензиновых фракций состоит из трех основных узлов гидродеал-килирования (реакторный блок), ректификации бензола, абсорбции бензола и очистки отходящих газов. [c.51]

Опыт развития нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств указывает на то, что промышленность должна быть готова к возможным изменениям на спрос тех или 1шых продуктов. На сегодняшний день, пожалуй, единственным способом получения значительных количеств этилена и пропилена является пиролиз в трубчатых печах в присутствии водяного пара. Однако данный процесс является весьма металлоемким и связан к тому же со значительными энергетическими затратами. Причем интенсивное закоксовывание змеевиков печей определяет тип перерабатьшаемого сырья на данных установках невозможно перерабатывать тяжелое сырье (атмосферный и вакуумный газойли) и единственными видами сьфья на установках пиролиза являются, как правило, бензиновые фракции и ШФЛУ В настоящее время в мировой нефтепереработке наблюдается тенденция к возможно большему привлечению в переработку тяжелых фракций. Поэтому исследования в области пиролиза в большей мере ведутся именно в этом направлении, и исследуемые способы пиролиза нацелены на переработку тяжелых видов сырья. [c.118]

В некоторых случаях целесообразно применение этиленовой установки, гибкой в пределах этан — прямогонный бензин. Капитальные затраты на подобную гибкую установку незначительно превышают затраты на установку, рассчитанную на переработку прямогонного бензина, что обусловлено более высокой температурой продукта пиролиза и, как следствие, применением в отдельных аппаратах более жаропрочных и дорогих материалов [197]. Гибкая в данных пределах установка содержит дополнительно, по сравнению с установкой пиролиза этана, аппараты, специфичные для установки пиролиза прямогонного бензина, например колонну первичного фракционирования и систему масляной дозакалки колонны разделения фракций Сз и С4 и др. В печах пиролиза конструкция конвекционной камеры должна соответствовать более высококипя-щему сырью — прямогонному бензину с учетом его испарения в дополнительно введенном змеевике предусматривается также предварительный подогрев исходных бензиновой и этановой фракций. На печах пиролиза для прямогонного бензина достаточно перерабатывать этан в количестве лищь 57% от их мощности по прямогонному бензину для получения равного выхода этилена [196]. Это позволяет, несмотря на длительное время пребывания, достичь 60%-й конверсии этана. Таким образом, при замене прямогонного бензина на этановое сырье производительность установки по этилену не снижается. [c.71]

В рассматриваемом комплексе процессов предусматривается выпуск в год 300003 т этилена, 100000 т пропилена, 100000 т бутадие.на и 50000 т бензола. Поскольку для выработки этих продуктов необходимы этан, пропан, бутан и бензиновая фракция, то требуется определить потребное количество последник. Такая задача не может быть разрешена обычными методами (без применения теории рециркуляционных процессов). И, действительно, загрузка, апример, установки пиролиза этана (5 складывается из свежего этана и этана установок 5, б, 7, 5 и 9. Загрузка установки пиролиза пропана 7 также склядывается из свежего пропана и пропана из установок 2, 5, 6, 7, 8 и 9. При дегидоировании бутана используется свежий бутан и б тан из установок 2, 5 и . [c.80]

Источником промышленного получения этилена в настоящее время является пиролиз различного углеводородного сырья этана, пропана, бутан-пентановых и бензиновых фракций. Пиролиз осуществляется в трубчатых печах при 780—840 °С и времени контакта 0,3—1 с. Продукт пиролиза делят на газ пиролиза (водород и углеводороды С1—С4) и жидкие продукты (углеводороды Сз и более тяжелые). Выход газа при пиролизе на этилен приближенно составляет при пиролизе этана 90% (в том числе 70% этилена), при пиролизе бензиновых фракций 70% (из них 25—30 % этилена). Поток продуктов после пиролизной печи подвергается закалке водой, первичному фракционированию и охлаждению до 40 °С. Газы после этого компримируют и направляют на газоразделительную установку, где методами низкотемпературной конденсации и фракционирования газ разделяют на индивидуальные углеводороды и целевые фракции. На установке выделяют таким образом этилен с концентрацией С2Н4 99% и более. Основной примесью является ацетилен. К этилену, идущему на производство спирта, пока не предъявляется жестких требований по содержанию ацетилена, и поэтому его не очищают от ацетилена. Примерно 20% всего этилена, получаемого методом пиролиза, расходуется в производстве этилового спирта. [c.16]

Фирма Хехст создала установку высокотемпературного пиролиза нефти, осуществляемого в токе движущегося кокса. Однако процесс не получил распространения вследствие его сложности и громоздкости. Процесс циклического пиролиза бензиновых углеводородов в реакторах со стационарной огнеупорной насадкой (метод фирмы ОНИА) [57] также не получил распространения. [c.57]

Сырье пиролиза. При выборе сырья для установок пиролиза следует учитывать характер превращений, которым подвергаются различные классы углеводородов. При пиролизе нормальных алканов имеют место следующие основные закономерности этан почти полностью превращается в этилен, из пропана и бутана с большим выходом образуются этилен и пропилен, из алканов с числом углеродных атомов более 4 получают 45—50 % этилена, пропилен и непредельные углеводороды С4 и выше. При пиролизе изоалканов выход этилена меньше, образуется больше газообразных алканов и в особенности метана. Арены при умеренных температурах пиролиза являются балластом, а при более жестких в значительной степени образуют кокс и смолу. При пиролизе циклоалканов образуется заметное количество бутадиена (до 15 %). В промышленной практике на установках пиролиза обычно перерабатывают газообразные углеводороды (этан, пропан, бутан и их смеси) и жидкие нефтяные фракции (прямогонный бензин, бензин-рафинат с установок экстракции ароматических углеводородов — см. 53). Прямогонный бензин обладает преимуществами в сравнении с рафинатом, так как содержит в основном нормальные алканы, тогда как в рафинатах до 50 % изоалканов, при пиролизе которых, как уже указывалось, образуется много газа. В последние годы в качестве сырья крупнотоннажных этиленовых установок применяются в основном бензиновые фракции. Использование этого вида сырья позволяет получить наряду с низшими алкенами ценные ароматические углеводороды, сырье для производства технического углерода и нафталина. [c.189]

Технологическая схема. На рис. 45 приведена технологическая схема установки пиролиза. Сырье — смесь прямогонной бензиновой фракции и рафината — насосом 1 через теплообменник 2 подается в несколько параллельно работающих печей 12 (на схеме показана только одна печь), В печь 15 насосом 4 направляется после нагрева в теплообменнике 5 смесь зтана и пропана, возвращаемых из блока газоразделения. В печах сырье сначала нагревается в конвекционной камере, а затем Поступает в радиантные камеры. На выходе из камеры конвекции к сырью добавляется водяной пар. [c.192]

Известно, что в результате пиролиза бензиновых фракций и при организации комплексной переработки смолы на установке ЭП-300 (кроме этилена и пропилена) может быть получено не менее 110— 120 тыс. т/год бутилен — бутадиеновой фракции (в том числе 40— 45 тыс. т/год бутадиена) 30 тыс. т/год фракции С-, (в том числе 7—8 тыс. т/год циклопентадиена и 4—5 тыс. т.тод изопрена) 100—115 тыс. т/год бензола, 12—15 тыс. т/год нафталиновой фракции 25—30 тыс. т/год сырья для получения технического уклерода, 40—50 тыс. т/год компонента бензина п 10—15 тыс. т/год нефтеполимерных смол [3]. [c.26]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология