Углеводороды в бензиновых дистиллатах

Изменение химического состава в сторону повышения нафтеновых и парафиновый углеводородов полученных бензинов объясняется пре вращением не только олефиновых углеводородов с открытой цепью, не и некоторого количествах циклических олефинов,. возможно присутствующих в сырых бензинах. Таким образом, на основании проведенных исследовании, оптимальным режимом каталитической очистки бензиновых дистиллатов, полученных в процессе термоконтактного разложения бакинского гудрона, следует считать температуру реакционной зоны Т = 420° С и весовую скорость подачи сырья — 0,5. [c.273]

ИССЛЕДОВАНИЕ УГЛЕВОДОРОДОВ НЕКОТОРЫХ БЕНЗИНОВЫХ ДИСТИЛЛАТОВ [c.371]

Введение. В настоящей работе исследован углеводородный состав некоторых бензиновых дистиллатов. В качестве примера такого рода исследований в настоящей главе приведено описание исследования углеводородов широкой фракции бензина, полученного путем каталитического крекинга, легкого бензина прямой гонки и алкилбензолов из фракции Сд бензина, полученного по пяти различным процессам каталитического крекинга. [c.371]

Процесс позволяет получать из газового бензина, низкокачественных бензиновых дистиллатов, сырой нефти и различных остаточных нефтепродуктов (мазутов, гудронов и др.), в том числе и сернистых, с высоким выходом и при высокой концентрации, наряду с низшими олефинами (этиленом, пропиленом, бутиленами), дивинил и низшие ароматические углеводороды, в частности бензол, а также бензин с октановым числом 75—78 (моторный метод). [c.125]

Известен ряд процессов, приводящих к безоСтаточной переработке нефти, в том числе процессы коксования, гидрогенизационные методы переработки нефтяных дистиллатов и остатков и др. Однако применение гидрогенизационных методов приводит к значительному усложнению и удорожанию процесса производства моторных топлив. Предлагаемый процесс непосредственного каталитического крекинга нефти имеет ряд особенностей, и прежде всего, к числу их относится осуществление интенсивного каталитического разложения высокомолекулярных углеводородов, сернистых и смолистых соединений в присутствии легких, бензиновых и керосиновых фракций, облегчающих испарение и десорбцию продуктов разложения с поверхности катализатора. Легкие фракции нефтей, присутствующие в реакционном пространстве, оказывают-благоприятное действие на процесс вследствие значительного понижения концентрации смолистых веществ в реагирующем сырье. Эти условия позволяют осуществить за однократный пропуск нефти через катализатор полное превращение фракций, кипящих выше 500° С. Тем самым отпадает необходимость в весьма сложной, переработке тяжелых смолистых остатков. [c.136]

Таким образом, получение реактивных топлив предъявляет достаточно жесткие требования к содержанию как непредельных, так и ароматических углеводородов. Для дизельных топлив содержание ароматических. и непредельных углеводородов лимитируется необходимостью получения топлив с высоким цетановым числом и с хорошей стабильностью. В случае же переработки сернистого сырья вопрос о стабильности топлив тесно увязывается с необходимостью снижения содержания в них серы, что приводит к целесообразности гидрогенизационного облагораживания дизельных топлив. В процессе прямой перегонки из большинства нефтей получают низкокачественное автомобильное топливо, удовлетворительные по качеству реактивные и сернистые дизельные топлива. При этом при переработке высокосернистых нефтей требуется применение гидроочистки для получения топлив с нормируемым содержанием серы. Сопоставление каталитического крекинга нефти на алюмосиликатных катализаторах заметно отличает этот процесс как от прямой перегонки нефти, так и от процессов коксования. В присутствии катализатора образуются высокооктановые бензиновые фракции, содержащие большой процент непредельных и ароматических углеводородов. При правильно подобранных условиях ведения, процесса содержание непредельных и ароматических углеводородов во фракциях реактивного и дизельного топлива может быть невелико. Расход водорода на облагораживание этих продуктов не превышает 0,5—1 /о против 1,2—1,5%, характерных для дистиллатов коксования. В процессе каталитического крекинга нефти образуется небольшое количество газа, содержащего высокий процент изобутана, бутиленов, пропилена, пропана и небольшой процент фракций С] и Сг, в результате чего потери водорода с газом сводятся к минимуму. В то же время в процессе образуется 4—6% кокса с низким содержанием водорода. Следовательно, вторым достоинством непосредственного каталитического крекинга нефти является рациональное использование водорода самого сырья, за счет малого образования газа с преобладанием в нем непредельных углеводородов невысокого выхода обедненного водородом кокса и получением жидких нефтепродуктов с рациональным распределением содержания непредельных и ароматических углеводородов во фракциях. Это обстоятельство приводит к минимальному расходу водорода со стороны для облагораживания полученных дизельных и реактивных топлив. Анализ газа [c.137]

Задачи химического исследования бензиновых, лигроиновых, керосиновых и газойлевых фракций и соответствующих товарных нефтепродуктов различны. В более простых случаях требуется определить содержание какой-либо одной группы веществ (например, непредельных или ароматических углеводородов), значительно чаще необходим количественный анализ для установления группового химического состава, т. е. последовательное определение непредельных, ароматических, нафтеновых и парафиновых углеводородов. Здесь следует оговориться, что при исследовании дистиллатов и нефтепродуктов, получаемых прямой перегонкой или в процессах, идущих под давлением водорода, задача несколько упрощается, так как эти продукты не содержат ненасыщенных [c.123]

Увеличение процента нафтеновых углеводородов по сравнению с исходным от 21 до 26, также подтверждает наше предположение о присутствии в бензинах термоконтактного разложения некоторого количества циклоолефинов. Октаковсе число бензина в чистом виде равно 70 пунктам, с 1,5 мл ТЭС— 80. Каталитическое облагораживание бензиновых дистиллатов в смеси с дизтоп,.1Квом приводит к получению бензинов, соответствующих нормам ГОСТ а на автобензин марки А-70. В дизтопливах, получаемых при этом, сильно снижается количество непредельных углеводородов и йодное число уменьшается до 6, против 79 в исходной смеси. Содержание серы снижается от 0,7 до 0,1, а цетановое число не удовлетворяет норме ГОСТ а. [c.276]

Исследование алкилбензолов фракции Сд бензиновых дистиллатов, полученных в результате пяти различных каталитических процессов. Характеристика пяти анализированных образцов приведена в табл. 2о-6 таблица содержит следующие данные название компании, от которой данный образец получен название процесса, в результате которого получен образен приблизительная температура и давление в зоне реакции и сырье, подвергавшееся крекингу. В процессе гидроформинга бензин подвергается реформингу в присутствии катализатора и водорода, давая в результате реформингбензин, вык ипающий почти в тех же пределах, что и исходный бензин, но содержащий значительно больше ароматических углеводородов, чем этот последний. В двухстадийном процессе с неподвижным катализатором (каталитический крекинг но Гудри) газойль или более тяжелый дистиллат крекируется в присутствии неподвижного слоя катализатора, причем бензин, получаемый в первой стадии процесса, повторно направляется в процесс, осуществляемый в аналогичных же условиях. Трехстадийный процесс с неподвижным катализатором (процесс каталитического крекинга по Гудри) аналогичен двухстадийному процессу, но сырьем для него служит тяжелая нафта, накапливаемая при двухстадийном процессе с неподвижным катализатором. В низкотемпературном и высокотемпературном флюид-пропессах каталитический крекинг осуществляется в псевдоожиженном или кипящем слое катализатора, непрерывно движущегося через [c.375]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

Хроматографирование бензиновых и керосиновых фракций проводилось на силикагеле марки КСМ в обычных лабораторных колонках соотношение силикагеля и фракции было для бензина 1,5 1, для керосина 2 1 в качестве элюента был взят спирт. В случае бензиновых фракций (до 200°) метано-нафтеновые углеводороды полностью отделялись от ароматических углеводородов и сераорганических соединений для керосина разделение происходило значительно труднее — всего на 20%. Сернистые концентраты, хроматографически выделенные из фракций с концентрацией общей серы 1—2%, имели желтый цвет, обладали неприятным запахом и содержали от 5—10% общей серы. Процент извлечения серы из дистиллатов составлял 60%. Сернистые концентраты длительно встряхивались с насыщенным спиртовым раствором сулемы, затем смесь разбавлялась водой. Из фракций, выкипающих до 160 , меркураты получались в виде белых порошков, из фракций выше 160 — в виде липких мазеобразных осадков желтого, иногда серого цвета. Меркураты трудно кристаллизовались, имели [c.81]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология