Использование водорода в процессах гидроочистки

Водородсодержащий газ риформинга (ВСГ) содержит (по объему) 60—90% водорода и углеводороды С1—Сб. На установках со стационарным слоем катализатора концентрация водорода к концу реакционного цикла понижается. Переменный состав ВСГ в большинстве случаев не препятствует его использованию в процессах гидроочистки бензинов и дизельных топлив. При необходимости состав ВСГ может быть стабилизирован (88—90% Нз и 10—12% СН4) путем абсорбционной очистки при давлении 4—5 МПа и температуре от —10 до +10 °С в качестве абсорбента используется катализат риформинга. [c.125]

Гидрогенизационный процесс ведется при заданном парциальном давлении водорода в циркулирующем водороде. Чем выше концентрация Нз в циркулирующем водороде, тем ниже может быть общее давление в системе. Требуемое парциальное давление водорода, по мере расходования последнего в процессе, поддерживается добавкой технического водорода. Чем выше парциальное давление, необходимое для гидрогенизационного процесса, тем более высокие требования предъявляются к качеству технического водорода. Если для гидроочистки бензина может быть использован 60—70%-ный технический водород, для гидроочистки дизельного топлива 75— 90%-ный, то для гидрокрекинга вакуумного газойля при давлении 10—15 МПа требуется технический водород с концентрацией не ниже 95% Но. [c.20]

Образующийся в процессе риформинга водородсодержащий газ может быть непосредственно использован в процессах гидроочистки моторных топлив, причем его себестоимость примерно в 10—15 раз ниже, чем себестоимость водорода специального производства (например, методом каталитической конверсии) [13]. [c.15]

На базе водорода, получаемого в процессе каталитического риформинга, организуются и чисто химические производства. Так, в 1955 г. до 11% полученного в США аммиака было синтезировано на базе водорода, образующегося при каталитическом риформинге. Использование водорода для гидроочистки сернистых продуктов позволяет организовать на базе получающегося сероводорода производство серной кислоты и элементарной серы, что значительно повышает рентабельность нефтеперерабатывающих заводов (см. главу IX настоящей книги). [c.95]

В процессе гидроочистки дизельных топлив выделяется значи- тельное количество газов реакции — до 2,8% (масс.), поэтому при использовании водородсодержащего газа с содержанием водорода примерно 80,0% (об.) появляется необходимость в отдуве газа. Парциальное давление связано с составом водородсодержащего газа, который подается в реактор. [c.20]

В высокотемпературных процессах с использованием водорода (гидроочистка, каталитический риформинг, производство жирных спиртов и т. п.) серьезную опасность представляет водородная коррозия. [c.72]

Известно около 30 процессов подготовки нефтяных остатков и вакуумных дистиллятов с использованием или без использования водорода. К процессам с использованием водорода относятся гидроочистка, различные виды гидрокрекинга к процессам без использования водорода — висбрекинг, коксование, термоконтактный крекинг, деасфальтизация и селективная очистка с помощью растворителей и др. [149, 150]. [c.118]

При очистке вторичных продуктов концентрация водорода в циркулирующем водородсодержащем газе после реактора падает ниже допустимого предела за счет как большого расхода водорода, так и разбавления газами реакции. Для поддержания нужной концентрации водорода перед реактором часть газа выводят из системы (отдувают) и заменяют газом с риформинга. Количество отдуваемого газа определяется расчетом. Для дальнейшего использования в процессе гидроочистки отдуваемый газ не пригоден из-за низкой концентрации в нем водорода. [c.290]

После конверсии в газе содержится около 0,15 объемн. % СО2 и около 0,5 объемн.% СО, Для процессов гидроочистки и гидрокрекинга допустимо использование водорода, содержащего 0,1—0,3 объемн.% СО и 0,2— 0,4 объемн. % СО2. Их удаляют промывкой жидким азотом, медным раствором или гидрированием до метана и воды (метанирование). Наиболее широко процесс метанирования начали использовать в связи с появлением активных никелевых катализаторов, работающих при температуре около 300° С. Метанирование обеспечивает остаточное содержание окиси и двуокиси углерода в газе до 0,0005 объемн. % [90, 91]. При исполь- [c.126]

Разрабатываются различные методы [5] предотвращения загрязнения воздушного бассейна окислами серы при использовании мазута, из которых наиболее универсальным и радикальным, хотя и не самым дешевым, следует признать процесс гидроочистки. Гидроочистка тяжелых нефтепродуктов — вакуумных газойлей, мазутов, жидких продуктов коксования — уже не может вестись за счет использования водорода, получаемого в процессе каталитического риформинга бензина, поскольку ресурсы его обычно исчерпываются при гидроочистке светлых нефтепродуктов. В последние годы все больше внимания уделяется охране окружающей среды и, в частности, предотвращению вредных выбросов в атмосферу. Поэтому следует ожидать, что гидроочистка тяжелых энергетических топлив [c.7]

Баланс водорода нри неглубокой переработке сернистых и высокосернистой нефтей с использованием процессов гидроочистки светлых нефтепродуктов следующий (в тыс. т 100%-ного На в год) [c.28]

Особо и более подробно следует остановиться на путях использования побочных продуктов гидроочистки и производства водорода, так как утилизация побочных продуктов этих процессов косвенно повышает экономичность процесса гидроочистки. [c.125]

Наиболее эффективным способом уменьшения нагарообразующей способности дизельных топлив является гидроочистка. Получение экологически чистых дизельных топлив с пониженным содержанием аренов, олефинов и сернистых соединений (общей серы не более 0,05-0,1%) возможно при использовании жесткого режима гидроочистки (табл. 29). В процессе гидроочистки олефины и бициклические углеводороды насыщаются водородом, сернистые соединения подвергаются частичному гидрогенолизу (в основном сульфиды). [c.147]

Депарафинизация масел, предназначенная для выделения из масел твердых парафиновых углеводородов, сообщающих маслу плохую подвижность при пониженных температурах. Процесс депарафинизации применяется при переработке парафинистых как дистиллятных, так и остаточных масел. За последние годы в промышленное производство смазочных масел внедряются новые процессы — гидроочистка, заключающаяся в обработке масла водородом в присутствии катализаторов, и адсорбционная очистка с использованием алюмосиликатного катализатора, подвергаемого в цикле регенерации. [c.289]

В тех случаях, когда производство не располагает условиями для осуществления гидроочистки, несомненный интерес представляет метод обессеривания бензинов без использования водорода извне. К таким эффективным процессам [c.85]

Таким образом, получение реактивных топлив предъявляет достаточно жесткие требования к содержанию как непредельных, так и ароматических углеводородов. Для дизельных топлив содержание ароматических. и непредельных углеводородов лимитируется необходимостью получения топлив с высоким цетановым числом и с хорошей стабильностью. В случае же переработки сернистого сырья вопрос о стабильности топлив тесно увязывается с необходимостью снижения содержания в них серы, что приводит к целесообразности гидрогенизационного облагораживания дизельных топлив. В процессе прямой перегонки из большинства нефтей получают низкокачественное автомобильное топливо, удовлетворительные по качеству реактивные и сернистые дизельные топлива. При этом при переработке высокосернистых нефтей требуется применение гидроочистки для получения топлив с нормируемым содержанием серы. Сопоставление каталитического крекинга нефти на алюмосиликатных катализаторах заметно отличает этот процесс как от прямой перегонки нефти, так и от процессов коксования. В присутствии катализатора образуются высокооктановые бензиновые фракции, содержащие большой процент непредельных и ароматических углеводородов. При правильно подобранных условиях ведения, процесса содержание непредельных и ароматических углеводородов во фракциях реактивного и дизельного топлива может быть невелико. Расход водорода на облагораживание этих продуктов не превышает 0,5—1 /о против 1,2—1,5%, характерных для дистиллатов коксования. В процессе каталитического крекинга нефти образуется небольшое количество газа, содержащего высокий процент изобутана, бутиленов, пропилена, пропана и небольшой процент фракций С] и Сг, в результате чего потери водорода с газом сводятся к минимуму. В то же время в процессе образуется 4—6% кокса с низким содержанием водорода. Следовательно, вторым достоинством непосредственного каталитического крекинга нефти является рациональное использование водорода самого сырья, за счет малого образования газа с преобладанием в нем непредельных углеводородов невысокого выхода обедненного водородом кокса и получением жидких нефтепродуктов с рациональным распределением содержания непредельных и ароматических углеводородов во фракциях. Это обстоятельство приводит к минимальному расходу водорода со стороны для облагораживания полученных дизельных и реактивных топлив. Анализ газа [c.137]

Хотя на ряде нефтеперерабатываюш их заводов считают целесообразным использовать побочный водород риформинга как сырье для синтеза аммиака, высказываются предположения, что собственное потребление водорода на нефтеперерабатывающих заводах настолько увеличится, что потребуется дополнительное количество водорода сверх получаемого в качестве побочного продукта при каталитическом риформинге. В настоящее время лишь около /з ресурсов побочного водорода риформинга применяется для процесса гидроочистки, но доля эта, несомненно, будет расти. Можно ожидать, что к 1965 г. мощности гидрогенизационной очистки возрастут с современного уровня 223 тыс. м сутки (около 15% от мощности атмосферной перегонки) приблизительно до 685 тыс. сутки, или 38% от мощности прямой перегонки. Водород, который не будет использован для вОО облагораживания нефти и нефтяных фракций, можно будет направить на химические производства, напри-, мер, для синтеза аммиака. [c.119]

Нефтепереработка. Потенциальные возможности применения и использования водорода в нефтепереработке и нефтехимии очень велики. Водород в процессах современной нефтепереработки используется для следующих целей 1) гидроочистки от серы, кислорода, азота 2) стабилизации нефтепродуктов путем гидрирования олефинов (стабилизации бензинов и дизельных горючих вторичного происхождения) 3) гидрогенизации ароматических углеводородов в нафтеновые 4) процессов гидродеалкилирования алкилзамещенных ароматических углеводородов 5) в процессах гидрокрекинга, при получении смазочных масел процессами гидрогенизации гидрокрекинга. [c.518]

При использовании в процессе водородсодержащего газа с установок каталитического риформинга необходимое парциальное давление водорода около 4 МПа обеспечивается при общем давлении около 5 МПа, поэтому при внедрении гидрооблагораживания на существующих установках гидроочистки необходимо повышение общего давления до 4,8-5 МПа. [c.56]

На рис. 91 показано влияние температуры на содержание серы, расход водорода и закоксовывание катализатора. При использовании различных продуктов и для достижения необходимой степени обессеривания температура процесса гидроочистки в паровой фазе может быть 360—420 °С. [c.260]

Внедрение новых процессов естественно разбивается на два этапа. На первом этапе они будут использованы для целевого получения водорода, т.е. в тех областях, где водород невзаимозаменяем с другими топливными ресурсами в производстве аммиака, метанола, в процессах гидроочистки на нефтеперерабатывающих заводах и т.д. На втором этапе водород будет использован в качестве универсального энергоносителя топливо для авиации, общественного и личного транспорта, бытовых нужд и т.д. [c.59]

В результате гидроочистки получаются вполне стабильные продукты, лишенные сернистых соединений. При гидроочистке крекинг-бензинов и бензинов реформирования их октановое число, естественно, падает, но резко повышается приемистость к ТЭСу. Замена сернокислотно-контактной очистки масел гидроочисткой позволяет более тонко регулировать химический состав и улучшать эксплуатационные свойства масел. При гидроочистке полностью удаляются вредные смолистые вещества, снижается содержание полициклических ароматических углеводородов за счет раскрытия циклов. Ценные малоциклические ароматические углеводороды с длинными парафиновыми цепями остаются в масле. Применение гидроочистки нефтяных фракций ограничивается отсутствием дешевых источников водородсодержащих газов. Принципиально новый путь был предложен Портером [240], разработавшим процесс обессеривания водородом без потребления водорода извне. Сущность автогидроочистки состоит в использовании водорода, выделяющегося при дегидрировании нафтеновых углеводородов сырья, для гидрирования серусодержащих соединений. [c.256]

Облагораживание сырья для каталитического крекинга с использованием гидрогенизационных процессов. По мере увеличения ресурсов водорода с установок каталитического риформинга, в нефтеперерабатывающей промышленности начали развиваться процессы гидрирования. К их числу относится и гидроочистка сырья, направляемого на каталитический крекинг. [c.31]

Каталитическая гидроочистка сырого бензо-л а. Более высокая степень очистки бензольных углеводородов от сернистых и непредельных соединений достигается при использовании метода каталитической гидроочистки. Процесс проводится при температуре 380—400° С под давлением водорода (18—20 ат) [c.113]

В более сложных схемах помимо атмосферной перегонки нефти предусматривается вакуумная перегонка мазута и каталитический крекинг вакуумного газойля (схемы П и Ш в таблице). При этом возможны два варианта использования гидрогенизационных процессов гидроочистка исходного сырья - вакуушого газойля или продуктов каталитического крекинга - бензина и дизельных фракций. Для осуществления первого варианта требуется строительство специальной водородной установки, при осуществлении второго варианта достаточно водорода, получаемого с каталитического риформинга. [c.18]

Модификация схемы изомеризации подобным образом не требует использования больщего количества водорода извне по сравнению с традиционной технологией, а значит, не приводит к нежелательному нарущению водородного баланса предприятия. Единственно, проблемы могут возникнуть при переработке сырья с высоким содержанием серы, а также при подаче на 1 зомер зацию в качестве сырья смеси легкой прямогонной бензиновой фракции с легкой фракцией риформата или легкими бензинами вторичных процессов, содержащими большое количество ароматических и непредельных углеводородов. Эти виды сырья могут привести к снижению эффективности процесса и повыщенному расходу водорода, что затруднит работу стабилизатора. Поэтому рекомендуется применять предварительное гидрооблагораживание сырьевой фракции, что также положительно повлияет и на другие показатели установки. При строительстве на нефтеперерабатывающем предприятии новой установки наименьшие затраты обеспечиваются при тесной интеграции процессов гидроочистки и изомеризации легкого беюина. В этом случае экономия достигается за счет того, что один блок сепарации и один циркуляционный насос обслуживают оба процесса. [c.74]

В связи с переводом установок каталитического риформинга на жесткий режим увеличивается количество и снижается концентрация водорода, получаемого на этих установках, что затрудняет использование его для гидроочистки и не позволяет применять в процессе гидро1фвкинга. [c.168]

ГЙаправление использования газа зависит от его состава. Газ каталитического крекинга, богатый бутиленами и изобутаном,— наилучший вид сырья для установок каталитического алкилирования. Из газов риформинга выделяют водород, точнее — водородсодержащий газ с концентрацией водорода 75—90% (об.). Водородсодержащий газ используется для нужд гидрогенизационных процессов гидроочистки и гидрокрекинга. [c.285]

Следовательно, около 56% продуктов от перерабатываемой нефти необходимо будет подвергать гидроочистке против 35% при обычных схемах переработки. Расход водорода, однако, будет низким, а если учесть возможность использования водорода из сухого газа процесса крекинга, то он окажется значительно ниже необходимого расхода водорода по обычной схеме. Качество всех продуктов после гидрогениз анионной очистки не уступает, а по отдельным константам превосходит качество получаемых продуктов по обычной схеме. [c.139]

В качестве основного источника наиболее дешевого водорода, пригодного для гидроочистки, являются установки каталитического риформинга, работающие на платиновом катализаторе. Использование для гидроочистки побочного водорода каталитического риформинга (платформинга) зна чительпо повышает рентабельность процесса гидроочистки, так как стоимость водородсодержащего газа платформинга примерно в 60—70 раз ниже стоимости водорода, получаемого, папример, методом каталитической конверсии углеводородов. [c.125]

Процесс гидроочистки позволяет почти аолностью удалить из топлива серу, азот, смолистые и другие соединения, ухудшающие качества топлива, а также происходит насыщение водородом непредельных углеводородов - в случае использования ооотватствувдих дистиллятов вторичного происхождения, [c.53]

В разделе I отмечалось, что использование МуО в качестве структурообразующего компонента Со-Мо - катализаторов, получаемых соэкструзией, с добавкой 10% А 20д или без нее дает контакты с по-выиенной селективностью в процессе гидроочистки, позволяющие снизить потребление водорода [39-40]. Добавки других щелочно-земельных металлов Са, Ва, Ве.не оказывают положительного воздействия на показатели активности, селективности и стабильности катализаторов гидроочистки, не позволяют увеличить механическую прочность и термостабильность пористой структуры гранул алюмоокисных носителей [19]. [c.40]

Катализаторы, получаемые способом соэкструзии, или носители, содержащие Со(А/0-Мо, перед пропиткой растворами соединений активных компонентов в ряде случаев подвергают термоактивацйи при более высоких температурах 590-700°С [66,77,78,83,85,89,91]. Это позволяет.увеличить объем пор размером 70-100 1 и повысить активность и стабильность катализаторов в процессах гидроочистки тяжелого и остаточного нефтяного сырья [89,91]. Для применбЬия в процессах гидроочистки среднедистиллятного сырья катализаторы С0-М0/А62О3 в которые Мо введен соэкструзией, следует прокаливать при температуре до 600°0 [89]. Катализаторы, содержащие добавки фосфора или титана, введенные соэкструзией, прокаливают при температуре 600-б50°С [107,111,155]. Разложение тиомолибдата аммония на поверхности угля или слоистого алюмосиликата проводят в среде водорода при температуре 325°С [20,21,23,36], а при использовании М О в качестве структурообразующего компонента Со-Ио катализатор прокаливают в две стадии пр,и 230 и 430°С [40]. [c.46]

Бирокое применение процесса каталитического риформинга для получения высокооктановых бензинов и ароматических углеводородов обеспечивает нефте1перерабатывающие заводы большим количеством водородсодержащих газов (выход водорода до 2% на сырье риформинга), которые стали использовать в различных процессах переработки нефтяных фракций. Вовлечение в переработку сернистых и высокосернистых нефтей, а также необходимость углубления переработки нефти потребовали расширения использования вторичных процессов переработки нефтяных фракций и в первую очередь тех, в которых участвует водород, это — гидроочистка, гидрокрекинг и гидрирование. [c.3]

Вторая особенность процесса — рациональное использование водорода, содержащегося в исходной нефги, за счет малого образования богатого непре дельными углеводородами газа, невысокого выхода обедненного водородом кокса и получения жтщких нефтепродуктов с рациональным распределением непредельных и ароматических углеводородов по фракциям. Использование метановодородной фракции процесса для гидроочистки практически почти полностью замыкает водородиьй баланс процесса и позволяет выпустить несернистые и полностью стабильные моторные топлива при переработке сернистых нефтей. [c.163]

Прием сырья и реагентов при производстве масел имеет ряд особенностей, связанных с использованием взрывоопасных растворителей и высокозастывающих продуктов. При приеме сырья и фенола прогреваются линии от резервуаров до насосов. Используемые в процессе растворители типа фенола должны быть обезвожены. Пропан, аммиак и этан подают на установки только после тщательного отсоса компрессорами воздуха из соответствующих трубопроводов и емкостей. До приема растворителей для депарафинизации или обезмасливания и водорода для гидроочистки на установки подают инертный газ, которым тщательно продувается система реакторного блока и сепарацион-ного отделения. Установки пускают на сниженной производительности. Сырье и растворители обычно вводят в систему в принятом соотношении. [c.275]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология