Правила работы на вакуум-установке

Здесь Ка = 0,1 Кр = 0,05 т = 8000 ч/год (число часов работы непрерывнодействующей установки в год). Наибольшие затраты приходятся на греющий пар В, подаваемый в первый корпус установки, и пар в подогреватель Вп- С увеличением п достигается существенная экономия только пара на выпаривание, а расход пара на подогрев исходного раствора до температуры кипения даже несколько возрастает вследствие увеличения давления в первом корпусе. Расходы на электроэнергию в установках с естественной циркуляцией раствора в корпусах (только на подачу раствора в первый корпус и поддержание вакуума) незначительны, и ими, как правило, можно пренебречь. В установках с принудительной циркуляцией раствора в корпусах затраты электроэнергии Л н возрастают пропорционально числу корпусов. (Стоимость циркуляционных насосов должна быть включена в стоимость корпусов). [c.95]

В первом корпусе установки самое высокое давление и наивысшая температура кипения раствора, в последующих корпусах давление и температура падают, поэтому первый корпус многокорпусной установки, как правило, работает под повышенным давлением, а последний корпус — под вакуумом. [c.105]

II. ПОНИЖЕННОЕ ДАВЛЕНИЕ И ПРАВИЛА РАБОТЫ НА ВАКУУМ-УСТАНОВКАХ [c.12]

Правила работы на вакуум-установке [c.14]

П. Пониженное давление и правила работы на вакуум-установках Правила работы на вакуум-устаиовке. ..... [c.396]

При создании высокого и сверхвысокого вакуума, как правило, применяют ловушки, охлаждаемые жидким азотом. Это требует постоянного внимания к работе вакуумной установки и связано с утомительной, а в некоторых случаях довольно опасной процедурой заполнения ловушек жидким азотом. В связи с этим используют различные устройства, позволяющие автоматически поддерживать уровень жидкого азота в ловушке. Одно из наиболее простых и надежных устройств было предложено в работе (рис. 5.25). [c.169]

В нижней (приемной) части всасывающих трубопроводов устанавливают приемные клапаны, сетки или приемные воронки. Приемные клапаны (рис. 8.5, а) устанавливают, как правило, на насосных установках со всасывающими трубами диаметром не более 300 мм в тех случаях, когда эти установки не оборудованы вакуум-насосами. Приемный клапан состоит из защитной сетки и обратного клапана, предотвращающего вытекание жидкости из всасывающего трубопровода и насоса. На всасывающих линиях насосов, перекачивающих чистые жидкости, приемный клапан устанавливают без сетки. В тех случаях когда для залива насоса применяют вакуум-насос или насос установлен под заливом, а в перекачиваемой жидкости могут встречаться крупные включения, устанавливают только приемную сетку (см. рис. 8.5, б). На всасывающих трубо-провода.х больших насосов устанавливают приемные воронки (см. рис. 8.5, в), что позволяет уменьшить входные скорости и гидравлические сопротивления при входе в трубопровод. На всасывающих трубопроводах канализационных насосов устанавливают только воронки. На напорных трубопроводах устанавливают задвижки и обратные клапаны. Задвижки служат для отключения насосов нли участков трубопроводов при изменении режима работы насосных станций, например при остановке или пуске одного из насосов. С помощью задвижек или поворотных затворов осуществляют в некоторых случаях регулирование подачи насоса. [c.111]

Как правило, вакуум-насосы, работают при высоких степенях сжатия. Так, например, если в вакуумной колонне атмосферно-вакуумной установки требуется поддерживать остаточное давление Р1 = 0,1 бар (75 мм рт. ст.), то при барометрическом давлении ра= 1,013 бар (760 мм рт. ст.) вакуум-насос должен обеспечивать степень сжатия, равную [c.185]

Для получения вакуума применяются механические и пароструйные вакуумные насосы. Принцип действия пластинчатороторных и пластинчатостаторных насосов ясен из рис. 4-49. В промышленных установках основное применение получили золотниковые насосы. В таком насосе при вращении эксцентричного ротора облегающая его обойма катится по стенке камеры насоса. В нижних положениях обойма при своем движении засасывает через полый отросток 3 и отверстие 4 в правую полость насоса газ, выбрасывая в то же время его из левой полости через выпускной патрубок 5 с клапаном 6. Насос заполняется специальным вакуумным маслом ВМ-4, которое смазывает его подвижные части, уплотняет зазоры между деталями ротора и статора, а также обеспечивает герметичность сальников вала насоса и надежную работу выпускного клапана. [c.141]

Как правило, в упомянутых выще случаях последние корпуса выпарных установок работают под вакуумом поэтому последний корпус соединяется с конденсатором — так же, как это было сделано в случае однокорпусного выпарного аппарата (см. рис. 9.9). Только при использовании исходного греющего пара весьма высокого давления (порядка 1 МПа и выще) или высокотемпературного теплоносителя иногда возможна организация работы последнего корпуса многокорпусной установки под атмосферным (или даже повыщенным) давлением. Преимуществом такого режима работы является отсутствие конденсатора смещения, а в ряде случаев — и возможность использования вторичного пара из последнего корпуса основной недостаток — дороговизна греющего пара повыщенного давления. [c.706]

И. Заканчивая перегонку, необходимо сначала убрать нагревательный прибор из-под перегонной колбы, затем, не прекращая работы насоса, стравить вакуум в системе, открыв кран, сообщающий вакуумную установку с атмосферой, и только после этого остановить насос. Несоблюдение последнего правила может привести к попаданию в вакуумную систему воды из водоструйного насоса или масла из масляного, насоса. [c.48]

С целью повышения надежности работы насосы, как правило, должны находиться под заливом. В случае, когда установка насосов под заливом невозможна или сопряжена со значительными трудностями, допускается применять вакуум-насосы. При этом должно быть предусмотрено автоматическое включение и выключение вакуум-насосов. [c.394]

Для онределения изотерм адсорбции паров, которые конденсируются при температурах, близких к комнатной, и давлениях, меньше атмосферного, часто применяется объемный метод. При этом возникают новые проблемы, с которыми не приходится сталкиваться при применении адсорбции газов. Как правило, упругость насыщенного пара при комнатной температуре сравнительно мала, и адсорбат обычно хранят в жидком состоянии в специальной ампуле, припаянной к установке. Перед началом работы из жидкости необходимо тщательно удалить растворенный воздух, с этой целью проводят многократную перегонку в вакууме либо непосредственно в адсорбционной установке, либо в тонкостенной ампуле, которую затем помещают в установку и в нужный момент разбивают. Пары многих веществ, и в частности пары углеводородов, растворяют обычную вакуумную смазку, поэтому приходится заменять стандартные стеклянные вакуумные краны на ртутные затворы или вакуумные вентили [103]. Необходимо также обеспечить защиту от возможной конденсации паров на поверхности ртути и других охлаждаемых частях установки. Температура всего мертвого пространства должна поддерживаться постоянной с помощью термостата. [c.362]

Выработать общие правила на все случаи, которые могут встретиться в практике, очень трудно, ибо уж очень широк диапазон применения вакуума. В каждой области его использование специфично, поэтому применяемые установки и приборы отличаются друг от друга. Но тем не менее есть много и общего. Главная опасность при работе с вакуумом — это возможность взрыва с вытекающими отсюда последствиями. [c.274]

Газы, которые количественно конденсируются жидким воздухом, как правило, при работах в высоком вакууме конденсируются в отростке колбы, соединенной с широкой манометрической трубкой подобно тому, как это показано на рис. 221. Если известен объем колбы ( 200 мл) и трубопровода до метки на манометре, а также и прирост объема, приходящийся на 1 мм манометрической трубки, то можно легко рассчитать объем газа для небольших количеств газа можно применять небольшой сосуд, предназначенный для тензиометрических измерений. Для обеспечения равномерного распределения температуры колбу погружают в воду, температура которой точно равна комнатной, или помещают всю установку в воздушный термостат. [c.437]

В США установки извлечения этилена методом низкотемпературной ректификации работают, как правило, при относительно высоких давлениях (около 32—42 атм). Принципиальная схема такой установки приведена на рис. 61. Режим работы установки следующий охлаждение в предварительном теплообменнике до i = = 10 15° С, дальнейшее охлаждение в теплообменнике глубокого охлаждения хладагентом либо потоком остаточного газа до температуры ниже —20° С (иногда до —60° С). Для конденсации флегмы в колонне извлечения применяют этилен. Так как применение вакуума в этиленовых холодильных системах недопустимо, то минимальное значение температуры в них обычно составляет —95° С (что соответствует давлению 1,7 ата). [c.163]

Для крепления обкладки на смонтированных аппаратах используется метод крепления с помощью изогнутых стальных пластинок толщиной 3—4 мм, шириной 50—60 мм и длиной 100—150 мм, приваренных к корпусу аппарата (см. рис. 28,в). После установки листов верхняя часть пластинок подбивается к обкладке молотком. Расстояние между пластинками 45—60 см при использовании обкладки в качестве самостоятельной защиты или подслоя под футеровку. Шаг 45 см рекомендуется принимать для обкладки потолочных поверхностей, а также вертикальной поверхности в случае работы аппарата под налив, при повышенных температурах, воздействии частых температурных перепадов и вакууме. Пайка швов производится с помощью водородной горелки. Для пайки, как правило, применяют прутки, нарезаемые из листового свинца, используемого при обкладке. В качестве присадочного материала используются оловянно-свинцовые припои марок ПОС и оловянно-свинцово-сурьмянистые припои марки ПОС-4-6, поставляемые в виде прутков, полос или лент. [c.191]

После снижения давления или снятия вакуума в колонне до атмосферного из нее удаляют весь оставшийся нефтепродукт, а затем приступают к пропарке колонны и промывке ее водой. Продолжительность пропарки и промывки колонны зависит от условий работы колонны и вида ремонтных работ как правило, в технологической карте каждой установки это время регламентировано. По окончании промывки колонны начинают последовательно, начиная с верхнего, открывать люки. Время, отведенное на ремонтные работы, можно сократить, если в процессе пропарки или промывки снять большинство шпилек (оставляют 6—8 шпилек). [c.76]

При частом применении вакуума с использованием стеклянных деталей в лаборатории необходимо иметь полярископ для исследования им каждой стеклянной детали вакуумной установки. Надо строго соблюдать правило не включать в установку ни одной стеклянной части, имеющей хотя бы незначительные дефекты, обнаруженные полярископом. При отсутствии полярископа следует проверять посредством отдельных опытов прочность всякого сосуда, предназначенного для работы под разрежением, испытав его при остаточном давлении, которое в 1 /2—2 раза ниже получаемого в эксперименте. При испытании сосуд накрывают полотенцем или же помещают в прочный ящик или за предохранительный щит, благодаря чему удается избежать ранений при взрыве недостаточно прочного сосуда. [c.100]

В результате поступления воздуха на участках конденсатного тракта, находящихся под вакуумом, турбинный конденсат загрязняется кислородом. На установках с барабанными котлами кислород обычно контролируют в одной точке, расположенной за конденсатными насосами. На установках с прямоточными котлами, имеющих конденсатоочистки, контроль за кислородом осуществляют, как правило, в двух точках — за конденсатными насосами и за конденсатоочисткой, чтобы раздельно оценить воздушную плотность конденсатных насосов и всего оборудования конденсатоочистки. По этим же точкам ведут контроль за работой конденсатоочистки. Эффект удаления отдельных примесей оценивается сравнением концентраций в конденсате, поступающем на конденсатоочистку и после нее. Контролируются содержания натрия, кремниевой кислоты, железа и меди. Работа конденсатоочистки контролируется также автоматическими кондуктометрами и рН-метрами регистрирующего типа. График контроля за составляющими питательной воды на ТЭС с барабанными котлами представлен в табл. 12.3. [c.281]

Электрический нагрев применяют в различных отраслях промышленности. Этот способ по сравнению с другими способами нагрева имеет ряд преимуществ получение высоких температур нагрева простота регулирования температуры нагрева в больших диапазонах нагрев в среде нейтральных газов или в вакууме и др. Электрический нагрев используют при термической обработке металлов, для получения высококачественных металлов и сплавов, полупроводниковых материалов, закалки, сушки и др. Для электрического нагрева применяют электропечи и электронагревательные установки, называемые электротермическими установками. Они работают на переменном токе, величина тока в некоторых установках достигает несколько тысяч ампер при сравнительно низких напряжениях. Поэтому питание электротермических установок, как правило, осуществляется через понижающие трансформаторы. В зависимости от способа превращения электроэнергии в тепловую электронагревательные установки делят на печи сопротивления и дуговые печи и установки индукционного и диэлектрического нагрева. [c.36]

Смазки этого типа применяют для обеспечения нормальной работы внешнего оборудования, приборов, систем жизнеобеспечения космических аппаратов и скафандров [72, 112]. Они предназначены для разнообразные узлов трения, эксплуатируемых в условиях высокого вакуума, как правило, в широком интервале температур. Не исключено применение этих смазок в вакуумных установках, подшипниках гироскопов и в узлах трения наземных механизмов, работающих в вакууме. [c.108]

Установка (рис. 30) состоит из гидравлического пресса 13 и нагревательного шкафа 11. Перед началом работы предварительно нарезанные заготовки укладывают внутри шкафа 11 в штабель 1. Вакуумные присоски 3, укрепленные на штоке пневмоцилиндра 4, опускаются до уровня верхней заготовки (тележка 8 при этом находится в крайнем левом положении, т. е. часть ее нависает между разомкнутыми в этот момент пневмокамерой 14 и матрицей 15). Присоски 3 по команде микровыключателя соединяются с вакуум-системой, очередная заготовка присасывается к ним, после чего вместе с штоком пневмоцилиндра поднимается над уровнем тележки 8. Затем тележка по направляющим 2 переводится в крайнее правое положение (изображенное на рисунке) присоски 3 отключаются от вакуумной линии и заготовка падает на тележку. Для перевода заготовки в обогреваемое пространство тележка вновь перемещается влево, опускается стопор 10, прикрепленный к штоку цилиндра 9, и тележка возвращается в правое положение. Однако при этом перемещении заготовка упирается в стопор 10, проскальзывает по поверхности тележки и остается в пространстве между нагревателями 6. После этого закрываются шторки 5 и начинается разогрев заготовки. [c.41]

В лейой части рис. 91 показано как из котла а воздух переходит в котел б. В котле а создается вакуум, под влиянием которого в этот котел поступают осадки из отстойника. В то же время из котла б ил под повышенным давлением выжимается в илопровод. По освобождении котла б от осадков и наполнении котла а при помощи автомата, происходит переключение направления дополнительного давления и воздух начинает поступать в котел а, а в котле б создается разрежение (правая часть рисунка). Для создания необходимого давления в цепь включен воздушный насос. Установка работает вполне удовлетворительно, занимает немного места и в эксплоатации удобна. [c.130]

Если перед работой в /-манометр была залита чистая ртуть или были перемазаны краны, то в первую очередь его надо привести в рабочее состояние, т. е. откачать из манометра воздух. Воздух следует откачивать небольшими порциями попеременно из правого и левого колена, смещая уровень ртути на 10—20 мм. После достижения вакуума кран одного колена запирают, а в другое колено, связанное с рабочей частью установки, вводят воздух до атмосферного давления. Затем это колено снова откачивают, и при этом надо следить, не появляются ли пузырьки воздуха при подъемах и спусках ртути. Эти операции повторяют до тех пор, пока выделение пузырьков не прекратится, после чего запертое колено откачивают до высокого вакуума. Такие же предосторожности следует соблюдать и при впуске воздуха в манометр перед сменой ртути или для других целей. [c.23]

Для разложения исходных соединений в основном использовались электронные пушки, создающие поток электронов с энергией, не превышающей 1—2 кэв, и плотностью тока не более 2 ма, см 2. Такие установки способны работать в сравнительно невысоком вакууме КГ3— () мм рт. ст. В качестве катода, как правило, используют вольфрам. [c.205]

Рециркуляция фильтрата в охлажденную смесь сырья и растворителя снижает относительное содержание твердых углеводородов в лепешке, повышает эффективность ее. промывки. Как правило, рециркулируют фильтраты верхнего вакуума или растворы масла последующих ступеней фильтрования, содержащие до 95—98°/о растворителя. Это способствует повышению отбора масла от его потенциального содержания в сырье, разгружает блоки регенерации растворителя и улучшает техникоэкономические показатели работы установки депарафинизации. [c.120]

Аварии на нефтеперегонной установке в первую очередь являются результатом нарушения технологического режима и правил эксплуатации попадания значительного количества воды в систему, сброса сырьевого насоса или насосов, подающих орошение, образования повышенного давления на выкидах насосов, падения вакуума в вакуумной системе, ирогара труб печи и др. Аварии могут произойти и по причинам пе технологического характера (прекращение иодачи сырья, пара, воды, электроэнергии, сжатого воздуха), если пе будут приняты своевременно соответствующие меры. Наконец, аварии могут произойти при нарушении правил пожарной безопасности при работе с огне- и взрывоопасными веществами и в результате преступного нарушения правил личного поведения (курения на территории установки и пр.). [c.209]

Справочник является первой попыткой подбора и систематизации имеюпщхся материалов по пневмотранспортным установкам. Он включает подробные технические характеристики и описание конструкции выпускаемых нашей промышленностью пневмотранспортных установок разгрузчиков различного типа, насосов и под1.емников, вакуум-насосов, компрессоров и другого оборудования для выгрузки и перемеш,ения сыпучих материалов. По каждой машине указываются правила монтажа и эксплуатации. Обращается внимание на причины возможных неполадок в работе машин и рекомендуются способы их устранения. [c.2]

Особого надзора требуют ремонтные работы и работы, связанные с нагревом фторорганических соединений. При ремонтных работах аппаратуру следует вскрывать лишь после ее продувки воздухом или азотом. Для более надежного освобождения ко%,15луни-каций от химических веществ целесообразно применять вакууми-рование специальной установкой. Меры безопасности при использовании баллонов со С. Г. А. см. Правила по устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением , согласованные с Госгортехнадзором СССР 19.06.70 г., а также Правила перевозки грузов (М., 1967 г.) и Правила техники безопасности на фреоновых холодильных установках (М., 1%7). Необходим постоянный контроль за концентрациями С. Г. А. в воздухе. Для этого каждое предприятие должно иметь свою специализированную промышленно-санитарную лабораторию, Кроме того, в наиболее ответственных местах силами химических лабораторий производств или цехов ежесменно проводятся исследования воздуха на присутствие токсичных и опасных веществ. Выявленное неблагополучие служит сигналом для немедленного принятия технических мер по герметизации оборудования и коммуникаций. Использование сигнализаторов и газоанализаторов (га- [c.611]

Кроме этих основных вакуумных параметров существуют еще дополнительные эксплуатационные параметры насосов, такие, как потребляемая мощность, число ступеней откачки, габариты и вес, количество рабочей жидкости, стоимость и эксплуатационная надежность. Насос выбирают, исходя из конкретного назначения вакуумной установки с учетом необходимого разрежения и быстроты откачки, а также условий работы например, сорбционные насосы применяют для получения чистого (безмасляного вакуума). Как правило, механические насосы — низковакуумпые (до 10" —10" тор), пароструйные (диффузионные) — высоковакуумные (до 10 —10 тор)-, сорбционные — сверхвысоковакуумные (до 10 тор). [c.48]

Одно из основных требований к аппарату — его высокая производительность по удаляемой влаге (напряжение по влаге) или по сухому продукту. Как правило, вакуум-сушильные шкафы и трубчатые гребковые сушилки (типа Венулет ) малопроизводительны, периодичны в работе и громоздки. При равных габаритных размерах непрерывнодействующие аппараты всегда производительнее периодических, поэтому в урановой технологии применяют главным образом непрерывнодействующие сушилки. Периодические сушилки, внедренные в начальный период развития промышленности радиоактивных материалов, в настоящее время практически не используют. Примером такой эволюции служит аппаратурное оформление денитрации уранилнитрата до трехокиси урана. На ранних стадиях денитрацию проводили в периодических котлах-денитраторах, затем в аналогичных им непрерьшнодействующих котлах и шнековых реакторах с перемешиванием, а в настоящее время — на установках с кипящим слоем и в распылительных сушилках. Дальнейшим шагом вперед является разработка пламенного денитратора, в котором при известных условиях может быть получена двуокись урана, и тем самым сокращено число стадий процесса получения тетрафторида. [c.211]

Для получения высокого вакуума механический вращательный насос и пароструйный насос объединяют в одну установку. Известно, что пароструйный насос, обеспечивая довольно высокую степень вакуума, ие может работать при давлениях выше 10 2 мм рт. ст., так как при таком давлении остаточный воздух окисляет масло в насосе, поэтому при работе с вакуумными установками следует соблюдать правило сначала включают механический насос предварительного вакуума и только после того, как в системе устанавливается давление до 5x10 мм рт. ст., можно включать нагреватель пароструйного насоса. Механический насос выключают только после охлаждения пароструйного насоса. [c.8]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология