Полимеризация газов каталитический процесс

Синтетические цеолиты (молекулярные сита) в последние годы все более широко применяются в самых различных отраслях народного хозяйства. Наиболее крупгым потребителем синтетических цеолитов являются нефтехимические производства и нефтепереработка. Выделение парафиновых углеводородов нормального строения из бензикоЕых и керосиновых фракций, осушка и очистка циркуляционных газов в каталитических процессах, обессеривание газообразных и жидких углеводородов, тонкая осушка и очистка мономеров, растворителей, масел и топлив, выделение этилена и пропилена из газов нефтепереработки, извлечение ароматических углеводородов, извлечение олефиновых и диеновых углеводородов, очистка и концентрирование водорода, депарафинизация масел, тонкая осушка резиновых смесей и введение в них ускорителей процесса вулканизации, приготовление высокоактивных катализаторов изомеризации, алкилирования, полимеризации, крекинга и риформинга — таков примерный перечень осуществленных и перспективных процессов с применением цеолитов в нефтехимии и нефтепереработке. [c.32]

В 30-х годах широкое распространение в мировой нефтепереработке получили процессы каталитической полимеризации бутиленов, позднее пропилена, содержащихся в газах каталитического крекинга (с последующим гидрированием димеров), с целью получения высокооктанового компонента авиабензина (полимеризацию проводили на катализаторе фосфорная кислота на кизельгуре при 200 — 230 °С, 6 — 7 МПа и объемной скорости сырья [c.136]

Рекомендован ряд способов улучшения продукта. Эглофф, Моррелл и Нельсон [20], например, получали 84% бензина с октановым числом 66 путем термического крекинга продукта и применения полимеризации крекинг-газа. В последние годы для увеличения октанового числа синтетических продуктов стали применять различные каталитические процессы. [c.709]

На основании изучения состава пиролизного ацетилена и влияния содержащихся примесей (метилацетилена, диацетилена, 1,2-пропадиена, бутадиена, окиси и двуокиси углерода) на каталитические процессы синтеза ВА и хлоропрена (ХП) и на полимеризацию последнего [22—24], а также на свойства каучука, разработаны способы очистки ацетилена от указанных примесей, методы анализа содержания указанных примесей как в исходном, так и в очищенном газе и установлено предельно допустимое их содержание в ацетилене. [c.717]

Комплексные катализаторы способны активировать разнообразные молекулы олефинов и ацетиленов, окиси углерода, углекислого газа, азота, насыщенных углеводородов, что открывает необычайно широкие возможности для создания новых каталитических процессов. В промышленных масштабах с участием комплексных катализаторов осуществлены такие процессы, как полимеризация и димеризация олефинов и ацетиленов, окисление этилена в ацетальдегид, гидроформилирование, диспропор-ционирование олефинов. [c.5]

В книге изложены основы теории и технологии каталитических процессов переработки нефти и газа (крекинга, риформинга, гидро генизации, полимеризации, алкилирования и изомеризации) освещены закономерности превращений углеводородов на различных ката лизаторах и влияние основных параметров процессов на выход и качество получаемых продуктов уделено внимание специфике переработки сернистых, высокосернистых и высокопарафинистых нефтей. Отражены особенности технологического оформления и эксплуатации установок с применением каталитических процессов, их основная аппаратура даны сведения о подготовке сырья, контроле и автоматизации процессов и использования получаемых продуктов. [c.2]

Нри низких температурах (300° С) достаточно небольшого давления, например 10—20 ат, чтобы почти. нацело сдвинуть равновесие в сторону реакции полимеризации. При высоких же температурах (500—600° С) необходимо применение высоких давлений (порядка 100—200 ат), чтобы добиться полимеризации большей части олефинов. Эти соотношения нашли свое отражение в технологических процессах промышленной полимеризации газообразных олефинов. Так, при каталитическом процессе полимеризации газов, в котором полимеризация газов происходит при темиературе около 300° С, применяются невысокие давления (порядка 10—20 ат). Термический же процесс полимеризации газов, осуществляемый при высоких температурах (500—600° С), использует давления порядка 50—150 ат. [c.112]

Химическое превращение в гомогенной системе называют гомогенной химической реакцией (напрнмер, реакции в растворах, расплавах, газах). Химическое превращение в гетерогенной системе называют гетерогенной химической реакцией (например, образование или растворение осадков, полимеризация, адсорбционные и многие каталитические процессы). [c.154]

Полимер-бензин представляет собой продукт полимеризации газообразных углеводородов в жидкое топливо. Этот процесс полимеризации принадлежит к числу наиболее важных каталитических процессов, потому что при этом используются газы крекинга, которые превращаются с высоким выходом в моторное топливо, имеющее высокие антидетонационные свойства. Высокооктановые моторные топлива имеют большое значение для авиации, так как мощность самолетов зависит от октанового числа топлива. Найдено, что мощность повышается на 20—30% при замене 87-октанового топлива на 100-октановое [23], Таким образом, полимеризация газообразных углеводородов имеет большое значение не только вследствие экономии сырья, перерабатываемого на моторное топливо, но и потому, что она позволяет получать компоненты, используемые для улучшения октановых чисел низкосортных бензинов, наконец, полимеризация еще до сих пор оказывается важнейшим этапом в процессе производства изооктана. [c.657]

Полиформинг и термический риформинг с полимеризацией газов. Предпринятые в 30-х годах попытки увеличения выхода бензина при термическом риформинге закончились разработкой пиролитических процессов, помимо рассмотренного выше процесса каталитической полимеризации. Наиболее широкое применение нашли процессы полиформинга и риформинга с полимеризацией газов [30]. Оба указанных процесса используют термическую полимеризацию олефиновых углеводородов Сз и С4, протекающую одновременно с термическим риформингом лигроино-вого сырья. [c.592]

Назначение процесса полимеризации — получить жидкие топлива или компоненты топлив из газов крекинга, пиролиза, а также газов различных каталитических процессов переработки нефтяных и каменноугольных продуктов. [c.24]

Температуры, при которых работают аппараты в промышленности ООС и СК, колеблются в широких пределах. Наиболее высокие температуры встречаются в процессах пиролиза, в частности при пиролизе метана, который осуществляется при 1500—1600° С. Очень распространены различные каталитические процессы, проводимые при температурах от 300 до 600° С. Работа многих реакторов и разделительной аппаратуры протекает в зоне температур, немного отличающихся от нормальной. Наконец, имеются такие процессы, которые требуют весьма низких температур. Например, разделение углеводородных газов ректификационным методом производится при температурах порядка —100° С при —100° С осуществляется полимеризация изобутилена. Совершенно ясно, что в одних случаях необходимо применять для изготовления аппаратуры материалы, обладающие жаростойкостью, в других — морозостойкостью, которая характеризуется сохранением пластических [c.13]

Низкокипящие фракции нефти, продуктов крекинга, риформинга, полимеризации газов и алкилирования изобутана и бензола, выкипающие до 200—205 С, называют бензинами. В связи с увеличением степени сжатия, мощности и числа оборотов современных двигателей бензины требуемых кондиций не могут быть получены при помощи одного какого-либо процесса. Они представляют собой, главным образом, смеси низкокипящих продуктов прямой перегонки нефти, термического или каталитического [c.9]

За годы первых двух пятилеток была освоена новая техника нефтепереработки того времени — трубчатые установки для первичной перегонки нефти и установки термического крекинга. В последующие годы быстро развивались процессы полимеризации и алкилирования на базе переработки газов термического крекинга и попутных нефтяных газов, каталитический крекинг и современные методы производства масел. [c.4]

Крекинг-остаток используют в качестве котельного топлива или сырья для процесса коксования. Газ термического крекинга подвергают переработке так же, как и газы каталитического крекинга и коксования. Сжиженные компоненты газа разделяют на газофракционирующей установке (ГФУ) на пропан-пропиленовую, бутан-бутиленовую фракции и индивидуальные компоненты. Первую фракцию направляют на установку полимеризации (при температуре 170—260 °С и давлении 5— МПа), на которой получают полимер-продукт, являющийся компонентом бензина или идущий на производство моющего средства сульфанола, и остаточную фракцию (отработанную пропан-пропиленовую фракцию). [c.7]

Значительное число каталитических процессов в жидкостях и газах протекает по цепному механизму, в котором катализатор служит инициатором. Ускорение достигается в результате появления в процессе самой реакции богатых энергией частиц — свободных радикалов. По радикально-цепному механизму протекают реакции окисления алканов, в частности метана в формальдегид, а также реакции хлорирования, полимеризации и др. [c.63]

Жидкостная адсорбционная хроматография — метод разделения жидких смесей с применением твердых адсорбентов, чаще всего различных марок силикагеля. По типу десорбции делится, в свою очередь, на вытеснительную и элюентную. Разделение, проводят в колонках различной конструкции, в которых находится адсорбент. Исследуемую жидкость вводят в колонку. Вязкие продукты предварительно растворяют в пентане или другом растворителе. Для ускорения прохождения по колонке пробы и десорбентов применяют давление инертного газа. В процессе адсорбции выделяется тепло. Под влиянием этого тепла и каталитического воздействия самого адсорбента возможно развитие таких химических реакций с адсорбированными веществами, как окисление и полимеризация. Во избежание этого колонку следует охлаждать. [c.60]

В термических, а также каталитических процессах нефтепе — реработки одновременно и совместно протекают как эндотермические реакции крекинга (распад, дегидрирование, деалкилирова— ние, деполимеризация, дегидроциклизация), так и экзотермические реакции синтеза (гидрирование, алкилирование, полимеризация, конденсация) и частично реакции изомеризации с малым тепловым эффектом. Об этом свидетельствует то обстоятельство, что в про — дуктах термолиза (и катализа) нефтяного сырья всегда содержатся углеводороды от низкомолекулярных до самых высокомолекуляр — ных от водорода и сухих газов до смолы пиролиза, крекинг — остатка и кокса или дисперсного углерода (сажи). В зависимости от температуры, давления процесса, химического состава и молекулярной массы сырья возможен термолиз с преобладанием или реакций крекинга, как, например, при газофазном пиролизе низкомолеку — лярных углеводородов, или реакций синтеза как в жидкофазном процессе коксования тяжелых нефтяных остатков. Часто термические и каталитические процессы в нефте— и газопереработке проводят с подавлением нежелательных реакций, осложняющих нормальное и длительное функционирование технологического процесса. Так, гидрогенизационные процессы проводят в среде избытка водорода с целью подавления реакций коксообразования. [c.9]

Масштабы развития нефтеперерабатывающей промышленности и характер применяемых технологических процессов переработки нефти на протяжении почти 50 лет диктовались главным образом потребителями бензина. Для удовлетворения возросших потребностей в бензине был применен процесс термического крекинга. Однако увеличение потребления бензина авиацией и повышение требований к качеству авиационных бензинов вызвали необходимость дальнейшего изменения технологии их производства. Под влиянием этих требований стали применять сначала процессы каталитического крекинга, а затем каталитические процессы производства высокооктановых компонентов авиабензинов (полимеризация и алкилирование), и риформинга низкокачественных бензинов прямой перегонки и термического крекинга. К концу второй мировой войны (1943— 1945 гг.) наиболее высококачественные авиационные бензины нередко содержали от 50 до 70% синтетических компонентов (алкил-бензолов, парафинов разветвленного строения и др.). Производство синтетических компонентов авиабензинов в крупнозаводских масштабах на основе нефтезаводских газов явилось решающим шагом на пути развития современной промышленности нефтехимического синтеза. [c.5]

В 30-х годах широко использовали процесс селективной катали тической полимеризации бутиленов с целью последующего гидрирования димера (изо-СяН1б) и получения, таким образом, технического изооктана — компонента авиационного бензина. Процесс этот впоследствии потерял свое значение, так как был вытеснен каталитическим алкилированием бутиленами изобутана, содержащегося в больших количествах в газах каталитического крекинга. [c.320]

Применение установки АГФУ с комбинированием процессов абсорбции и ректификации без использования искусственного холода позволяет доводить извлечение пропан-пропиленовой фракции до 85%, бутан-бутиленовой — до 95%, пентановой — более 98%. Использование более низких темпер-атур для повышения извлечения фракции Сз пока экономически не оправдано. Фракции и индивидуальные углеводороды, полученные при разделении газовых смесей на газо- и нефтеперерабатывающих предприятиях, служат для разных целей, в том числе и в качестве сырья для каталитических процессов алкилирования, изомеризации и полимеризации. [c.298]

Примеры применения УВМ. 1. Система управления производственным процессом с УВМ типа RW-300 в замкнутом цикле впервые внедрена в 1959 г. на полимеризационной установке фирмы Texa o в г. Порт-Артур [85, 86]. УВМ была заключена в контур управления процессом каталитической полимеризации газов, содержащих до 30% пропилена, в тример пропилена. Последний применяется для получения высокооктанового бензина. Общая производительность всей установки — 350 м 1сут процесс осуществляется в 10 параллельных реакторах. [c.553]

В результате переработки нефти образуются жирные (содержащие пропан-пропиленовую, бутан-бутиленовую и пентан-ами леновую фракции) и сухие газы процессов крекинга и коксования, газы каталитического риформинга и процессов гидроочистки топлив, отработанные пропан-пропиленовая фракция процесса полимеризации и бутан-бутиленовая фракция процесса алкилирова-ния. Наиболее перспективным источником предельных углеводородов в СССР является процесс каталитического риформинга, обеспечивающий выход газа в количестве 9,0 % (масс.) на сырье. Расширению ресурсов легкого углеводородного сырья способствуют процессы каталитического крекинга с применением жесткого температурного режима, а также гидроочистка дистиллятных фракций. [c.24]

В 30-х годах процесс селективной каталитической полимеризации бутиленов широко использовали с целью последующего гидрирования димера (изочС8Н1б) и получения таким образом технического изооктана — компонента авиационного бензина. Процесс этот впоследствии потерял свое значение, так как был вытеснен каталитическим алкилированием бутиленами изобутана, содержащегося в больших количествах в газах каталитического крекинга. Позднее был внедрен процесс получения полимер-бензина на основе пропилена, который был менее дефицитен. В качестве катализатора используют фосфорную кислоту, нанесенную на кварц. Полимеризацию проводят при 220—230 °С, 6,5—7,0 МПа и объемной скорости подачи сырья от 1,7 до 2, 9 ч . Применяется и совместная полимеризация пропиленов и бутиленов или бутиленов и амиленов. [c.285]

В 30-х гг. широкое распространение в мировой нефтепереработке получили процессы каталитической полимеризации бутиленов, позднее пропилена, содержащихся в газах каталитического крекинга (с последующим гидрированием димеров), с целью получения высокооктанового компонента авиабензина (полимеризацию проводили на катализаторе фосфорная кислота на кизельгуре при 200 -230 °С, 6 - 7 МПа и объемной скорости сырья 2-3 ч ). Однако впоследствии этот процесс потерял свое бензинопроизводящее значение и вытеснен более эффективным процессом каталитического С-ал-килирования изобутана бутиленами. Использование алкилата как высокооктанового изокомпонента позволяет выпускать товарные авиа- и автобензины не только с высокой детонационной стойкостью, но и, что также важно, с меньшим содержанием в них ароматических углеводородов. [c.479]

После первых опытов Бутлерова, обнаружившего полимеризацию (олигомеризацию) изобутилена в присутствии серной кислоты и фтористого бора, в начале XX века В.Н. Ипатьевым бьша установлена возможность некаталитической высокотемператзфной полимеризации этилена при высоком давлении, а также полимеризации этилена и изобутилена в присутствии глинозема, хлоридов цинка и алюминия. Разработка нанесенного фосфорнокислотного катализатора позволила создать основы первого промышлешюго процесса полимеризации олефинсодержащих газов каталитического крекинга с получением полимербензина. [c.911]

В 1930-х гг. широкое распространение в мировой нефтепереработке получили процессы каталитической полимеризации бутиленов, позднее пропилена, содержащихся в газах каталитического крекинга (с последующим гидрированием димеров), с целью получения высокооктанового компонента авиабензина (полимеризацию проводили на катализаторе — фосфорная кислота на кизельгуре — при 200-230 °С, 6-7 МПа и объемной скорости сырья 2-3 ч ). Однако впоследствии этот процесс потерял свое бензинопроизводящее значение и вытеснен более эффективным процессом каталитического С-алкилирования изобутана бутиленами. [c.246]

Видоизменяя процесс, можно получать до 5% изооктана за цикл или 12,5% при рисайклинге. Изооктены гидрогенизуются в изооктан. Это указывает на относительно большое образование газов в этих каталитических процессах, и заметная часть общего выхода бензина (указывается 85%), вероятно, образуется при полимеризации газов крекинга. [c.160]

Бензины, получаемые при каталитической полимеризации газов (процесс иОР), содержат большое количество ненасыщенных углеводородов, около 50%. Бензины каталитической полимеризации состоят из олефинов, нафтенов, парафинов и ароматики. [c.307]

КРЕКИНГ КАТАЛИТИЧЕСКИЙ — процесс получения легких продуктов из соляро-газой-левых и лигроиновых фракций нефти, проводимый в присутствии катализаторов, ускоряющих и направляющих процесс крекинга. В основе современных технологич. схем К. к. лежат исследования русских и советских ученых. В 1912—1915 гг. алюмосиликаты как катализаторы крекинг-процессов были исследованы Л. Г. Гурвичем. В 1918 г. Н. Д. Зелинский осуществил в промышленном масштабе крекинг с хлористым алюминием. В 1925—1935 гг. С. В. Лебедев с сотрудниками провел большие исследования по вопросам полимеризации и деполимеризации. Советские ученые Б. А. Казанский, А. Ф. Плате и Б. Л. Молдавский разработали оригинальный процесс каталитич. ароматизации углеводородов. На основе этого процесса в Германии и США во время второй мировой войны были построены заводы [c.304]

Мы не будет останавливаться на всем многообразии расчетов производственных процессов в химической промышленности. Рассмотрим лишь типовые и наиболее распространенные материальные и тепловые расчеты а) термической обработки некоторых видов органического и минерального сырья (газификация и коксование угля, газификация торфа, обжиг железного колчедана, электротермическое получение карбида кальция, ферросилиция и окиси азота) б) каталитических процессов синтеза и окисления аммиака, конверсин окиси углерода, окисления сернистого газа, метилового спирта и метана в) полимеризации этилена и синтеза искусственных волокон (вискозного шелка) [c.264]

В книге изложены основы теории и технологии каталитических процессов переработки нефти и газа (крекинга, риформинга, гидрогенизации, полимеризации, алкилирования и изомеризации) осве щены закономерности каталитических превращений углеводородов на различных катализаторах и влияние параметров процесса на выход и качество получаемых ярод ктов уделено внимание специфике переработки сернистых, высокосерннстых и высокопарафинн-стых нефтей. [c.2]

Сырьем для промышленных установок каталитической полимеризации служат углеводородные фракции Сз и С4, содержащие пропилен и бутилены отчасти могут быть использованы амилены. Источником сырья являются газы термокаталитичёских процессов нефтеперерабатывающих заводов, а также газы пиролиза и дегидрирования различного сырья с нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. Содержание олефинов в сырье должно быть не ниже 20% и не выше 40—45% во избежание перегрева катализатора. Некоторые примеси в сырье ухудшают качество поли-мербензийа и сокращают срок работы катализатора. Так, например, сероводород может образовать в процессе полимеризации меркаптаны. [c.377]

Сырьем для процесса сернокислотного алкилирования, как правило, является бутан-бутиленовая фракция газов каталитического крекинга. Катализатор— 98%-ная серная кислота. Кислота в процессе алкилирования разбавляется водой и различными побочными продуктами реакции. Снижение концентрации кислоты ниже 85% недопустимо, так как начинают превалировать процессы полимеризации. Необходимо поэтому часть отработанной кислоты отводить и заменять свежей. Расход кислоты достигает 20—25% от веса получаемого алкилата. Это — недостаток сернокислотного процеоса. Температура процесса низкая (в пределах от —1 до 4-16°С). В реакторе поддерживается 6—7-кратный избыток изобутана. Реакционная смесь хорошо перемешивается и охлаждается. Выход алкилата достигает 160—180%, считая на бутилены. После перегонки в пределах кипения бензинов получают авиаалкилатили автоалкилат. Октановые числа алкилата 86—96 без ТЭС в зависимости от сырья. Присутствие в исходном газе пропилена и пен-тенов снижает октановое число. [c.236]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология