Закалка поверхностная сталей токами высокой частоты

Палец изготовляют из сталей 45 и 40Х с последующей обработкой токами высокой частоты для получения поверхностной твердости НR 50— 58 или из сталей 20, 15Х и 15ХМА с двухсторонней цементацией на глубину слоя в пределах 0,5—1,5 мм (для готового изделия) и закалкой на твердость HR 56—62. С целью повышения износостойкости класс чистоты внешней поверхности пальца — не ниже V9. Полировка поверхности отверстия пальца для удаления рисок от шлифования увеличивает его усталостную прочность в два раза. Посадка пальца в поршне — скользящая по 2-му классу. Самые лучшие результаты дает селективная сборка с соблюдением зазора в пределах 3—10 мкм, что потребовало бы при обычной сборке обработки по 1-му классу точности. [c.395]

Упрочнения поверхности стали можно добиться специальными методами ее термической обработкой — поверхностной закалкой с нагревом токами высокой частоты и химико-термической обработкой цементацией и азотированием. Цементация и азотирование — процессы диффузионного насыщения поверхностного слоя детали углеродом и азотом, соответственно. Данной обработке подвергают такие детали машин и аппаратов, которые должны иметь износостойкую рабочую поверхность и вязкую сердцевину зубчатые колеса, коленвалы, кулачки,червяки и др. [c.631]

При необходимости пальцы изготовляют нз стали 40 и 40Х с поверхностной закалкой токами высокой частоты до твердости HR 54—62. [c.113]

Лозинский М. Г., Поверхностная закалка стали при нагреве токами высокой частоты, Металлургиздат, 1940. [c.154]

Пальцы выполняют из цементируемой легированной стали марок 20Х с последующей закалкой цементированного слоя толщиной 0,6-Ь0,8 мм до твердости 564-62 Re или из калящейся стали марки 45 с закалкой поверхностного слоя токами высокой частоты. Зазор между пальцами и втулкой шатуна составляет 0,0014-0,0015 диаметра пальца. [c.313]

Поверхностная закалка применяется для получения высокой твердости на небольшой глубине. Закалку ведут с применением только поверхностного нагрева стали (пламенем сварочной горелки, электрическим током или токами высокой частоты). [c.28]

Часто детали нефтепромыслового оборудования из стали марок 40Х и 45Х (например, цилиндрическая поверхность на рабочем участке штоков поршня грязевых насосов, валы, звездочки и зубчатые колеса буровых установок, пальцы шарниров и т. д.) подвергают поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты. [c.50]

Дпя повышения качества поверхностей валов некоторые шейки, подверженные интенсивному изнашиванию, перед отделочной обработкой подвергают термической обработке. Вид термической обработки и ее режим зависят от назначения вала, марки стали и технических требований, предъявляемых к валу. Обеспечение высокой износостойкости отдельных шеек вала обычно достигается их закалкой токами высокой частоты. Преимуществом этого метода перед другими является быстрота нагрева поверхностного слоя металла и отсутствие окалины. При закалке обеспечивается глубина закаливаемого слоя 1—5 мм и твердость ЯЛС 48-52. После термообработки проводят исправление центровых отверстий, являющихся технологическими базами, конусным абразивным кругом. [c.294]

Долговечность зубчатых передач может быть увеличена путем повышения их прочности химико-термической обработкой (цементацией, азотированием, цианированием), поверхностной закалкой (токами высокой частоты или газопламенной закалкой), пластическим деформированием (дробеструйной обработкой, обкаткой роликами, чеканкой) и нанесением на рабочие поверхности слоев стали повышенной прочности. [c.203]

Одним из методов повышения долговечности насосных штанг является поверхностная закалка их с нагревом токами высокой частоты, который уже нашел применение в промышленности. Глубина" закаленного слоя в таких случаях находится в пределах 1,8—2,8 мм в зависимости от диаметра штанги, а твердость для стали 40У достигает HR 56—60. Коррозионно-усталостная прочность насосных штанг из стали 40 в результате поверхностной закалки повышается в средах, не содержащих сероводорода, более чем в 2 раза и превышает прочность штанг из низколегированной стали [33]. [c.125]

Действительным методом защиты сталей от коррозионно-механического разрушения служит диффузионное цинкование. Цинкование не влияет иа механические свойства сталей, но тормозит зарождение поверхностных трещин. Нанесение на поверхность стальных образцов цинкового диффузного покрытия ведет к значительному повышению сопротивления коррозионному растрескиванию и усталости. Диффузное цинкование применяется для увеличения срока службы насосных штанг, эксплуатируемых в нефтяных скважинах (срок их службы увеличивается с 2—3 месяцев до одного года, что обеспечивает весомый экономический эффект). Особенно эффективно сочетание диффузного цинкования поверхности и объемной закалки токами высокой частоты [21,71], [c.122]

Исследования проводились на цилиндрических образцах диаметром 11,5 мм, которые изготовлялись из сырой стали 20Х и из нормализованных на перлито-феррит сталей 45 и 40Х, закаленной на сорбит стали 40Х и стали 45 с поверхностной закалкой токами высокой частоты (т. в. ч.). Характерным является то, что сталь 20Х и нормализованные стали 45 и 40Х, несмотря на различие в химическом составе и механических свойствах (см. табл. 11), имеют одинаковые пределы выносливости в воздухе, определенные на гладких шлифованных образцах. [c.125]

Сталь 45 можно рекомендовать взамен цементируемых марок сталей при изготовлении деталей с последующей поверхностной закалкой токами высокой частоты, в электролите, пламенной закалкой. Сталь обладает умеренной пластичностью при холодной деформации. Свариваемость ее низкая. Обрабатываемость высокая. Температурный интервал горячей механической обработки 1260— 800° С. Сопротивление атмосферной коррозии по 7-8 баллам шкалы коррозионной стойкости. [c.136]

Повышения коррозионно-кавитационной стойкости деталей машин достигают а) правильной конструкцией деталей б) повышением прочности (твердости) и коррозионной устойчивости сплава (применение алюминиевых бронз, хромистой, хромоникелевой и хромомарганцевой стали и др.) в) поверхностным упрочнением (дробеструйным наклепом, обкаткой роликами, закалкой токами высокой частоты) г) нанесением различных защитных покрытий (наплавкой более стойких сплавов, хромированием, с помощью армированных эпоксидных покрытий и др.) д) применением катодной поляризации. [c.210]

В зависимости от характера обработки степень эффективности метода защиты поверхностным упрочнением различна. Обработка наклепом повышает коррозионноусталостную прочность стали в нейтральных и слабокислых агрессивных средах. Поверхностная закалка токами высокой частоты дает наиболее высокую, по сравнению с другими видами поверхностной обработки, усталостную прочность стали в этих же средах. Значения предела выносливости образцов стали 45 с различной поверхностной обработкой приведены в табл, 4-11. [c.22]

Склонность к коррозионному растрескиванию может быть также в значительной степени снята при создании в поверхностном слое сжимающих напряжений, например, дробеструйным наклепом, поверхностной закалкой токами высокой частоты, химико-термической обработкой. Показано, что образование белого слоя на поверхности стали при механической обработке резанием значительно повышает стойкость ее к коррозионному растрескиванию, что объясняется более высокой коррозионной стойкостью этого слоя, большей гомогенностью его свойств и созданием значительных сжимающих напряжений. Работоспособность образцов с белым слоем (рис. 15), полученным точением Т-1 ( а=1,00— 1,25 мкм, толщина слоя 4—5 мкм), в кислоте повышается в 2 раза, а при точении Т-2 (J z=10—20 мкм, толщина слоя 8—10 мкм)—в 3 раза. В кипящем растворе М С12 образцы с меньшей шероховатостью имеют более высокую стойкость. Это свидетельствует о том, что в сильных коррозионно-активных средах микрогеометрия поверхности играет меньшую роль, чем в менее агрессивных. [c.16]

Промышленное применение насосных штанг нз стали 40У показало, что при поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты сокращается число обрывов штанг примерно в 4 раза и соответственно уменьшается число ремонтов и недобор нефти из-за простоев скважин. Коррозионно-усталостиая прочность иасосных штанг из стали 40У в результате поверхностной закалки повышается более чем в 2 раза и значительно превышает прочность штанг из легированной стали [135]. [c.112]

При быстром охлаждении после нагрева выше критической точки в стали формируется неравновесная с высокими внутренними напряжениями мартенситная структура (перенасыщенный твердый раствор углерода в а-железе), наиболее склонная к растрескиванию в системе НгЗ-СОг-Н О. /Для образования мартенсита определяющим фактором является скорость охлаждения, при которой подавляются струк1урные превращения в перлитной и промежуточной областях. Скорость охлаждения зависит от содержания в стали углерода и легирующих элементов, а также температуры аустенитизации. Наименьшая (по сравнению с другими исследуемыми структурами) величина водородной проницаемости у мартенсита объясняется наличием у этой структуры атомов углерода в междоузлиях кристаллической решетки, создающих препятствие движению протонов. В то же время, поверхностная закалка токами высокой частоты (ТВЧ), по сравнению с объемной (при одинаковой -твердости поверхности), значительно повышает стойкость стали к растрескиванию. [c.478]

Влияние поверхностной закалки стали токами высокой частоты (т. в. ч.) на ее выносливость при действии циклических напряжений хорошо исследовано . Выяснено, что в результате поверхностной закалки т. в. ч. образуется мартепситный слой на поверхности изделия, который повышает ее выносливость как в воздухе, так и в коррозион ных средах. Этот эффект появляется в основном за счет возникнове ния при закалке остаточных сжимающих напряжений в ириповерх ностном слое (достигающих 40—45 кГ/мм ), а также за счет упрочне ния этого слоя стали при переходе ее в мартенситное состояние [c.149]

В 1949 г. были проведены испытания трехшарошечных долот диаметром 11 /4 , шарошки которых были изготовлены из углеродистой стали марки 40 и стали марки 45ХН с поверхностной закалкой при нагреве токами высокой частоты. После трехчасовой работы в твердых породах долот с шарошками из стали 40 не было обнаружено следов износа этих шарошек. [c.123]

Испытание долот с шарошками из стали марки 45ХН при бурении в средних породах в интервале глубины 200—1400 м показало хорошую стойкость опоры долот, но зубья шарошек в процессе бурения смялись [36]. Это объясняется тем, что поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты подвергалась только внутренняя опорная поверхность шарошек. Зубья шарошек армировались твердым сплавом и не подвергались последующей закалке. [c.123]

Промышленное применение насосных штанг из стали 40У показало, что при поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты сокрап ается число обрывов штанг примерно в 4 раза и соответственно уменьшается число ремонтов и недобор нефти из-за простоев скважин. Коррозионно-усталостная прочность насосных штанг из стали 40У в результате поверхностной закалки повышается более чем в 2 раза и значительно превышает прочность штанг из легированной стали [41]. Этот замечательный эффект поверхностной закалки следует объяснить прежде всего благоприятным действием остаточных напряжений. [c.133]

Когда технологический процесс диктует необходи- мость перегрева поверхности тела, как это имеет место при поверхностной закалке стали, естественно применение токов высокой частоты, причем выбор частоты зависит от диаметра детали и экономических соображений, связанных со стоимостью преобразования частоты. [c.214]

Рациональная термическая обработка существенно повышает сопротивление стали коррозионной усталости. Так, эффективным методом повышения сопротивления среднеуглеродистых сталей периодическому нагружению в агрессивных средах является повер 1остная закалка токами высокой частоты. Эффективность поверхностной закалки увеличивается с ростом агрессивности сред. Ее защитное действие, с учетом того, что закалка не влияет на коррозионную стойкг>сть сталей, сводится к созданию в металле остаточных сжимающих напряжений [71], Одним из путей повышения сопротивления сталей мартенситной и тро-остит-мартенситной структуры служит и так называемая термомеханическая обработка (ТМО). Последняя заключается в нагревании стали до Температуры аустенизации, деформировании скручиванием с последующей закалкой в масле и отпуске при температурах 110-450 С, [c.125]

Эффективные методы повышения сопротивления коррозионной усталости изделий из среднеуглеродистой стали - поверхностная закалка токами высокой частоты, а также цементация, которые в 2—3 раза повышают предел выносливости образцов из стали 45 в воде, 3 %-ном растворе Na I, в сероводородной воде и в воздухе. [c.174]

Перспективно применение комбинированных методов повышения коррозионной выносливости деталей, заключающееся в совмещении поверхностного упрочнения закалкой токами высокой частоты или поверхностным наклепом с нанесением защитных покрытий. Совмещение поверхностной закалки с последующим цинкованием в 4,5 раза увеличивает условный предел коррозионной выносливости образцов стали 45 в 3 %-ном растворе МаС1 [20]. Предел выносливости образцов из этой стали в нормализованном состоянии в воздухе составил 255 МПа, условный предел коррозионной выносливости при 2-ю цикл после комбинированного упрочнения 452 МПа. [c.190]

Таким образом, 1чо)кпо считать установленным, что щ вышение коррозионно-усталостной прочности стали наклепом дробью, обкаткой роликами и поверхпосчтюй закалкой током высокой частоты не может быть объяснено изменением общ,ей коррозионной стойкости стали, так как перечис.менные виды поверхностного упрочиения не только не повышают обп1ую коррозионную стойкость, а даже несколько ее понижают, особенно в кислых средах. [c.78]

Колонны. Усилия, которые возникают при запирании формы, воспринимаются колоннами, а сама станина машины остается не-нагруженной. У маломощных машин две колонны, у остальных — четыре. Изготовляют колонны из вязкой углеродистой стали марок 35, 40, 45 или легированной хромистой стали 40Х эти стали хорошо работают при знакопеременных, пульсирующих нагрузках. Для повышения износоустойчивости колонны подвергают поверхностной закалке токами высокой частоты. У мощных машин колонны изготовляют из азотируемой стали марки 38ХМЮА. Рабочую поверхность колонн обрабатывают по 8—9-му классу чистоты, остальные поверхности — по 6-му классу чистоты. [c.223]

Червяки из стали марки 38ХМЮА для повышения поверхностной твердости подвергают азотированию (до НКС = 68—70), гребни витков червяков из стали марки 4X13 закаливают токами высокой частоты, при отсутствии установок для азотирования можно применять стали марки 40Х с закалкой гребней витков червяка токами высокой частоты (до НКС = 55—65). [c.230]

Коленчатые валы и шатуны изготовляются кованными из углеродистой стали марки Ст. 40. Опорные шейки коленчатого вала располагаются на опорных подшипниках. Эти шейки и подшипники называются коренными в отличие от мотылееых, которые служат для передачи усилия от вала к шатуну компрессора. Иногда один подшипник выносится и устанавливается на особой стойке фундамента. Все шейки вала шлифованы. Шейки вала на роликовых подшипниках подвергаются поверхностной закалке токами высокой частоты. На вал компрессора насаживается маховик, который обеспечивает равномерность вращения вала и [c.283]

Челябинский тракторный завод [23] применяет электролитическое хромирование для покрытия инструмента и деталей разнообразной номенклатуры, из сталей марок 20, 20Х, 2X13, 12ХНЗА, 45, 45Х, 38ХСА, 50Г и других, подвергаемых перед хромированием различным видам термической обработки цементации, цианированию, закалке объемной и с нагревом токами высокой частоты, азотированию до различных значений поверхностной твердости HR 20—62). [c.29]

Для повышения износоустойчивости рабочие поверхности колонны подвергают поверхностной закалке токами высокой частоты, хромированию или азотированию лоследний метод применяют для колонн из стали марки 38Х2МЮА (ГОСТ 4543—71). [c.221]

Кроме конструктивных мер, существенному повышению надежности работы подшипников служит использование для изготовления подшипников стали, позволяющей осуществлять не объемную, а поверхностную закалку токами высокой частоты (ШХ4РП). Сравнительные испытания серийных подшипников, изготовленных из стали ШХ15СГ с объемной закалкой, и опытных с кольцами из стали с поверхностной закалкой показали, что те и другие подшипники имели надиры по- [c.79]

Особенно эффективной является замена сквозной закалки или поверхностного упрочнения термохимическими методами (цементация, азотирование и т. п.) индукционной поверхностной закалкой токами, высокой частоты. При такой закалке нагреву подвергается не все изделие, а лишь его поверхностный слой, что приводит к значительному уменьшению расхода электроэнергии. Для поверхностной зак.члки могут быть использованы более дешевые сорта стали по сравнению с применяемыми при цементации. С другой стороны, в большинстве случаев индукционные установки более дороги и имеют более низкий к. п. д. по сравнению с печами сопротивления. [c.225]