Каталитический производстве бутан-бутиленовой фракции

Использование кислородсодержащих продуктов позволяет также экономить ресурсы жидких фракций за счет снижения жесткости вторичных процессов переработки нефти. По данным [60], каждая тонна МТБЭ в составе топлива позволяет экономить 2-2,5 т бензиновых фракций. В работе [63,69] показано, что целесообразно весь изобутилен, содержащийся в бутан-бутиленовых фракциях, использовать для производства МТБЭ, а остальные бутилены для производства алкилата. При этом снижается требуемая жесткость риформинга и увеличивается выработка бензина на 2,6 без увеличения объема переработки нефти. МТБЭ, в отличие от спиртов, не образует с углеводородами азеотропные смеси и не вызывает расслаивание фаз. Технология производства МТБЭ более простая и менее энергоемкая, чем алкилирование. Метанол при контактировании с бутан-бутиленовой фракцией избирательно реагирует толь-ко с изобутиленом с образованием МТБЭ (катализатор - катионит, температура 90°С, давление - 15 МПа). Производство МТБЭ может быть внедрено на заводах, имеющих в схеме каталитический крекинг или пиролиз бензиновых фракций. [c.24]

Одно из ведущих мест среди вторичных процессов нефтепереработки принадлежит процессу каталитического крекинга тяжелых дистиллятных фракций на мелкодисперсных катализаторах. Целевым назначением процесса является получение высокооктанового бензина. Газы, богатые бутан-бутиленовой и пропан-пропиленовой фракциями, находят широкое применение в качестве сырья для производства высокооктанового компонента бензина — алкилата, а также в производстве синтетического каучука и в нефтехимии. [c.37]

Основное назначение каталитического крекинга - получение высококачественного бензина. Кроме того, получают газ, богатый бутан-бутиленовой фракцией (сьфье для производства компонента высокооктановых бензинов), и газойлевые фракции. Катализаторы - алюмосиликаты, аморфные или более совершенные - имеющие кристаллическую структуру (цеолиты). По температурному режиму процесс аналогичен термическому крекингу (470-540 С), но скорость реакций на несколько порядков больше, а качество получаемого бензина гораздо выше. [c.37]

Установки каталитического крекинга довольно часто комбинируют с процессами предварительного облагораживания сырья или продуктов крекинга. Так, имеется отечественная схема каталитического крекинга (тип 43-107), в состав которой входят следующие блоки гидроочистка вакуумного дистиллята, каталитический крекинг, ректификация и газофракционирование продуктов крекинга. Блок каталитического крекинга работает на цеолитсодержащем катализаторе, обеспечивающем получение до 50% высокооктанового компонента автомобильного бензина, фракцию дизельного топлива (легкий газойль), тяжелого газойля (котельное топливо, сырье для производства сажи или для коксования) и компонентов углеводородного газа (сухой газ-топливо, бутан-бутиленовая фракция — сырье для алкилировання, пропан-пропиленовая — сырье для получения полипропилена). Предварительная гидроочистка сырья повышает выход [c.178]

Как правило, не все количество фракции С может быть присоединено к одновременно получаемому бензину каталитического крекинга для изготовления моторного топлива с нормированной упругостью паров. Избыточные количества фракции С4 обычно направляют или на установки каталитического алкилирования (для производства алкилата из изобутана и бутиленов), или на установки каталитической полимеризации (для приготовления полимер-бензина). Часто не менее двух третей бутан-бутиленовой фракции каталитического крекинга являются избыточными и подлежащими переработке в полиме .>-бензин или в алкилат. [c.233]

Процессы деструктивной переработки нефтяного сырья (термический и каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидрокрекинг, коксование и т. п.) протекают с образованием различных углеводородных газов. Поскольку технологическая ценность углеводородов, входящих в состав газов, неодинакова, требуется разделение газа. Обычно на нефтеперерабатывающих заводах поток газов со всех установок направляется на газофракционирующие установки для выделения отдельных узких фракций с целью дальнейшего их использования. При газофракционировании получают следующие фракции сухой газ (метан-Ь этан), пропан-пропилено-вую, бутан-бутиленовую, пентан-пентеновую, гексан и более тяжелые углеводороды. Эти вещества служат основой для производства стабильного газового бензина, индивидуальных углеводородов, являющихся, в свою очередь, сырьем для нефтехимической и химической промышленности. [c.211]

Метил-трег-бутиловый эфир [105, 150]. Процесс получения МТБЭ основан на реакции конденсации метанола и изобутилена в качестве катализатора используется ионообменная смола. Источники изобутилена бутан-бутиленовая фракция процессов каталитического крекинга и пиролиза изобутилен, получаемый в процессе дегидратации трег-бутилового спирта — побочного продукта при производстве пропиленоксида из изобутана изобутилен, получаемый дегидрированием изобутана. [c.177]

При каталитическом крекинге образуется значительное количество газа, богатого пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракциями (сырье для производства различных высокооктановых эфиров, алкила-тоБ и других ценных компонентов моторного топлива). Установки каталитического крекинга являются также поставщиком сырья для химической промышленности из газойлей крекинга получают сажевое сырье и нафталин, тяжелый газойль может служить сырьем для производства высококачественного игольчатого кокса [П5]. [c.87]

Комбинация селективного гидрирования, структурной и скелетной изомеризации бутан-бутиленовой фракции каталитического крекинга для производства МТБЭ может быть выгоднее сочетания производства МТБЭ и алкилбензина. В качестве катализатора селективного гидрирования дивинила и изомеризации б>т е-на-1 используется палладированный оксид алюминия (катализаторы КПГ или МА-15). Скелетная изомеризация осуществляется в присутствии водорода и специально разработанного катализатора ИО-86 на основе фторированного т -оксида алюминия. При давлении [c.873]

Изобутилен СН2 = С(СНз)2. Бесцветный газ с темп, кип. —6,9° С. Содержится в бутан-бутиленовой фракции газов нефтепереработки. Находит применение для получения изооктана (стр. 52), а также для производства бутилкаучуков (стр. 432). В промышленности получается каталитической дегидрогенизацией изобутана на окисных катализаторах при 500—600° С [c.54]

В промышленности малеиновый ангидрид получают парофазным каталитическим окислением кислородом воздуха бензола или алифатических углеводородов фракции С4 (бутан-бутиленовая фракция, бутан). В обоих случаях процесс окисления протекает с большим тепловым эффектом. Например, при окислении бензола выделяется 5400 ккал тепла на 1 кг бензола [99]. При мощности современного цеха производства малеинового ангидрида 20000 т/год и 8 000 рабочих часов в году будет выделяться 135-105 ккал тепла в час. [c.197]

Газы крекинга содержат значительное количесгво пронан-про пиленовой фракции, которая преимущественно (60—68%) состоит из пропилена. На многих установках ббльшая часть (60— 75%, вес.) фракции С3 извлекается и направляется в жидком виде вместе с бутан-бутиленовой фракцией на установку каталитической полимеризации для производства полимер-бензина (табл. 47). [c.233]

Крекинг-остаток используют в качестве котельного топлива или сырья для процесса коксования. Газ термического крекинга подвергают переработке так же, как и газы каталитического крекинга и коксования. Сжиженные компоненты газа разделяют на газофракционирующей установке (ГФУ) на пропан-пропиленовую, бутан-бутиленовую фракции и индивидуальные компоненты. Первую фракцию направляют на установку полимеризации (при температуре 170—260 °С и давлении 5— МПа), на которой получают полимер-продукт, являющийся компонентом бензина или идущий на производство моющего средства сульфанола, и остаточную фракцию (отработанную пропан-пропиленовую фракцию). [c.7]

В США значительные ресурсы бутиленов обусловлены широким развитием вторичных процессов по переработке нефти [161]. В последние годы в США эти ресурсы несколько сократились вследствие применения в больших масштабах бутиленов для производства высокооктановых компонентов бензина, внедрения в процесс каталитического крекинга цеолитсодержащих катализаторов и расширения объема гидрокрекинга. В результате в качестве сырья для дегидрирования более широко начали использовать н-бутан и выделять бутадиен из продуктов пиролиза В Западной Европе вследствие значительно меньшего развития в нефтепереработке вторичных процессов, а также вследствие ограниченных ресурсов н-бутана, извлекаемого из попутных газов, выделение бутадиена из продуктов пиролиза приобретает особо важное значение. В СССР выделение бутадиена будет развиваться в соответствии с ресурсами бутан-бутиленовой фракции, получаемой в процессе пиролиза (см. гл. III). [c.150]

Так как ресурсы свежей бутан-бутиленовой фракции, получаемой по варианту 1, оказались явно недостаточными для организации производства синтетического каучука, возникла необходимость в разработке варианта II схемы НПЗ, отличающегося от первого более высокой долей процесса каталитического крекинга и более низкой долей процесса алкили- [c.56]

При комбинировании и/или интеграции нефтепереработки и нефтехимии с НПЗ на нефтехимические комплексы поступают прямогонные бензиновые фракции (нафта), газойль, этан-этиленовая, про-пан-пропиленовая, бутан-бутиленовая фракции от процессов каталитического крекинга и замедленного коксования, ароматические углеводороды. На нефтехимических комбинатах они превращаются в базовые нефтехимические продукты (этилен, пропилен, бензол, толуол, ксилолы, бутилены, этилбензол и др.). В свою очередь, с нефтехимических комбинатов на НПЗ возвращаются фракция углеводородов С4 пиролиза, пироконденсат, МТБЭ, водород и др. продукты. Если упомянутые промежуточные фракции НПЗ перерабатывать в традиционные нефтепродукты (например, автобензины и его высокооктановые компоненты) или же использовать как технологическое топливо, то суммарная выручка оказывается меньше, чем та, которая получается на нефтехимическом комбинате при использовании этих фракций в качестве сырья для производства нефтехимикатов. [c.380]

Основным сырьем для процесса полимеризации являются пропан-пропиленовая, бутан-бутиленовая и этан-этиленовая -фракции, образующиеся при нефтепереработке. В производстве кумола или этилбензола в качестве дополнительного сырья применяют также бензол. Олефиновое сырье получают на установках термического и каталитического крекинга, термического ри-форминга и паровой конверсии углеводородов. [c.234]

В связи с бурным развитием производства синтетического каучука большое значение приобретает изыскание дешевого сырья и, в частности, сырья для получения полибутадиенового каучука. В статье Ноддингса, Хита и Гори [308] дан обзор методов и экономики производства 1,3-бутадиена с применением нового катализатора дегидрирования н.бутена, а именно смешанного фосфата Са и N1, промотированного окисью хрома. Приводятся 309, 310] возможные пути использования нефтяных газов для получения бутадиена каталитической дегидрогенизацией бутан-бутиленовой фракции. Описаны и другие методы получения бутадиена [311—313]. [c.629]

Сырье и продукция. Сырьем процессов полимеризации являются пропан-пропиленовая и бутан-бутиленовая фракции (ППФ и ББФ) каталитического крекинга, содержащие 30—37% олефинов, или пиролиза — с более высокой концентрацией олефинов Сз—С4. Прн производстве полимербензина его октановое число в зависимости от состава сырья и селективности процессов составляет 82—97 (м.м.). Продукты полимеризации ППФ, главным образом изогексены, имеют октановое число 81—84 (м. м.) и до 94—97 (и. м.). Сополимеры пропилена и бутилена обладают худшими октановыми характеристиками, чем октены, имеющие октановые числа до 100 (и. м.) и 85 (м. м.). [c.174]

Газовые потоки установок каталитического крекинга и термических процессов разделяются на пропаи-пропилеиовую и бутан-бутиленовую фракции. Про-пан-пропиленовая фракция используется для выработки автобензинов методом полимеризации и как нефтехимическое сырье для производства фенола и ацетона, бутиловых спиртов, нитрила акриловой кислоты, полипропилена. Из бутан-бутиленовой фракции получают легкий компонент высокооктановых бензинов методом алкилирования. Бутан-бутиленовая фракция является также ценным нефтехимическим сырьем для производства присадок к маслам (полиизобу-тилена, иоиола), метилэтилкетона, мономеров для СК (бутадиена, изопреиа, бутиленов). [c.57]

Исходным сырьем для производства МЭК служит бутан-бутиленовая фракция термического или каталитического крекинга или продукт однсстадийного дегидрирования н-бутана. Кроме н-бутиленов эти виды сырья содержат инертные примеси — н-бутан и изобутан, а также активные компоненты — изобутилен и, в меньших количествах, дивинил. [c.203]

Кроме термического крекинга, источником олефинов является также каталитический крекинг, при котором они получаются в больших количествах. Каталитический крекинг получил быстрое и широкое распространение под влиянием потребностей военного времени, поскольку он давал хорошие выходы высокооктанового бензина, являющегося основньш компонентом авиационного топлива с октановым числом 100. Каталитический крекинг заключается в нагревании паров нефтепродукта при умеренной температуре (450°) и низком давлении (1—15 ama) в присутствии естественного или синтетического алюмосиликатного катализатора. Существуют три способа проведения этого процесса. По одному из них пары углеводородов пропускают через неподвижный слой катализатора (процесс Гудри). При втором способе очень тонко измельченный катализатор, будучи взвешен в горячих парах углеводородов, увлекается ими в направлении их движения (процесс с текучим катализатором). По третьему способу катализатор в виде гранул механически передвигается в реакционной зоне противотоком к движению паров углеводородов (процесс термофор). Во всех случаях на катализаторе отлагается кокс, который приходится удалять выжиганием в токе газа, содержащего кислород в процессе Гудри выжигание проводят периодически, в процессах с псевдоожиженным слоем катализатора или с движущимся слоем (процесс термофор) — непрерывно. Полученный крекинг-бензин содержит большое количество сильно разветвленных парафинов, благодаря чему он и обладает высоким октановым числом. Как и следовало ожидать, принимая во внимание мягкие условия крекинга,, этилен присутствует в газах в очень небольшом количестве в основном крекинг-газы состоят из С3- и С4-углеводородов. Бутан-бутиленовую фракцию крекинг-газов в США используют для производства дивинила, необходимого для промышленности синтеаического каучука, а также для получения изооктана (гл. 12, стр. 208 и сл.). [c.110]

Перевод установок на работу с цеолитсодержащими катализаторами типа АШНЦ-1 и АШНЦ-З и повышение температуры на 150—200 °С способствует большей глубине иревращепия сырья, увеличению выхода бутан-бутиленовой фракции, а также выхода бензина за счет снижения выхода кероспно-газойлевых фракций. Это приведет к резкому снижению ресурсов сырья для производства нефтяного углерода ири одновременном улучшении качества газойлей каталитического крекинга по содержанию ароматических углеводородов. По предварительным данным, выход газойлей каталитического крекинга снизится более чем в 2 раза. [c.225]

Одним из важнейших аспектов повышения уровня промышленной безопасности является организация малоотходного производства, так как накопление опасных отходов может привести к пожарам и аварийным ситуациям. Примером такого производства являются организованные на предприятиях топливно-нефтехимического профиля технологические циклы получения нолииропилена, выпуска изделий из пластмасс и композиционных материалов, производства МТБЭ, олигомерного бензина на осниБС пропан-пропиленовой (ППФ) и бутан-бутиленовой (ББФ) фракций, вырабатываемых на установке каталитического крекинга. Сухой газ установок каталитического крекинга и риформинга, первичной переработки нефти, вторичной перегонки и стабилизации бензинов, разделения и очистки жирных газов поступает в топливную сеть завода, в значительной степени обеспечивая работу технологических печей и паровых котлов. [c.451]

В настоящей работе предпринята попытка выделить из продуктов каталитического алкилирования фенола олефинами алкилфенолы, отличающиеся положением и числом алкильных заместителей, а также определить количественное их соотношение. Исследовались алкилфенолы, используемые для синтеза алкилсалицилатных присадок АСК, АСБ, MA K, а также ВНИИ НП-360, ЦИАТИМ-339 и др. Алкилфенолы были получены в лабораторных условиях алкилированием фенола олефинами в присутствии катализаторов — бензолсульфокислоты и катионообменной смолы КУ-2. Кроме того, исследовались промышленные алкилфенолы (используемые в производстве присадок ВНИИ НП-360 и ЦИАТИхМ-339), полученные взаимодействием фенола и полимердистиллята. В качестве алкилирующего агента были применены а-олефины нормального строения с числом углеводородных атомов 8—12 и 14—18, образовавшиеся в процессе крекинга парафинов и кипящие в пределах соответственно 140—180 и 240— 320 °Q олефины разветвленного строения с числом углеводородных атомов 12—16, полученные полимеризацией пропан-пропиленовой фракции и кипящие в пределах 200—250 °С, а также олефины разветвленного строения с числом углеводородных атомов 8—12, полученные полимеризацией бутан-бутиленовой фракции и кипящие в пределах 70—225 °С (МРТУ 12Н-27—63). Характеристика алкилирую-щих агентов приведена в табл. 1. [c.263]

В промышленных условиях алкилирование проводят в пpи yt ствии серной или фтористоводородной кислоты. Обычно сырьем для сернокислотного алкилирования является бутан-бутиленовая фракция. Эта фракция на 80—85% состоит из углеводородов С4, остальное составляют примеси Сз и С5. Бутан-бутиленовую фракцию получают с газофракционирующих установок нефтеперерабатывающих заводов, на которых имеются термокаталитические процессы, в том числе каталитический крекинг (основной источник получения изобутана). Желательно, чтобы на производстве на каждый 1% бутилена приходилось 1,2% изобутана. [c.345]

Расчеты, выполненные Г. И. Казьминым, показывают, что при переработке ромашкинской нефти на заводе мощностью 12 млн. г/го . при глубине переработки на уровне 60% и включении в состав завода установки по пиролизу всего балансового количества рафина-то в от каталитического риформинга может быть получено углеводородов до С4 включительно около 1200 тыс. т/год, в том числе 120 этилена, 140 этана, 160 пропилена, 190 пропана, 350 тыс. т/год бутан-бутиленовой фракции. Кроме того, может быть получено около 140 тыс. т1год бензола, толуола, ксилола и этилбензола, 140 тыс. г жидких парафинов, 80 тыс. т элементарной серы, 300 тыс. т сырья для производства активной и полуак-тивной сажи, а также многие другие виды сырья, продукты и полупродукты для нефтехимии. При этом будет уместным сказать, что при переработке на аналогичном заводе высо- [c.16]

Свежая бутан-бутиленовая фракция каталитического крекинга и термоконтактных процессов, а также отработанная фракция С4 от процесса алкил ироваиия должна быть максимально использована для производства дивинила и изопрена — сырья для каучуков. В связи с этим на НПЗ должен предусматриваться минимальный объем алкилирования изобутана бутиленами. Для обеспечения необходимого октанового числа бензина сорта А-95 на заводах должен быть предусмотрен процесс изомеризации прямогонных фракций н. к. —62° и рафинатов каталитического риформинга фракции 62—85°. [c.258]

Как уже указывалось, базовым компонентом автомобильных бензинов в настоящее время является катализат риформинга, обладающий высокими антидетонационными свойст -вами. Однако для катализатов риформинга характерны низкая ухфЗ гость паров, утяжеленный эакшюнный состав, высокое (55-65%) содержание ароматических углеводородов. Эти обстоятельства не позволяют использовать катализат риформинга в качестве товарного автомобильного бензина в чистом виде. Для приготовления товарных автобензинов катализат риформинга необходимо разбавить более легкими парафиновыми (фракциями. На заводах с глубокой переработкой нефти эта задача решается путем использования алкилатов, полученных из бутан-бутиленовой и пропан-пропиленовой фракций устано -вок вторичной переработки - каталитического и термического крекинга, коксования. Значительно сложнее решить эту юроб-лему на заводах с неглубокой переработкой нефти, где алки-латы и сырье для их производства отсутствуют. Были рассмотрен вопрос о рецептуре товарных бензинов, которые могут быть получены на заводах с неглубокой переработкой нефти, определены возможные пути получения бензинов-разбавителей. [c.26]