Плотность загрузки и влажность

В конечном итоге, большая сложность процесса коксования и эмпирический характер регулирования коксовых печей не позволили специалистам разработать полную теорию процесса, применение которой во всех разнообразных случаях было бы точным. Шихту, загруженную в коксовую камеру, стали упрощенно рассматривать как нагреваемую с двух больших сторон пластину. При этом учитывалось, что происходящие в коксовом пироге явления изменяют скорость распространения изотерм. Одновременно допускают, что изотермы остаются плоскими вот почему в лабораторных печах, воспроизводящих условия промышленного коксования, стремятся осуществить плоскостной нагрев. Отклонения от этой упрощенной схемы, встречающиеся в коксовых печах, объясняются либо неравномерностью нагрева, либо же свойствами отдельных участков загрузки (такими как плотность загрузки, влажность шихты, скопления шлама и т. д.). [c.142]

На рис. 173 коэффициент АТ/А0 представлен в зависимости от средней для двух температур. Точки на диаграмме, полученные в результате экспериментов, сильно разбросаны это обусловлено не только случайными ошибками измерения, но особенно тем, что различные серии опытов проводили при разных плотностях загрузки, влажности, углях, критериях конца коксования (900 или 1000° С). [c.431]

ПЛОТНОСТЬ ЗАГРУЗКИ и ВЛАЖНОСТЬ Общие положения [c.290]

Плотность загрузки изменяется в зависимости от влажности шихты. На рис. 99 представлены результаты ряда опытов, проведенных на батарее с шихтой из углей, измельченных до крупности 90% <2 мм. Плотность загрузки на сухую массу уменьшается с увеличением влажности, затем переходит через минимум при влажности 7—10%. По сравнению с этим минимумом, который соответствует очень распространенному в промышленной практике уровню обезвоживания, сушка приводит к увеличению плотности загрузки примерно на 16%. Это обычно принимаемый порядок величин. [c.295]

Рис. 99. Изменения плотности загрузки в зависимости от влажности шихты

Изменение влажности углей приводит к изменению плотности загрузки. Зависимость между этими двумя величинами приведена на рис. 99. Плотность уменьшается сначала быстро с увеличением влажности от 2 до б—7%, затем медленно, проходя через пологий минимум. [c.299]

Две серии опытов представлены на рис. 102 и 103, где значения МЮ и М40 показаны в зависимости от плотности загрузки. Влажная шихта с очень высокой плотностью (0,98) была загружена с применением трамбования. Прямой линией соединены точки, соответствующие одинаковой влажности. Из этих данных следует, что при постоянной влажности показатели МЮ и М40 уменьшаются, когда плотность повышается при постоянной плотности и сухой шихте получаются меньшие значения показателя МЮ и большие М40. [c.299]

Рис. 102. Изменения качества кокса в зависимости от влажности и плотности загрузки

Благоприятное воздействие плотности загрузки на показатель МЮ хорошо известно и легко объяснимо. Неблагоприятное воздействие фактора плотности на показатель М40 также хорошо установлено, хотя оно значительно менее важное и объяснение его не вполне ясное. Оно может быть обусловлено увеличением температурного градиента, вызывающего увеличение трещиноватости. Что касается вторичного воздействия влажности, то можно полагать, что оно связано с распределением и изменением температуры в шихте. [c.301]

Кроме воздействия на плотность загрузки, увеличение влажности приводит также к уменьшению скорости нагрева. В то время как уменьшение плотности ощутимо только в области влажностей ниже 6—7%, уменьшение скорости нагрева должно проявляться [c.301]

Как уже отмечалось, добавка масла к шихте позволяет изменять плотность загрузки, имеющей постоянную влажность этим самым создается возможность раздельно рассмотреть эффект влияния этих двух показателей. Па рис. 145 представлена зависимость полученных средних значений давления распирания от плотности загрузки. Плотность оказывает большое влияние на давление распирания. Этот фактор имеет, по всей вероятности, решающее значение. По-видимому, влажность, добавка масла, предварительный нагрев и трамбовка сами по себе не оказывают влияния на давление распирания. [c.381]

Во второй серии опытов загрузку коксовой печи осуществляли только насыпным методом влажность шихты меняли от 1 до 8%, что позволило изменять плотность загрузки в пределах 0,67—0,93 (на сухую массу). [c.383]

С практической точки зрения надо отметить, что в пределах средней плотности, обычно принятой при коксовании влажных шихт классическим способом (0,68—0,72), из шести исследованных видов угля только два представляют опасность в отношении давления распирания. В большинстве случаев достаточно придерживаться этих пределов (максимальная влажность 7%, 90% класса <2 мм), чтобы избежать риска деформирования простенков. Действительно, прн загрузке промышленных печей насыпным методом плотность загрузки довольно значительно изменяется от одной точки к другой так, что можно ожидать отклонений в пределах 15%. Очевидно, деформации простенков, к которым приводит давление распирания, больше зависят от локальной плотности в разных точках камеры, чем от средней. Поэтому особого внимания требует правильное регулирование влажности и гранулометрического состава шихты, а также контроль этих показателей. [c.386]

Изучено влияние четырех производственных факторов плотности загрузки, гранулометрического состава шихты, температуры простенков и ширины коксовой камеры на давление распирания. Два последних фактора мало или почти совсем не влияют на давление распирания и их изменения не приводят к созданию опасных значений давления распирания в коксовых печах. Напротив, плотность загрузки и гранулометрический состав шихты оказывают большое влияние на давление распирания. Как видно нз рис. 152 и 153, давление распирания некоторых шихт (конечно, специально выбранных в качестве примера) может изменяться от вполне допустимых до опасных величин. Первой мерой предосторожности (кроме ряда других мер, к которым должен прибегать коксовик, работающий с шихтами, представляющими опасность с точки зрения давления распирания) является регулирование плотности шихты, чаще всего изменением ее влажности от 8 до 10% и изменением гранулометрического состава, добиваясь максимальной тонины помола. [c.395]

Необходимо подчеркнуть, что все опыты проводили с учетом промышленных условий коксования (это относится в основном к плотности загрузки и ее гранулометрическому составу). При этом необходимо учитывать коэффициент безопасности, поскольку условия эксплуатации могут нарушаться н изменяться. Например, на коксохимических предприятиях иногда применяют шихту самого крупного помола и самой низкой влажности. В этом случае, чтобы избежать неприятностей, можно увеличить плотность загрузки примерно на 10%, что позволит учесть неравномерность плотности шихты внутри печи. [c.411]

При классической загрузке шихты насыпным методом с незначительной влажностью (например, 4—5%) можно прибегать к ее увлажнению до 8—10%, что уменьшает плотность загрузки на 5— 10%. Очевидно, что в подобных случаях следует даже пренебрегать [c.411]

Главные факторы, от которых зависит производительность, следующие ширина камер, материал и толщина стенок камер, природа угля, его влажность, гранулометрический состав, плотность загрузки [c.414]

Для шихты с 10%-ной влажностью, загруженной насыпью, плотность загрузки на сухую массу составила 715 кг/м , а продолжительность коксования до 1000 С была равна 9,70 ч. [c.420]

Изменение влажности шихты вызывает быстрое изменение плотности загрузки и продолжительности коксования. На рис. 174 представлены изменения этих двух величин на кривую нанесены [c.432]

При увеличении влажности плотность загрузки на сухую массу уменьшается вначале очень быстро и проходит через минимум при влажности примерно 10%. [c.433]

При изменении влажности от 2 до 10% плотность загрузки изменяется примерно на 25%. Продолжительность коксования имеет очень плоский минимум при 6—7%-ной влажности шихты. [c.433]

Плотность загрузки и продолжительность коксования зависят от условий работы и особенно от способа загрузки, ширины камеры, гранулометрического состава углей. Общий характер кривой плотности остается всегда одним и тем же, но амплитуда изменений плотности может быть весьма различной, и положение минимума может смещаться от 8 до 12% влажности. [c.434]

Если бы плотность загрузки не менялась в зависимости от влажности, продолжительность коксования была бы обратно пропорциональна индексу производительности и равномерно возрастала по кривой, немного вогнутой вверх. Однако при постоянной влажности продолжительность коксования возрастает пропорционально плотности. Эти два наблюдения позволяют представить форму экспериментальных кривых, выражающих изменение продолжительности коксования в зависимости от влажности. [c.438]

Некоторые факторы геометрического порядка, такие как гранулометрический состав угля, ширина камеры, способ загрузки, влияют на плотность загрузки в зависимости от влажности они не влияют на производительность (которая не зависит от плотности) и должны, следовательно, оказывать противоположное влияние на продолжительность коксования. Таким образом, можно объяснить изменение формы кривой продолжительности коксования в зависимости от влажности под действием этих факторов. [c.438]

Влияние термической подготовки на процесс коксования углей является сложным и в основном проявляется в следующем при уменьшении влажности угля увеличивается насыпная плотность загрузки в камере коксования. Это приводит к тому, что спекаемость угольной загрузки повышается за счет повышения плотности поверхностного контакта зерен угля, увеличивается скорость нагрева в стадиях до перехода в полукокс уменьшается трещиноватость кокса за счет снижения перепада температур в загрузке и уменьшения градиента скоростей усадки смежных слоев полукокса, имеется тенденция к снижению сернистости кокса. При термической подготовке расширяется температурный интервал пластичности углей и температура максимального размягчения сдвигается в область более высоких значений. [c.209]

Опытным путем в промышленных условиях установлено, что изменение содержания классов < 3 мм на 1 % при средней влажности шихты 8 % вызывает изменение плотности загрузки в камере коксования на 0,2 %. Повышение насыпной плотности шихты способствует увеличению прочности пористого тела кокса, что в свою очередь улучшает его качество. Таким образом, степень измельчения шихты для коксования является важным средством воздействия на многие технологические факторы процесса коксования. [c.196]

На процесс коксования и выход продуктов влияют состав исходной шихты, степень измельчения угля, плотность загрузки, скорость коксования и некоторые другие факторы. Наилучшими для коксования являются угли марки К (коксовые). Так как подобные угли имеются не во всех угольных бассейнах, то составляют определенную угольную смесь (шихту), которую тщательно перемешивают. Угли должны иметь определенную влажность (5—8 /о) и не превышать установленных пределов по содержанию золы и серы, которые в процессе коксования большей частью переходят в кокс и затем отрицательно влияют на ход доменного процесса. Если необходимо получить большее количество смолы и газа, составляют смеси из углей с высоким выходом летучих (например, газовые угли). [c.74]

Рекомендуемая область использования питателя — подача хорошо сыпучих порошкообразных и зернистых материалов с размером гранул до 3 мм, влажностью до 1,5 %, температурой до 100 °С, насыпной плотностью до 1800 кг/м . Такие питатели устанавливают в непрерывных химических производствах для загрузки технологических машин и аппаратов и разгрузки бункеров. [c.260]

Уменьшает колебания плотности из-за неравномерной влажности, так что плотность от одной загрузки к другой стабилизируется. [c.293]

К техническому глинозему предъявляется ряд требований по физическим свойствам влажности, плотности, насыпной массе, гранулометрическому составу и др. От этих свойств зависит поведение продукта при транспортировке, загрузке в электролизеры и само проведение процесса электролиза. [c.23]

Ко второй группе относятся температура в отопительных простенках коксовых печей, температура выдаваемого кокса, отопительный газ и коэффициент избытка воздуха, компонентный состав угольной шихты, влажность, плотность насыпной массы, угольной шихты, выход летучих веществ, полнота загрузки коксовых печей. [c.266]

Угольная шихта Губахинского завода отличается низким уровне измельчения (около 45-50% класса < 3 мм), имеет влажность- 10 Коксование проводили в печах системы ПК с полезным объемом кам( 16,9 м . Загрузка осуществлялась через 4 загрузочных люка. При загруз шихты крупного измельчения распределение по плотности отличаете большой неравномерностью под загрузочными люками плотност может быть на 20% больше, чем в объемах между люками [I 19-121,126]. [c.124]

На рис. 96 показано увеличение плотности, полученное на коксохимическом заводе Мариено при добавлении керосина к шихте, влажность которой 10%. Плотность загрузки изменяется быстро при количестве добавляемого керосина до 0,5%, затем уплотнение [c.292]

Устройство предварительно тарировали на полу аводском стенде. Установлено, что при изменении влажности шихты в пределах 1-10% и уровня измельчения от 79 до 95% класса < 3 мм ошибка определения плотности не превышает 1,5%. Зависимость между относительной интенсивностью поглошения гамма-излучения (/./ ) и плотностью загрузки (р) удовлетворительно описывается уравнением [c.111]

Аналогичные измерения были выполнены после загрузки модели камеры, подсушенной до 4,6% влажности шихты. Для этой цели использовали подпланирный выгреб. Общая плотность загрузки увеличилась на 0,067 т/м (табл 4.1). Однако существенных изменений разницы плотности насыпной массы под люками и между люками не обнаружено. [c.113]

Когда режим установится (показания термометров 5 ц 19 остаются постоянными), включают вентилятор и двигателй барабана и начинают загрузку материала. Регистрацию показаний контрольно-измерительных приборов производят каждые 5—10 мин. Время пребывания материала з барабане (продолжительность сушки) определяют от момента окончания загрузки до момента прекращения высыпания материала из разгрузочного конца барабана. По окончании опыта высушенный материал взвешивают, из него отбирают пробу для определения насыпной плотности и влажности. Полученные данные заносят в отчетную таблицу. [c.190]

В табл. 4-2 приведена краткая характеристика ленточиых многозонных сушилок для шерсти. Ширина ленты или сетки в таких сушилках составляет 1,85 м. При начальной влажности шерсти 75% и конечной 12%, температуре воздуха 85° С и его влажности 5—20% и плотности загрузки ленты 2,5— [c.83]

Изменение влажносш шихты привплит к перераспределению плотности загрузки, по вы йте. лечной .камеры -что вызывает изменение распределения температур по высоте коксового пирога. Минимальный перепад между верхней и нижней частью коксового пирога бывает при влажности шихты около 8%. По мере роста влагосодержания шихты до 10% эта разность увеличивается на 200 град и более. Изменение содержания влаги заметно влияет на качество кокса. [c.105]

Известно, что с увеличением тонины помола шихты больше проявляется влияние влажности шихты на плотность ее загрузки. Рассмотрим одновременное действие этих двух факторов при загрузке печи насыпным методом. Для этого были проведены две серии опытов с шихтой Е (100% жирного коксующегося угля А Блюменталь , партия 1) и шихтой Р (35% жирного угля А Камфаузен и 65% /4 жирного угля Карл Александер , партия 2). [c.391]

Увеличение плотности угольной шихты только регулированием степени ее измельчения и рабочей влажности может увеличить производительность коксовых печей. Так, увеличение плотности насыпной массы от 0,725 до 0,735 кг/м может увеличить выработку кокса на четырехбатарейном блоке печей с полезным объемом 21,6 м при выходе валового кокса 78,15% на 20 тыс.т кокса в год. Увеличение плотности насыпной массы шихты положительно сказывается и на прочности кокса. Уплотнение загрузки приводит к более тесному контакту угольных зерен, что улучшает условия спекания и увеличивает прочность кусков кокса. Отмечается, что при этом уменьшаются пористость кокса и его реакционная способность. Кроме того, уменьшаются вертикальная усадка угольной загрузки, а значит, степень пиролиза парогазовых продуктов в подсводовом пространстве камеры коксования, уменьшение отложения графита на своде камеры повышает выход и улучшает качество химических продуктов коксования. [c.77]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология