Очистка исходных газов

Топливный газ, представляющий собой смесь сухих газов, содержащих насыщенные углеводороды нормального изостроения и значительное количество непредельных. Для очистки исходных газов от непредельных и сернистых соединений используют промышленные А1-Со-Мо-и А1--Ы1-Мо-катализаторы [c.114]

Таким образом, в двух последовательно соединенных вихревых кожухотрубных теплообменниках весь поток газа охлаждается до температур ниже гемпературы хладоагента. При этом эффективность очистки исходного газа (абгаза) достигает 99,7%. [c.84]

Синтез при низком давлении проводится на цинк-медь-алюминиевых или цинк-медь-хромовых катализаторах при температуре 250—300°С и давлении 5—10 МПа. Использование в этом методе низкотемпературных катализаторов, активных при более низких давлениях, позволяет снизить энергозатраты на сжатие газа и уменьшить степень рециркуляции непрореагировавшего сырья, то есть увеличить степень его конверсии. Однако, в этом методе требуется особо тонкая очистка исходного газа от соединений, отравляющих катализатор. [c.264]

Очистка исходного газа [c.453]

Процесс синтеза аммиака считался типично каталитическим. Однако сейчас установлено, что при сверхвысоких давлениях (порядка 4000—5000 атм) синтез аммиака из азота и водорода можно вести и без катализаторов, причем выход аммиака приближается к 100%. Такой метод имеет ряд существенных преиму ществ отпадает необходимость циркуляции азото-водородной смеси в аппарате, а также тщательной очистки исходных газов (например, азото-водородная смесь в этом случае может содержать до 5% Н З, до 25% СО и т. д., что ни в коем случае недопустимо при каталитическом получении аммиака). [c.468]

ОЧИСТКА ИСХОДНЫХ ГАЗОВ [c.224]

Обычным методом очистки исходных газов от соединений серы является промывка щелочью и водой. [c.224]

Очистка исходного газа от сернистых соединений. С целью удовлетворения требований последующих стадий производства сероочистку [c.10]

В последнее время широкое распространение получила технология, базирующаяся на низкотемпературных катализаторах и осуществляемая при пониженных давлениях (5-10 МПа). Общие подходы к созданию технологии в этом случае в целом сохраняются. Технология является компактной и высокоэффективной (рис. 10.6). Особенностью является необходимость тщательной очистки исходного газа от каталитических ядов (серы, хлора и др.). Для регулирования соотношения реагирующих компонентов в синтез-газ добавляется в необходимых количествах газ с высоким содержанием водорода. Данную технологию можно использовать для [c.362]

Сильная чувствительность платиновых катализаторов к ядам привела к тому, что они, несмотря на разработку достаточно эффективных способов очистки исходных газов от отравляющих примесей в промышленном производстве серной кислоты [109], практически полностью заменены на ванадиевые контакты. [c.267]

В настоящее время существует несколько методов получения метана высокой степени чистоты. При небольшом содержании примесей возможен адсорбционный метод очистки исходного газа при значительном — более эффективен процесс низкотемпературной ректификации, обеспечивающий получение метана высокой [c.37]

Таким образом, полученный нами обширный экспериментальный материал указывает на необходимость весьма тщательной очистки исходного газа от сернистых соедипепий (до 2—3 мг З/м ), если процесс конверсии метана осуществляют в области температур 600—800°. [c.119]

На 1 т метанола-ректификата расходуется 3280 синтез-газа и 27 кг рециркулирующего ректификата. Количество десорбированных, продувочных и танковых газов, которые могут быть использованы в смежных производствах, составляет 709 м 1т. Выделение метана по стадиям синтеза складывается следующим образом при очистке исходного газа от ацетилена и этилена отмывается 23,2% при конденсации метанола-сырца растворяется 8,8% при отмывке метанолом циркуляционного газа — 34,2% выводится вместе с продувочными газами — 33,8%. [c.89]

Недостатки рассмотренной схемы большие тепловые потери, связанные с необходимостью нагревания и охлаждения газа, содержащего всего 1,5—2% целевого продукта, а также необходимость глубокой очистки исходного газа от ацетилена, высших олефинов и смол. [c.21]

Процесс очистки исходного газа от сернистых соединений является непрерывным и включает каталитическое превращение органических сернистых соединений в сероводород на катализаторе за счет гидрирования и последующее поглощение сероводорода на оксиде цинка. [c.12]

В схемах с медно-аммиачной очисткой после установления циркуляции медно-аммиачного раствора в пускаемый скруббер подают очищаемый газ (синтез-газ или технический водород) и выводят скруббер на нормальный технологический режим. При достижении соответствующей техническим условиям степени очистки исходного газа его направляют цехам-потребителям. [c.109]

Рис.ШЛО. Схема узла очистки исходного газа 6т метана методом низкотемпературной конденсации и адсорбции

Присутствие в газе карбонилов железа, в основном пентакарбонила железа Ре (СО) 5, обусловлено карбонильной коррозией углеродистой стали, которая при высоком давлении наиболее интенсивно протекает при 150—200 °С. Вероятно, карбонильная коррозия инициируется наличием в газе соединений серы, главным образом сероводорода, который, взаимодействуя с поверхностью трубопроводов, разрушает окисную пленку металла. Обычно в газе присутствует незначительное количество карбонилов железа (до 3—4 мг/м ), однако, попадая вместе с газом на катализатор, они разлагаются при высоких температурах с выделением мелкодисперсного элементарного железа, которое является очень активным катализатором реакции образования метана. Это может приводить не только к увеличению расхода сырья, но и к резкому возрастанию температуры в зоне катализа со всеми вытекающими отсюда последствиями. Карбонильную коррозию можно значительно снизить очисткой исходного газа от соединений серы, а также изготовлением горячих участков труб из хромистой стали, футеровкой их внутренней поверхности медью или нержавеющей сталью. [c.79]

Примером описанного выше способа может служить процесс удаления из исходного газа воды и метана. Газ вначале охлаждают до 278 К, при которой конденсируется основное количество воды, а затем его направляют в осушитель, заполненный силикагелеи или алюмогелем. Бели в исходном газе содержатся большие количества метана, то примерно при 116 К отделяют сконденсировавшийся метан, а метан, оставшийся в газе, поглощается сорбентом (например, активированным углем) при 100 К. На рис. Ж. 10 приведена принципиальная схема узла очистки исходного газа от метана методом низкотемпературной конденсации и адсорбции [9]. [c.74]

Фракции, получаемые при очистке исходного газа в процессе Ректизол . Азот низкого давления используется в процессе Ректизол . [c.94]

Высокая производительность единицы обьема катализатора, не требуется тонкая очистка исходного газа от серы полнее используется тепло водяного пара в конвертированном газе (более высокое парциальное давление водяного пара в газе) используется давление исходного газа и уменьшаются затраты энергии нз последуюш,ее сжатие конвертированного газа меньшая металлоемкость аппаратуры [c.61]

Синтез метанола проводят при температуре 250—260°С, при этом на 1 кг метанола получают 1,4 кг пара высокого давления. Выходящую из реактора газовую смесь охлаждают и конденсируют. Метанол-сырец отделяют в сепараторе, а непрореагировавший синтез-газ компримируют и возвращают в реактор. Часть газа используют для очистки исходного газа от соединений серы или в качестве топливного газа. Создание новых технологических процессов по переработке метанола в высокооктановый бензин, этанол, уксусную кислоту п другие продукты вызывает повышенный спрос на него. [c.311]

Поскольку ацетилен из природного газа, видимо, потребует дополнительной очистки от вредных примесей, недопустимых для ряда синтезов, учитываются затраты по очистке исходного газа и ацетилена по предварительным данным. [c.76]

Обязательным условием безопасной эксплуатации разделительных систем является тшательная очистка исходных газов от окиси азота. [c.213]

Цеолпты способны одновременно удалять основные примеси природного газа. Очистку проводят перед подачей газа на установку низкотемпературного разделения [18]. После очистки исходного газа отпадает потребность в очистке полученных на его основе продуктов этанопропановая смесь не содержит СОд, пропан получается в сухой и не коррозионной форме, в газовом бензине отсутствует сера. Полное удаление воды (точка росы газа ниже —70 °С) и других выморажива-юш ихся компонентов позволяет понизить температуру при разделении. [c.409]

В последующие годы низкотемпературные катализаторы были усовершен- Ствованы и одновременно проведен комплекс мероприятий по очистке исходного газа, что с соответствующим аппаратурным оформлением позволило создать промышленные агрегаты низкотемпературного си[ теза. Это прежде всего относится к медь-цинк-алюминиевому катализатору Бласяка, содержа- щему 61% (масс.) СиО, 27% (масс.) ZnO, 7,7% (масс.) AI2O3 [51]. Однако температурный диапазон эффективной работы этого катализатора очень узок, активность его со временем резко снижается, он не обладает достаточной прочностью и чувствителен к перегревам и контактным ядам. По мере снижения активности катализатора для поддержания заданной производитоль-.ности агрегата повышают давление и температуру синтеза. [c.56]

Следует, однако, обратить внимание на необходимость усовершенствова-вия системы контроля количества поступающих с газом оксидов азота и непредельных углеводородов, а также на разработку технологии предварительной очистки исходного газа от этих примесей до поступления в низкотемпературный блок. [c.207]

Конверсия углеводородных газов. Конверсия метана и его гомологов водяным паром описана в гл. VIII. Процссс ведется при 800—900° на никелевых п кобальтовых катализаторах, требующих хорошей очистки исходного газа от серы. В качестве бырья могут применяться природные и попутные нефтяные газы, метановая фракция газов гидрогенизации и др. Реактором слуя ит трубчатый змеевик, обогреваемый топочными газами для компенсации эндотермического эффекта реакции. На выходе из реактора газ содержит до 75% Hg, около 15% СО, 8% СОз и 1,5—2% СН . Д.ля получения технического водорода содержащаяся в нем окись углерода подвергается далее конверсии с водяным паром. [c.468]

Из аммиачных теплообменников 3 газ поступает в осушитель 4, заполненный алюмогелем, затем в один из двух попеременно работающих фильтров 17 и далее направляется в низкотемпературный блок. Здесь газ последовательно проходит теплообменники 5, б и 7 и охлаждается от —40 до —188 °С обратным потоком азотоводородной фракции, нагревающейся при этом от —194 до —45 °С. На рис. У-З показаны угольные адсорберы 19 и силикагелевые адсорберы 21 для очистки исходного газа от окислов азота, устанавливаемые между аппаратами 5—7. Если в схеме предусмотрена каталитическая очистка газа от окислов азота до агрегата отмывки СО, эти адсорберы отсутствуют. [c.233]

Очистка исходного газа от кислороду при получении кидкого водорода занимает особое место. Принятый для очистки метод должен обеспечивать надежную степень очистки. Та-кс у требованию отвечает процесс, основанный на каталитическом восстановлении водородом. Надежными катализаторами являются металлы - никель, платина, палладий, нанесенные на подложку с сильно развитой поверхностью (например, оксвд алюминия). Палладий считается очень эффективным катализатором для работы даже при нормальной температуре. Однако при наличии в газе примесей некоторых углеводородов шш оксида углерода может произойти его отравление. Никелевый катализатор, хорошо работающий при температуре 570 К, менее подвержен отравлению [8, 17, 21]. [c.70]

Первая установка подобного типа была опробована в США При очистке исходного газа (9,2 объемн. % С2Н2), пропускаемого противотоком к слою угля, с низа гииерсорбера выводили ацетилен-концентрат, содержащий 82 объемн. % СоН., а в качестве головного продукта получали смесь, которую можно использовать как синтез-газ (табл. У1-25). Основной примесью в ацетилене-концентрате являлась двуокись углерода, ее предполагалось удалять промывкой щелочью. [c.272]

Другим примером установки для аналогичных целей может быть установка [145], в которой покрытие холодопотерь производится в основном за счет включения в схему турбодетаидера, работающего на потоке отбросного азота. В целом эта установка состоит из нескольких отдельных установок. В первой из них происходит предварительная очистка природного газа от воды, тяжелых углеводородов, сероводорода и двуокиси углерода. На этой стадии очистки, которая ведется при температуре окружающей среды, используется сульфинол-процесс. Сульфинол-процесс основан на абсорбции с применением в качестве абсорбента смеси органического растворителя сульфинола (тетрагидро-тиофендиоксида) с алканоламином и водой. Поступающий в установку исходный газ подается в абсорбер, который орошается чистым сульфи-нолом, и после очистки выводится из верхней части абсорбера. Окончательная очистка исходного газа от остаточной влаги и двуокиси углерода производится в адсорбционном блоке очистки с помощью синтетических цеолитов. [c.190]

Высокий выход Н2 + СО, обус-ловливаюлд.яи малый расход исходного газа не требуется тонкая очистка исходного газа от серы сравнительная простота схемы, доступность средств автоматизации, удобство управления небольшой расход легированной стали, не требуется специальная жаропрочная сталь невысокие капитальные затраты [c.61]

В низкотемпературном блоке газ последовательно проходит теплообменники 5, 6 и 7 и охлаждается от —40 до —188 °С обратным потоком азото-водородной фракции, нагревающейся от —194 до —45 °С. На рис. V-21 показаны угольные адсорберы 19 и сили-кагелевые адсорберы 21 для очистки исходного газа от окислов азста, включенные между аппаратами 5—7. Если производится каталитическая очистка газа от окислов азота до агрегата отмывки СО, эти адсорберы могут отсутствовать. [c.261]

Высокотемпературная (некаталитическая) конверсия метана с кислородом. Процесс проводится при температуре 1400— 1500° С и давлении 20—30 ат. Преимуществом высокотемлера-турной конверсии является то, что она не требует предварительной очистки исходных газов от сернистых соединений, необходимой в случае использования катализаторов. [c.13]

Обязательными условиями безопасной эксплуатации агрегатов разделения являются тщательная предварительная очистка исходных газов от окиси азота и других вредных при.месей и строгое соблюдение нормы на- [c.18]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология