Коэффициент выгрузки

Определение выходного потока выражением (1-74) равнозначно тому предположению, что вероятность выхода любой частицы из элементарного объема слоя одинакова. Коэффициент пропорциональности (коэффициент выгрузки) йр, определяемый выражением (1-75), имеет размерность 1/ч и фактически представляет собой величину, обратную среднему времени пребывания частиц в элементарном объеме слоя. [c.65]

Первый член левой части уравнения (II.80) учитывает изменение числа частиц во времени, второй — вследствие их роста, первый член правой части — за счет выгрузки и последний — за счет подаваемого рецикла. В этом уравнении р (г, т) — плотность распределения частиц по размерам (радиусам) Л = дг дх — линейная скорость роста гранул (часто принимают, что она не зависит от (1, т. е. процесс роста — нулевого порядка) /С= М/Ысл — коэффициент выгрузки, где N — количество выгружаемых гранул в единицу времени, а Мел — общее число частиц в слое. [c.100]

Исходные данные масса Мх(0) гранул и плотность распределения Ро(М°) масс гранул в аппарате в начальный момент времени Г = 0 плотность гранулирующегося вещества р линейная скорость роста гранулы / коэффициент выгрузки к и функция Р(1/, М) дробления. [c.89]

Замена периодических процессов непрерывными не всегда оказывается целесообразной, а иногда настолько трудно практически реализуется, что от нее приходится отказываться. Традиционно принято считать непрерывные процессы более прогрессивными главным образом благодаря более высокой производительности оборудования. Действительно, при организации производства по периодическому способу коэффициент использования оборудования снижается из-за простоев, а также из-за наличия вспомогательных операций, требующих затрат времени (загрузки реагентов, нагревания и охлаждения реакционной массы, выгрузки продукта, очистки аппаратов и т. д.). [c.522]

Здесь не учтен ряд факторов, снижающих производительность, таких, как отставание во вращении жидкости от барабана, неравномерность ее течения в продольном направлении, неоднородность формы частиц. Производительность уменьшают также вихри в местах подачи и слива жидкости, перемешивающее действие шнека и других устройств для выгрузки осадка, вибрация ротора. В связи с этим действительная производительность обычно меньше теоретической, что учитывают опытным коэффициентом ц [c.196]

Расчет необогреваемых коксовых камер на установках замедленного коксования [25]. Этот процесс проводят при 475—480°С и 0,29—0,49 МПа. Исходное сырье нагревают в трубчатой печи до 490—510°С. При движении сырья от печи до камеры температура его снижается на 10—15 °С. Объемная скорость подачи сырья в коксовые камеры для гудрона 0,12—0,13 ч , а для крекинг-остатков 0,08—0,10 ч-. Коэффициент рециркуляции 0,2—0,6. Пары продуктов коксования движутся в камере со скоростью не более 0,15—0,20 м/с. Температура продуктов на выходе из камеры на 30—60 °С ниже, чем поступающего сырья [25]. Обычно коксовые камеры рассчитывают на цикл работы 48 ч, из которых 24 ч в камере идет реакция, остальное тратится на выгрузку кокса. С целью предотвращения попадания битуминозной иены в ректификационную колонну камеру заполняют коксом лишь на 70— 90%. Более точно высоту вспученной массы можно подсчитать, определив коэффициент вспучивания по эмпирическим формулам 26] [c.131]

Из табл. 3 видно, что коэффициент эффективности использования объема секционного реактора непрерывного действия резко возрастает с увеличением числа секций. Если учесть, что при периодическом методе затрачивается время на выполнение ряда вспомогательных операций (загрузка, выгрузка, подогрев, охлаждение и пр.) и не удается, как правило, вести процесс, поддерживая постоянный температурный режим, то указанный коэффициент еще более возрастает. [c.70]

Коэффициент скорости выгрузки выражается соотнощением [c.305]

Преимущества вакуум-сушилки по сравнению с камерной — сокращение времени сушки, герметичность, механизация загрузки и выгрузки. Недостатки — периодичность работы и связанная с этим периодическая порционная загрузка и вьп-рузка материала, а также необходимость частой наладки режима сушки. Существенным дефектом вакуум-сушилки является образование на ее поверхности корок отвержденного материала, резко снижающих коэффициент теплопередачи. [c.218]

Небольшие габариты реактора и использование жидкой фосфорной кислоты, устраняющей необходимость загрузки и выгрузки твердого носителя, уменьшают размеры капиталовложений. Процесс характеризуется высоким коэффициентом использования рабочего времени степенью превращения— до 95—98% тонким регулированием температуры без рециркуляции непревращенного, сырья. Вследствие отсутствия необходимости рециркуляции капиталовложения в секцию разделения и очистки невелики. Необходимый уровень активности катализатора поддерживают непрерывным добавлением свежей кислоты и удалением отработанной. [c.173]

Чем однороднее продукт, тем меньшее значение имеет Км- Состав кристаллического продукта, получаемого в кристаллизаторе с полным перемешиванием, теоретически должен иметь Ку 50 /о- На практике /Су может быть и больше и меньше 50 %. В кристаллизаторах с селективной выгрузкой этот коэффициент изменяется в пределах 20—25 %. [c.212]

Такое возрастание коэффициента вариации связано с уменьшением объемного содержания кристаллов в слое, которое приводит к повышению интенсивности их перемешивания. Достаточно высокая степень классификации кристаллов по размерам во взвешенном слое позволяет использовать данный аппарат для получения продукта с двумя и более целевыми фракциями. Это достигается путем выгрузки кристаллов из нескольких мест по высоте аппарата. Так, например, для случая, показанного на рис. 3.34, при выгрузке через разгрузочный штуцер получаем одну фракцию кристаллов (400—630 мкм) с содержанием 73 % и коэффициентом вариации /Су = 18 %, а при выгрузке с высоты 840 мм над нижним штуцером — вторую фракцию (150—350 мкм) с содержанием 50 % и коэффициентом вариации /Су = 42 %. Такие свойства взвешенного слоя расширяют возможности кристаллизатора и позволяют использовать его для получения продуктов с довольно узким фракционным составом, [c.212]

В осадительных центрифугах непрерывного действия суспензия подается в один конец ротора, а осветленная жидкость отводится из противоположного конца. Вследствие возмущений, вызываемых устройствами для выгрузки осадка, структура потока в роторе центрифуги не соответствует модели идеального вытеснения и имеет место перемешивание жидкости, что отражается на содержании частиц в осветленной жидкости. Это учитывается эмпирическими коэффициентами, значения которых приводятся в специальной и справочной литературе. [c.236]

Наименование оборот местного вагона условно. Эту величину называют также коэффициентом выгрузки, так как она показывает, сколько нужно иметь или сколько имеется >актически местных вагонов в парке на один вагон выгрузки. [c.354]

При наличии данных о геличине парка местных вагонов и выгрузки оборот местного вагона (коэффициент выгрузки) определяется по формуле [c.354]

Винтовой способ нарезки щелей применяют при выгрузке кокса на прикамерную площадку или в накопитель-отстойник. Его преимущество - высокая производительность извлечения. По ступенчатому способу нарезка щелей производится отдельными кольцами на глубину и с шагом обрушения, равным 0,3-0,5 м при этом выход крупного кокса увеличивается, но снижается производительность. Нарезка щелей ступенчато-винтовым способом выполняется последовательно на отдельных по высоте камеры участках, различающихся средними значениями механической прочности кокса (рис. 57). При таком способе практически отсутствуют завалы и коэффициент неравномерности, т. е. отношение максимальной производительности к средней, - самый низкий [101]. [c.182]

На рис. 230 приведена картина полос интерференции в днище ротора центрифуги с шнековой выгрузкой осадка, полученная Б. Ф. Гусаковым ноляризационно-оптическим методом. В результате анализа и обработки полученных данных установлен коэффициент концентраини напряжений у окон в днище, равный 2,5. ... .. 3,0. [c.339]

По данным Лонга [27], при малых осевых напряжениях, прежде чем начинается выгрузка материала, отношение радиального напряжения к осевому будет определяться коэффициентом Пуассона V — это напряжение, которое необходимо приложить для предотвращения радиального расширения прессуемого материала, которое могло бы произойти, если бы существовала возможность для его свободного расширения). Как только достигается предельное напряжение, этот коэффициент определяется с помощью предельной функции Куломба, и в дальнейшем наблюдается более или менее линейное увеличение радиального и осевого напряжений. [c.239]

Однако коксование в кубах имеет ряд сущесгаенных недостатков малый коэффициент использования оборудования, большая доля ручного труда при существущйм методе ремонта кубов, низкая механизация операций выгрузки кокса из кубов. [c.170]

Следовательно, коэффициент скорости выгрузки К пропорционален скорости теплоносителя и характеризует процесс тепло- и массообмена в слое. Таким образом, и гранулометрический состав материала в слое, зависящий от К, характеризуется теми же параметрами, которые используются при расчете аппаратов с псевдоожиженным слоем. При обезвоживании растворов минеральных солей с получением гранулированного продукта в безрешеточном аппарате фонтанирующего слоя с сепарационной выгрузкой продукта [27] было выявлено воздействие параметров процесса на кинетику грануляции и получены соотношения для расчета процесса с выходом гранулированного продукта заданного размера. [c.305]

Для уменьшения высоты конденсаторов их делают двухходовыми, с внутренними перегородками. Слой возгонов, отлагающийся на стенках конденсаторов, предохраняет аппарат от действия хлора, но в то же время снижает коэффициент теплопередачи от парогазовой смеси наружному воздуху. Стенки конденсатора и нижнего конуса очищаются от возгонов с помощью скребков или цепи, закрепленных на вращающемся валу К горловине нижних конусов конденсатора присоединены шнеки для непрерывной выгрузки. Ес1и выгрузка возгонов производится периодически, под основанием конуса устанавливают шиберный затвор и герметично присоединяют кюбель. Для предотвращения конденсации паров T1 I4 кюбель обогревают. [c.554]

В приведенных формулах Ос и Са—масса соответственно очищенного ячменя, замоченного зерна, свежепроросщего солода и солода при выгрузке из аппарата, кг Сз, Сс, Са — удельная теплоемкость соответственно зерна, солода, материала стенок аппарата, кДж/(кг К) и з — температура замоченного зерна при загрузке и свежепроросшего солода при выгрузке, °С д — удельное количество теплоты, вьще-ляемой при проращивании зерна на 1 кг потерь сухих веществ, кДж/кг ( = 17 982 кДж/кг) 8 — потери сухих веществ при проращивании, кг /ь /2 — удельная энтальпия кондиционированного и отработанного воздуха, кДж/кг — расход воздуха на проветривание солода, кг а — коэффициент теплоотдачи от поверхности солода окружающему воздуху [а =25,12 кДж/(м ч К) ] F — площадь поверхности, занимаемая солодом в аппарате, м — разность температур между средней температурой и температурой в помещении, °С Тр—продолжительность солодоращеиия, ч. [c.1032]

На отечественных установках в камерах коксования избыточное давление поддерживается в пределах 1,7—3,5 кгс/см , коэффициент рециркуляции 1,1—1,9, в зависимости от характеристики сырья. Таким образом, при получении рядового кокса основные показатели режима коксования отечественных и зарубежных установок примерно совпадают, кроме температуры на выходе из реакционного змеевика. Циклы коксования на зарубежных установках в основном 24 ч [1]. За такое же время успевают подготовить камеру к работе. Процесс коксования и выгрузка кокса проводятся по неизменному графику. Продолжительность цикла коксования зависит прежде всего от производительности установки и полезного объема коксовой камеры. Сокращение цикла определяется содержанием летучих веществ в коксе и операциями подготовка кокса к выгрузке, выгрузка кокса, подготовка камеры к коксованию сырья [1]. Циклы коксования на отдельных отечественных установках составляют 24 ч и соответствуют зарубежным. В большинстве же случаев они достигают 40 ч, что связано с низкой производительностью установок при больших объемах камер, а так5ке низкой коксуемостью перерабатываемого сырья. Перед выгрузкой кокса из камер осуществляется его пропарка—в течение 3 чза рубежом и в течение 3—6 ч на отечественных установках. После иропарки кокс охлаждается водой. Углеводородные газы и водяные пары, выделяющиеся во время пропарки и охлаждения кокса, направляются в скруббер, откуда сконденсировавшиеся углеводороды поступают в отстойные сооружения, а несконденсировавшиеся пары выбрасываются в атмосферу. В последние годы у нас и за рубежом наблюдаются изменения в схеме улавливания продуктов пропарки. Из камер коксования отпаренные углеводороды и водяные пары поступают в скруббер, орошаемый газойлем коксования. Получаемые внизу скруббера тяжелые фракции добавлются в сырье коксования. С верха скруббера отводятся легкие фракции, которые после воздушных конденсаторов отделяются от воды и направляются в ректификационную колонну, установки. [c.18]

Постоянство количества загружаемой шихты оценивается специальным показателем, называемым коэффициентом загрузки /Сз, который определяют следующим образом из общего числа печей, загруженных в данную смену, вычитают число печей, в которых масса шихты отклоняется от заданной нормы более чем на 100 кг, эту разность делят на общее число печей, загруженных в данную смену Величина Кз должна быть равна единице и откчонения допускаться не должны Загрузку шихты в камеры и выгрузку кокса из камер следует производить в строгой и определенной последовательности, называемой серийностью выдачи Серийность выдачи кокса должна обеспечить сохранность кладки печей и сравнитечьно одинаковые температурные условия в простенках по длине батареи Во избежание нарушения кладки при выдаче кокса необходимо, чтобы в обеих печах, смежных с камерой, из которой выдается кокс, коксующаяся масса оказывала некоторое (небольшое) давление на простенок [c.137]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология