Носитель гранулированный, пропитка

Технология и техника производства катализаторов включают почти все процессы и аппараты химической технологии. Катализаторы могут быть получены 1) из растворов исходных контактных масс методом осаждения с последующей сушкой и прокалкой 2) методом пропитки и нанесения активных компонентов на твердые пористые носители 3) механическим смешением компонентов и последующим гранулированием — при мокром способе смешивают суспензию с раствором исходных веществ с последующими отжимом, экструзией или прессованием, при сухом способе измельчают (см. измельчение) исходные вещества с последующими увлажнением, формовкой экструзией или прессованием, термообработкой 4) плавлением, спеканием исходных компонентов. [c.70]

Второй метод получения стабилизированных пористых металлов — соосаждение он применим к железу, кобальту и никелю. Гидроокиси этих металлов и стабилизатор осаждают одновременно из водного раствора, осадок промывают, фильтруют, сушат и восстанавливают водородом. Если химическим промотором служит растворимая в воде соль калия, ее добавляют пропиткой катализатора перед восстановлением. Стабилизированный катализатор часто распределяют на носителе с низкой или средней удельной поверхностью, например на кизельгуре или низкопористых гранулированных образцах двуокиси кремния или окиси алюминия, чтобы повысить его доступность для реактантов. Носитель вводят путем суспендирования перед или в процессе соосаждения. Окислы можно также получать термическим разложением нитратов, однако этот способ применяется редко. [c.232]

Сушильно-пропиточные аппараты емкостного типа обеспечивают возможность последовательного проведения ряда операций пропитки гранулированного или порошкообразного носителя, сушки и прокалки. Производительность промышленных емкостных пропитывателей 100—2000 кг/сут, рабочая емкость 0,25— 10 м . При сушке и термообработке в качестве теплоносителя используюг воздух. Температура сушки 80—180 °С, температура прокалки—до 600 °С. Режим работы — периодический. [c.179]

В последнее время для окислительных процессов используют новые катализаторы-на основе цеолитов [63, 64]. Для введения металлов в цеолиты существуют различные способы пропитка, адсорбция из газовой фазы, ионный обмен и др. При этом состояние металлов в цеолитах в зависимости от способа введения различно в одних случаях цеолит служит только носителем, а в других-металл замещает ион водорода гидроксильных групп цеолитов и таким образом входит в его структуру. После введения металлов в цеолиты системы подвергают восстановлению водородом, и из различных металлсодержащих соединений образуются частицы металла. На практике обьино стремятся получить цеолитные катализаторы с небольшим количеством благородного металла это достигается методом ионного обмена, но распределение металла в цеолите получается неравномерным. Особенно это заметно для гранулированных цеолитов. [c.69]

Непрерывные жидкофазные процессы с гранулированным катализатором обладают большим преимуществом в отношении простоты применяемой аппаратуры и технологической схемы контактного узла. Однако в этом случае требования к прочности катализатора всегда высоки, поскольку в жидкости та-блетироваипые и формованные катализаторы часто раскисают , а с катализаторов, приготовленных пропиткой, во многих случаях смываются активные компоненты. Весьма затруднительно работать с гранулированными катализаторами в среде водных растворов, так как в воде растворяется при длительном пребывании и нагревании большинство применяемых в качестве катализаторов и носителей веществ, кроме металлов и угля. Работа на гранулированных катализаторах неудобна и в тех случаях, когда требуется относительно частая замена катализатора в аппарате. В жидкофазных процессах при очень высокой производительности катализатор перерабатывает громадные количества сырья за короткий срок и обычно не может служить так долго, как при работе с газовой фазой регенерация же гранулированного катализатора в аппаратах колонного типа почти невозможна. [c.180]

Пропитку гранулированного носителя осуществляют различными способами. Часто применяют метод пропитки в избытке раствора. В этом случае предварительно определяют адсорбционное равновесие между раствором разных концентраций и носителем. Особо следует обратить внимание на возможность избирательной адсорбции компонентов из раствора носителем. Пропитывающий раствор готовят такой концентрации, чтобы поглощенное по расчету количество солей создавало в готовом катализаторе нужную концентрацию активного компонента. Пропитку гранул (в том числе и таблеток) носителя можно осуществлять достаточно примитивно в чанах или чашах с последующим отделением избытка раствора на путч-фильтрах или центрифугах. Более рациональным, однако, является применение специальных пропиточных машин (рис. УП.б) [44]. Пропиточная машина представляет собой движущуюся бесконечную ленту на которой подвешены сетчатые корзины из нержавеющей стали или другого подходящего материала. Носитель загружается из бункера в корзины. При движении ленты корзины опускаются на некоторое время в короб с пропитывающим раствором в нем, а затем приподпимаются и перемещаются в обратном направлении над коробом, давая раствору стечь в короб. Пропиточные машины имеют то преимущество, что процесс осуществляется непрерывно и механизированно и, кроме того, пропитанный раствором носитель без выгрузки из машины может подвергаться дальнейшим операциям. Для этого лента машины с подвешенными корзинами может, например, последовательно проходить тоннельные сушильные и прокалочную печи. В случае пропитки носителя в чанах эти операции естественно, требуют перегрузки массы. Примерами промышленных катализаторов, которые приготавливают описанным способом, являются никелевые катализаторы на активированном угле или активной окиси алюминия, применяемые для многих процессов восстановления и гидрирования. [c.326]

Катализаторы на носителях. Наиболее распространенным технологическим приемом производства катализаторов на носителях является пропитка. Для пропитки, как правило, применяют водные растворы солей активного компонента катализатора. В общем случае пропитка гранулированного носителя состоит из следующих стадий эвакуации газа из носителя, обработки носителя раствором, удаления избытка раствора, сушки и прокалки. [c.182]

В ряде случаев раствором активных компонентов пропитывают не гранулированный носитель, а порошкообразный, а. затем формуют гранулы. Так, катализатор дегидрирования и гидроформинга получают пропиткой порошка окиси алюминия раствором молибдата аммония [16]. Пропитку порошка проводят либо в смесительном барабане, есл процесс периодический, либо на ленточном транспортере — при непрерывном производстве. Пропитанный порошок носителя сушат, активируют, а затем таблетируют. [c.183]

Вначале получают уголь-сырец термообработкой сырья без доступа воздуха. Далее уголь-сырец активируют водяным паром, диоксидом углерода и некоторыми другими соединениями (карбонатами, сульфатами, хлоридом цинка). Активацию диоксидом углерода ведут при температурах около 900 °С. При этом часть углерода выгорает С + СО2 = 2СО. Долю угля, выгоревшего при активации, называют степенью обгара . Наиболее часто в качестве носителя активной составляюш,ей используют гранулированный уголь хлорцинковой активации, получающийся по следующей схеме (рис. 3.13) [127]. Раствор 2пС12 плотностью 1,8 г/см и пылевидный уголь-сырец перемешивают в течение 3 ч при 90 °С в смесителе 1, следя, чтобы отношение массы безводного активатора к массе сухого исходного углеродистого материала коэффициент пропитки) лежало в пределах 1,0-г 1,4. [c.130]

Пропитку гранулированного носителя осуществляют различными способами. Часто применяют метод пропитки в избытке раствора. В этом случае предварительно определяют адсорбционное равновесие между раствором разных концентраций и носителем. Особо следует обратить внимание на возможность избирательной адсорбции компонентов из раствора носителем. Пропитывающий раствор готовят такой концентрации, чтобы поглощенное по расчету количество солей создавало в готовом катализаторе нужную концентрацию активного компонента. Пропитку гранул (в том числе и таблеток) носителя можно осуществлять достаточно примитивно в чанах или чашах с последующим отделением избытка раствора на путч-фильтрах или центрифугах. Более рациональным, однако, является применение специальных пропиточных машин [13], представляющих собою движущуюся бесконечную ленту, на которой подвешены сетчатые корзины из нержавеющей стали или другого материала. Носитель загружают из бункера в корзины. При движении ленты корзины опускаются на некоторое время в короб с пропитывающим раствором, а затем приподнимаются и перемещаются в обратном направлении над коробом, давая раствору стечь в пего. Далее лента машины с подвешенными корзинами может, например, последовательно проходить тоннельные сушилку и прокалочную печь. [c.183]

В ряде случаев пропитке раствором активных компоненгов подвергают не гранулированный носитель, а порошкообразный, [c.328]

Каталитическую конверсию метана проводят при пониженных температурах (800—900 °С). В качестве катализаторов этого процесса исследовали различные металлы, из которых наибольшей каталитической активностью обладает никель. В настоящее время в отечественной промышленности получил применение никелевый катализатор конверсии метана (катализатор марки ГИАП-3, разработанный Государственным институтом азотной промышленности). Катализатор приготовляют путем пропитки формованного и гранулированного носителя — глинозема (AljOj) раствором нитратов никеля и алюминия с последующей [c.24]

Сравнение было проведено путем оцепип прочности промышленных силикагелей. Навеска образца в течение одного часа размалывалась в лабораторной шаровой мельнице, затем определял31сь доля неразмолотой части, величина которой являлась характеристикой прочности образца. При таком размоле неистертая часть составляла чистого носителя — 98,0%, гранулированной контактной массы, полученной путем пропитки носителя,— 99,2%, а насыщенной массы БАВ— 27,5%. [c.149]

Все описанные в литературе способы получения гранулированных пестицидов (1—46), в основном, сводятся к следующему изготовление наполнителя (носителя) желаемой дисперсности и последующая пропитка его жидким или расплавленным пестицидом или1 раствором его в органическом растворителе или минеральных маслах. П и использовании органического растворителя необходима стадия удаления его из готового проду1<та. [c.216]